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第五版PFMEA控制程序文件本文旨在介绍第五版PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）控制程序文件的目的和作用。
PFMEA是一种用于识别和评估制程故障模式及其影响的工具。
它着重于制程的不确定性，以便在设计和开发过程中避免或减少潜在的问题。
第五版PFMEA控制程序文件旨在提供一个有效的方法，帮助团队识别制程中的潜在故障模式，并采取相应的预防和修复措施，以确保制程的稳定性和质量。
该文件的目的是协助制程设计师、工程团队和质量管理人员，有效管理制程中的风险，并减少因制程故障而导致的不良后果。
在编制第五版PFMEA控制程序文件时，应遵循简单策略，避免引入复杂的法律问题，以确保其独立性和可执行性。
请注意，本文所引述的内容均为可确认的信息，不包含无法确认的引用。
本文档旨在描述第五版PFMEA（潜在失效模式与影响分析）控制程序文件包含的内容和要求。
PFMEA是一种用于分析潜在失效模式及其影响的方法，它有助于识别和防范潜在的系统、过程或设备故障。
第五版PFMEA控制程序文件主要包括以下内容和要求：文件目的。
描述第五版PFMEA控制程序文件的整体目的，即为提供一个标准化的方法来进行潜在失效模式及其影响的分析，以改进产品质量和生产过程。
文件目的。
描述第五版PFMEA控制程序文件的整体目的，即为提供一个标准化的方法来进行潜在失效模式及其影响的分析，以改进产品质量和生产过程。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
文件范围。
确定第五版PFMEA控制程序文件适用的范围，包括哪些系统、过程或设备需要进行潜在失效模式的分析。
文件制修订记录1、目的对生产过程中直接影响产品质量的人、设备、材料、方法和环境等因素加以控制，确保整个生产过程在受控状态下进行。
2、适用范围适用于公司生产过程的控制。
3、发布范围总经理、管理者代表、公司各部门。
4、职责4.1业务科：负责订单的接收、协调和客户沟通。
4.2轨道车辆空调设计部：负责产品设计、BOM清单和预购料清单的编制；4.3制造部:负责制造过程的实施和管理，配合工艺科进行工艺改进；4.4资材部：负责原材料和零部件的提供；4.5工艺科:负责制造过程的策划和工艺改进,工艺纪律检查；4.6生管科:负责生产计划的制定及完成情况的追踪；4.7质保部:负责检验作业指导书的编制及制造全过程的质量监督；4.8其它部门:协助实施制造过程。
5、工作流程5.1 接受生产资讯5.1.1 受理业务部发布的销售订单，配件订单及整改计划；5.1.2 评估订单可执行性，依据《生产计划和交期管制程序》协调订单的完成方式和交货日期。
5.2生产和服务前应进行验证和确认5.2.1 生产和服务的验证A）根据设计开发的规划，设备工艺科对产品的符合性验证工艺的策划符合要求。
B）设备工艺科根据设计的DFMEA的结果以及制造工艺过程制定PFMEA。
C）设备工艺科验证设备的精度或者公差符合设计的规划要求。
5.2.2 生产和服务的确认：5.2.2.1BOM和图纸已经完成并经过审核。
5.2.2.2物料依据阶段时间要求确保能够提供。
5.2.2.3工艺流程、作业指导书、检验指导书（产品接收准则）和产品规格书，质量计划，可靠性RMAS规范要求，过程评审（特殊工艺的评定）等全套工艺文件编制完毕，并经过评审。
A）生产作业指导书内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。
B）检验作业指导书内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、测试仪器设备及技术参数等。
5.2.2.4工装模具依据制备完成，并经过验证，设备能力能满足要求。
5.2.2.5人力资源能够满足制造需求。
1、目的 Purpose:确保新产品首次生产、新生产线首次生产、阶段停产产品重新投入生产时能在受控状态下进行，保证产品质量。
2、适用范围 Scope:适用于公司的模块、系统等硬件产品的生产。
3、定义 Definition:【阶段停产】指已量产过的产品停止生产一个周期以上，周期是指企标中规定的型式试验周期。
4、引用文件Reference5、职责 Responsibilities:5.1制造部/PQC按查检表要求完成生产前准备，提出生产前查检要求。
按要求提交首检样品，PQC进行首检并填写报告。
生产前查检通过后开始试生产，首检和安规一致性检查通过后进行批量生产。
5.2工艺工程部按查检表要求完成生产前准备对首检样品进行测试，以确认工装、ATE工作正常，并填写报告。
5.3质量工程部按查检表要求进行生产前查检按安规报告进行一致性检查，并填写报告。
出现质量问题时，组织处理并采取改善措施。
5.4 OQA按查检表要求进行生产前查检对首检样品进行检验，并填写报告。
5.6供应链质量部批准制程认可及批量生产6、工作程序和要求 Procedure and Requirements6.1 原则6.1.1 新产品首次量产、产品在新生产线上首次生产、阶段停产产品重新投入生产前，必须进行生产前查检，查检通过后才能开始生产。
属同一系列的产品，查检可一同进行。
6.1.2 生产前查检的主要内容包括：人员、仪器设备、物料、生产指导文件、作业环境等，是否符合规定的要求。
对于有安规认证要求的产品，还需进行安规一致性检查。
6.1.3 生产前查检由制造部/PQC提出，各责任部门责任人按查检表要求进行确认、签字。
全部查检完成后，最终由制造部、工艺工程部会签，供应链质量部批准生效。
6.2 生产前查检6.2.1 满足6.1.1条件下，如有生产需求，由制造部/PQC提出查检要求，各责任部门依照相关标准、工艺规范等技术文件及相关质量文件要求进行准备工作。
1、目的1.1对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。
2、概述2.1 本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。
2.2 生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。
3、职责3.1PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。
3.2生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。
3.3PE部负责制定[工程流程图]、[检查指导书]、[作业指导书]及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。
4、程序4.1当PC部收到[生产通知单]后，即作合同评审（COP3.1）。
4.2若能通过评审的[生产通知单]，有关人员需每周制定或更新一份[生产计划]/ [加工计划](加工车间用)交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（COP3.1）。
4.3生产部收到[生产计划]/[加工计划]后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：A.物料的实际状况。
B.人员的满足状况。
C.PD交货期的缓急状况。
D.机器、工夹具的准备状况。
4.4如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。
B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照[合同评审程序]）。
4.5当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。
4.6生产部依据[生产计划]和[物料需求单]中“实际用量”栏之数量发出[领料单]，将[领料单]副本交到仓库领料，并按各型号之[工程流程图]进行排拉生产。
非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见[非流水车间人员配制要领]。
4.7生产部根据[作业指导书]及[生产通知单]要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。
4.8每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按[检查指导书]及[生产通知单]要求进行所需之制程中检查.(COP10.1) 生产线检测工检查位置根据[工程流程图]要求。
《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。
2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。
3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。
3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。
3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。
3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。
3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。
3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。
3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。
3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。
3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。
3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。
3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。
3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。
3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。
3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。
4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。
4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。
4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。
4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。
4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。
4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。
1. 目的: 充分合理地利用人力、设备、物料、时间等资源,准时制造出优质的环保产品给客户.2. 范围: 适用于本公司所有环保产品之生产制造.3. 定义: 无4. 权责4.1 生管4.1.1 负责生产的计划与进度控制工作.4.1.2 负责环保物料和其它影响生产进度之事宜的协调工作.4.1.3负责生产所需环保物料准确、及时到位.4.2 生产部:4.2.1负责生产、自主检验以及生产设备的使用与维护.4.3 生技4.3.1 负责相关生产技术资料的制作与提供.4.3.2 负责相关生产用治具、夹具之制作,以及量测仪器的使用与维护.4.3.3 负责技术指导和重大环境不良原因之分析.4.4 品质部:4.4.1 负责品质的监督与控制4.5 环境测定小组:4.5.1 对设备,治工具,半成品及成品环境符合性确认,制程环境不合格品追踪处理.4.6 厂务:4.6.1 员工之环保知识教育训练、安全发生.5 作业内容5.1 生管根据订单制作发出的《生产排期表》,经相关人员确认后分发至相关部门.5.2 生产线物料员根据《生产排期表》及经生管主管签核后的《物料发料单》到相关物料仓库提前为生产线备好生产所需环保材料.5.3 生产线按生产计划组织生产,并将生产结果及每天送货状况汇总于《生产日报表》. 经相关人员确认后分发到相关部门与人员.5.4 生管根据每日《生产日报表》对生产状况进行统计, ,通过生产安排与物料协调,将进度与计划进行对比,对进度落后或超前迅速作出调整.5.5 生产过程中机器设备维修保养,依【设备管理程序】处理.5.6 QC对所有半成品和成品进行检测,并作好测试记录表给生产主管等相关人签名确认.详见【环保物料/产品测定控制程序】.5.7 生技对生产中发现的不良品及不良现象应即进行分析, 解决, 跟进.5.8 环境测定小组对制程中半成品和成品进行监督和确认.详见【环保物料/产品测定控制程序】.5.9 生产线发现经确认之环境不合格品,依【环境不适合品控制程序】进行作业.5.10 生产过程中造成的不良环保物料经生产部,生技,品质部确定后开《退料单》将不良品环保物料退回仓库.5.11生产线对给单的多余良品环保物料填写《退料单》将良品环保物料退回仓库.5.12生产线如临时需增加使用某一环保物料及生产造成的缺料,由物料员开《补料单》或《领料单》向仓库领取,并交物控补订环保材料.5.13 所有半成品、成品经QA检验并经环境测定员确认合格;开具《送货单》或《入库单》入库给仓库.5.14 所有环保产品之制造场所温度需控制在摄氏度10℃-28℃,湿度需控制在40%-85%.每天上午10:30 QE部门人员对车间的温湿度进行检查并记录到温湿度记录表上,若遇与所要求的温度、湿度范围不符,通知相关人员采取适当调节措施来保持良好的制造场所.5.15 制程污染控制5.15.1 生产部生技应识别与产品接触的物品和工具对产品的污染影响，如有影响，应逐步使用环保物品和环保工具进行作业。
审核：制定：八、表单
《模具清洁保养加护表》
1、每次上机生产前，对模具进行保养及检查部位；停止生产下模也是如此；（如打油）
2、每次生产中因机台问题造成产品停止生产的，上下模均需对模具进行保养与维护；
3、按照产品累计生产的模次，凡是模具达累计生产到100K时，需对模具进行保养与维护并检查；如此类推；
4、模具若在生产过程中因产品问题续修模的，带模具维修OK后，上模生产时，需对模具进行检查和保养，若有
异常，
需及时反馈主管；
5、模具在生产过程中，生产部人员必须填写：“模具清洁保养计划表”，填写完毕后，交由主管审核；
3、任何模具出厂维修或退模至客户，不得损坏；维修如有毁损，模具管理人员有权申请要求赔偿
六、入厂管理：
1、新到模具时，按到货单认真查验，必须检验模具的完好性。
2、入模具架放的模具，要做好保护，标明物料编号及厂家后有序排放入模具架（以厂家名为标准）。
3、定期整理模具架，挑出长期不生产或一款相同的模具隔离摆放处理。
七、模具保养与维护：
3、保证每款模具标签完整，标明物料编号。
以厂家为分类标准。
4、出、入公司一定要有单据，双方签字后样品方可出、入。
模具去向要落实到人。
五、出入模具架管理：
1、模具出入模具架前，模具管理人员应确保模具的完好性，决不能有不良模具流出或流入客户端。
视情节严重 按公司相关要求进行处罚。
2、模具管理人员在接到模具出厂通知时，填写送货单或退模单，领模具人员、模具管理人员签字后方可出厂。
2、未经允许，无关人员不得随意接触及触摸模具架，模具管理人员有权拒绝无关人员接触及触摸模具架。
3、模具管理人员有权监督接触及触摸模具有关人员的活动。
4、模具管理人员必须对模具架发生的一切异常状况负责，发现异常必须及时向领导汇报。
四、一般规定：
1、每天清理模具架，保证模具架的清洁、整齐、有序。
2、新到模具时，必须检验模具的完好性。
及时入库并贴标（要特殊要求：拍照处理）、排放（或收藏）、入帐。
一、目的：为规范模具管理，使模具各陈列井然有序、美观，查找有据，保养维护有据，特制定本管理办法。
二、 适用范围：模具的管理。
三、 模具管理人员的职责： 1、 模具管理人员必须保证模具架的清洁、整齐、美观，确保在最有效的时间内查找所需生产模具。
