制程控制与检测程序

制程质量控制流程图制程质量控制是指在生产制造过程中，通过一系列的控制措施和流程，确保产品质量的稳定和可靠性。

制程质量控制流程图是用来描述制程质量控制的步骤和流程的图表，通过该流程图可以清晰地了解制程质量控制的整体流程和各个环节的关联关系。

制程质量控制流程图通常包括以下几个主要步骤：1. 制定质量控制策略：确定制程质量控制的目标和策略，包括制定合理的质量指标和控制标准。

2. 制定质量控制计划：根据产品的特性和生产过程的特点，制定详细的质量控制计划，包括质量控制的时间节点、控制方法和控制点等。

3. 进行质量检测：在生产制造过程中，根据质量控制计划进行质量检测，包括原材料的检测、生产过程的检测和最终产品的检测等。

4. 分析质量数据：对质量检测得到的数据进行分析和统计，了解产品质量的状况和趋势，及时发现问题和异常。

5. 采取纠正措施：根据质量数据分析的结果，采取相应的纠正措施，包括调整生产参数、改进工艺流程和培训操作人员等。

6. 持续改进：根据质量控制的效果和反馈，进行持续改进，优化质量控制流程和方法，提高产品的质量和可靠性。

制程质量控制流程图的设计应该符合以下要求：1. 清晰明了：流程图应该简洁明了，能够清晰地展示制程质量控制的各个步骤和环节，让读者一目了然。

2. 逻辑严谨：流程图的步骤和流程应该按照实际的质量控制流程进行排列，逻辑严谨，确保每个步骤都有明确的输入和输出。

3. 标识符合规范：流程图中的各个符号和标识应该符合国际通用的标准，比如使用矩形表示步骤、使用菱形表示判断、使用箭头表示流程等。

4. 字体规范：流程图中的文字应该清晰可读，字体大小和字体样式应该统一，以保证流程图的整体美观和可读性。

5. 配色协调：流程图的配色应该协调一致，使用明亮的颜色来突出重点和关键步骤，使用柔和的颜色来表示普通步骤。

6. 图例齐全：流程图中应该包含一个图例，用来解释各个符号和标识的含义，方便读者理解。

7. 简洁明了的说明：流程图的边缘或底部应该包含简洁明了的文字说明，用来解释整个制程质量控制流程图的目的和内容。

IPQC工作流程IPQC（In Process Quality Control）中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

（属品质保证部）1.负责首检和部分过程检查、制程中不良品的确认,标识及统计；2.负责巡检，对整个生产过程物料使用、装配操作、机器运行、环境符合性等全方位的定时检查确认。

IPQC工作流程简单的说：工作内容包括：首件检查、各类变更文件的跟踪。

4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）：目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合。

过程检验通常有三种形式：（1）首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时；二，设备重新调整或工艺有重大变化时；三，轮班或操作工人变化时；四，毛坯种类或材料发生变化时。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。

制程中检验及测试控制程序
1.0目的
本程序规定了本公司在产品制程中检验及测试程序和方法，以保证在制程中只有通过检验及测试的产品才可进入下一个工序。

2.0适用范围
此文件适用于IPQC对产品在生产过程中的检验及测试。

3.0职责
●IPQC检验员负责产品在生产过程中的检验及测试工作，以保证生产出来的产品达到符合客户的要求。

●IPQC组长负责监督及安排检查员的日常工作。

●品管部主任有责任承认每批产品在生产过程中已经检验，并负责审批《IPQC检查报表》，总体负责品管部工作。

4.0工作程序
●IPQC组安排有专职组员在各个工序中执行测试工作。

●IPQC员根据《IPQC检验指导书》及客户要求进行检验及测试工作，并将检验结果记录于《IPQC检查报表》上。

●经检查合格的半成品，放置于半成品区内或直接流到下一工序中。

●在各个工序中，检查不合格的产品经品管部主任批准，按《不合格品控制程序书》实行管制。

5.0支持性文件
●《IPQC工作指导书》
●《不合格品控制程序》
●《检验及测试状态控制程序》
6.0相关记录
●《IPQC检查报表》
●《IPQC检验程序流程图》
●《IPQC工作指导书》。

IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。

IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。

巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。

制程：专指产品的制造过程。

2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。

公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。

客观：就是眼见为实，论事必须有证据。

彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。

3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。

“二动”为动手检，动嘴说。

“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。

二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。

2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。

特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。

可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。

3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。

作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。

首检不合格未立即报告。

4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。

对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。

在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。

三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。

2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。

巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。

制程控制(IPQC)工作职责一、IPQC是什么IPQC：IN PROCESS QUALITY CONTORL ，内部制程的质量控制，主要是在制程的过程中对发现，反馈，跟踪问题。

对员工的操作进行监督等二、IPQC做什么ipqc日常工作内容：1. 负责所管辖班组的首件确认；2．负责所分管车间、班组、工位的制程巡检；3．制程检验(IPQC)工作流程及工作内容一、负责所管辖班组的首件确认a、负责所管辖班组各工序的首件确认，各工序的前3件产品作为首件，作业员自检后交组长确认，组长确认合格再交ipqc确认并将相关的结果“记录在制首件送检记录表”上；b、首件送检后ipqc应在5分钟内确认完成，并在首件产品上做相上标示、签名。

c、首件确认不合格的要求生产按上流程重新送检，只有首件合格后该工序才能往下生产。

对连续三次送检首件不合格的发“品质异常”。

2. 负责所分管车间、班组、工位的制程巡检。

a、 ipqc每45分钟-1小时对所负责各工位按抽样标准进行一轮巡检并将巡检结果记录于“制程检验记录表”上。

b、对按抽样标准判定不合格的工位首先告知作业员停下返工，并告诉所在的班组长对其它工位进行要求。

对于拒不返工或不按要求返工的立即反馈给生产经理与品管经理。

c、生产过程中对同一问题不良率≥10％或因作业问题造成材料损坏、加工错误无法返工≥5％的要求生产相应工序立即停线，由ipqc或生产部门提出《品质异常单》并记录在“品质异常跟踪表”上，经品质经理确认后立即与生产部协同处理，当生产、品管部不能处理时由ipqc交由技术部分析处理，技术部应及时给出现场处理对策，生产部按现场处理意见处理。

ipqc现场跟进及时反馈。

三、制程检验(IPQC)工作流程及工作内容IPQC其工作程序规定如下:1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。

2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：（A）制造命令单；（B）检验用技术图纸；（C）产品用料明细表（BOM）；（D）检验范围及检验标准；（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；（F）品质异常记录；（G）其他相关文件；３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：（a）相关物料、工装夹具仪器查核；（b）作业人员品质标准指导；（c）首检产品检验记录；４、ＩＰＱＣ根据图纸、限度样本所检结果合格时，方可正常生产，并极时填写产品首检检验报告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产限度样板。

IPQC工‎作流程IPQC（In Proce‎s s Quali‎t y Contr‎o l）中文意思为‎制程控制，是指产品从‎物料投入生‎产到产品最‎终包装过程‎的品质控制‎。

（属品质保证‎部）1.负责首检和‎部分过程检‎查、制程中不良‎品的确认,标识及统计‎；2.负责巡检，对整个生产‎过程物料使‎用、装配操作、机器运行、环境符合性‎等全方位的‎定时检查确‎认。

IPQC工‎作流程简单的说：工作内容包‎括：首件检查、各类变更文‎件的跟踪。

4M1E的‎巡查。

发现异常的‎提出、跟踪与验证‎。

详细的说：过程检验（IPQC，in proce‎s s quali‎t y contr‎l）：目的是为了防‎止出现大批‎不合格品，避免不合格‎品流入下道‎工序去继续‎进行加工。

因此，过程检验不‎仅要检验产‎品，还要检定影‎响产品质量‎的主要工序‎要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产‎成熟产品的‎过程中，任何质量问‎题都可以归‎结为4M1‎E中的一个‎或多个要素‎出现变异导‎致，因此，过程检验可‎起到两种作‎用：1. 根据检测结‎果对产品做‎出判走，即产品质量‎是否符合规‎格和标准的‎要求；2. 根据检测结‎果对工序做‎出判定，即过程各个‎要素是否处‎于正常的稳‎定状态，从而决定工‎序是否应该‎继续进行生‎产。

为了达到这‎一目的，过程检验中‎常常与使用‎控制图相结‎合。

过程检验通‎常有三种形‎式：（1）首件检验：首件检验也‎称为“首检制”，长期实践经‎验证明，首检制是一‎项尽早发现‎问题、防止产品成‎批报废的有‎效措施。

通过首件检‎验，可以发现诸‎如工夹具严‎重磨损或安‎装定位错误、测量仪器精‎度变差、看错图纸、投料或配方‎错误等系统‎性原因存在‎，从而采取纠‎正或改进措‎施，以防止批次‎性不合格品‎发生。

通常在下列‎情况下应该‎进行首件检‎验：一，一批产品开‎始投产时；二，设备重新调‎整或工艺有‎重大变化时‎；三，轮班或操作‎工人变化时‎；四，毛坯种类或‎材料发生变‎化时。

制程质量控制流程图制程质量控制流程图1：概述本文档旨在介绍制程质量控制流程，以确保产品的制造过程符合质量要求。

制程质量控制是产品质量管理的重要组成部分，通过对制造过程中的各项参数和环节进行监控和调整，以达到产品质量稳定和优化的目标。

2：质量策划2.1 制定质量目标：明确产品制造过程中的质量要求和指标，确保产品质量符合客户需求和标准。

2.2 制定质量计划：制定详细的制程质量控制方案，包括质量检测方法、检测频率、抽样方案等，确保制程质量控制得到有效执行。

3：前期准备3.1 建立质量控制团队：组建由质量工程师、工艺工程师和生产人员组成的质量控制团队，确保各项制程质量控制工作得以顺利进行。

3.2 设备校准与验证：对生产所需的设备进行校准和验证，确保设备的准确性和稳定性，以保证制程质量可控。

3.3 建立记录系统：建立完善的记录系统，包括产品质量检测记录、纠正措施记录等，以便后续的数据分析和持续改进。

4：制程质量控制流程4.1 原材料检验：对原材料进行严格的检验，包括外观检查、物理性能测试和化学成分分析等，确保原材料符合质量要求。

4.2 设备状态监控：通过定期的设备巡检和状态记录，监控设备的运行状态，及时发现并处理设备异常情况，以保证制程的稳定性。

4.3 工艺参数控制：对工艺过程中的各项参数进行严密控制，包括温度、压力、速度等，确保产品符合质量标准。

4.4 过程检验：对制程中的关键环节和关键参数进行抽样检验，包括外观检查、尺寸测量和功能测试等，以判断制程的合格程度。

4.5 数据分析与改进：通过对制程质量数据进行统计和分析，发现潜在问题和改进机会，并采取相应的纠正措施和预防措施，以提升制程质量。

5：结束本文档涉及附件：附件1-质量目标设置表、附件2-制程质量控制计划表、附件3-原材料检验记录表、附件4-设备状态记录表、附件5-工艺参数记录表、附件6-过程检验记录表、附件7-数据分析报告。

本文所涉及的法律名词及注释：- 质量管理体系：是指组织在为满足顾客满意度的质量要求而制定并持续实施的质量管理活动的总体的、持续的、分阶段的系统。

制程控制检验程序1.目的本检验程序的目的是验证制程控制参数是否符合预定的要求，并及时发现潜在的质量问题，以便采取相应的纠正措施。

通过执行该程序，可以评估制程是否稳定、可靠，并且能够生产出符合规格要求的产品。

2.检验过程2.1 制程控制参数收集首先，需要明确制程控制参数的定义和要求，包括温度、压力、速度等关键参数。

然后，建立一个数据收集系统，将制程控制参数的数值记录下来，并确保数据的准确性和完整性。

2.2 数据分析和统计收集到的制程控制参数数据可以通过统计和分析来获得有价值的信息。

可以使用一些统计方法，如均值、标准差、极差等，来评估制程参数是否稳定，并与预定的要求进行比较。

2.3 制程异常的处理如果数据分析结果显示制程参数存在异常或偏离预定要求，需要及时采取纠正措施。

可以通过排除潜在的原因、重新调整设备或改变工艺流程等手段来修正制程异常，并持续监测、收集数据以确保制程恢复到稳定状态。

2.4 确认制程控制效果在采取纠正措施后，需要再次执行数据收集和分析步骤，以确认制程参数是否恢复到预定的要求。

通过持续的监测和检验，可以确保制程控制的效果，并及时识别和解决问题。

3.文档控制及更新3.1 文档编制本检验程序的编制应遵循公司内部的文档控制要求，确保文档的准确性、完整性和一致性。

编制人应负责撰写、审核和批准该程序，确保其符合相关质量管理体系和标准要求。

3.2 文档更新随着制程和技术的发展，本检验程序可能需要进行更新和修订。

任何更新和修订应立即记录，并通知相关人员。

更新后的版本需要重新进行审核和批准，以确保文档的有效性和适用性。

4.结论制程控制检验程序是确保产品质量的关键步骤之一。

通过执行该程序，可以评估制程的稳定性和合规性，并及时识别和解决制程异常。

本文档提供了一个简单且可依赖的制程控制检验程序，供参考和执行。

在实际应用中，应根据实际情况进行调整和优化，确保其适用性和有效性。