生产车间8S具体要求

8S管理8S是一套管理活动，包括以下内容：∙整理（SEIRI）：区分要用与不要用的东西，不要用的东西清理掉。

∙整顿（SEITON）：要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确地标示。

∙清扫（SEISO）：清除场内的脏污，并防止污染的发生。

∙清洁（SEIKETSU）：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生。

∙素养（SHITSUKE）：做法制度化，人人依规定行事，养成好习惯。

∙安全（SAFE）：防止和减少生产事故，保障人员生命和财产安全。

∙标准（STANDARD）：统一规定，以特定形式发布，作为共同遵守的准则和依据。

∙节省（SA VE）：使可能被耗费掉的不被耗费掉或减少耗费。

这八项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为8S。

8S活动是具体而实在的，不仅让员工一听就懂，而且能实行，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。

8S不仅仅是用在生产管理上，同时目前已经在公司内部各工作岗位中大力地被应用和推广。

二、8S能够做什么？员工在公共场所之行为规范1、自觉遵守公共秩序，不喧哗、不拥挤、不使用污言秽语。

2、不随地吐痰、不乱扔烟头、纸屑、瓜核果皮及其它废物。

3、非吸烟区不得吸烟。

4、爱护一切公共设施养成勤俭节约好习惯，不准长流水、长明灯。

5、注意保持衣着整洁、仪容大方，不在行进中吸烟、吃东西。

6、不穿背心、短裤和拖鞋上公共场所。

7、夏季厂服要系在裤内，冬季厂服要拉上拉链。

8、要爱护花草，不得从非走道的树灌中穿行。

9、不赌博、不打架斗殴。

10、过马路要走斑马线，骑摩托车要戴头盔。

11、不穿奇装异服，男生不留长发不染发。

12、坐如钟、站如松、行如风。

13、互助互爱，要团结。

14、及时接听电话，打电话要有礼貌，长话短说。

15、尊敬上司帮助下属，讲文明。

16、礼貌待人，说话、动作要轻。

17、尊重他人习惯，不侵犯他人的利益（不私动他人东西）。

18、不破坏他人工作成果。

车间8s管理及标准(一)车间8s管理及标准什么是8s管理8s管理指的是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、安全(Safety)、时效(Speed)和服务(Service)的管理方式。

8s管理的优势8s管理可以帮助企业达到以下优势：•优化工作流程，提高工作效率•提高管理水平，优化管理体系•减少浪费，提高资源利用率•提高产品质量，提升客户满意度•增强企业形象，提升市场竞争力具体实施标准整理(Seiri)整理是指对工作场所和办公场所中的物品进行筛选，将不必要的物品剔除，确保工作场所和办公场所整洁、明朗。

具体执行标准：•对每一个工作区域进行分类管理，合理利用存储空间•将不再使用的物品、备品备件、文件等物品归档•做到对现在没有帮助的物品及时扔掉整顿(Seiton)整顿是指对整理后的物品进行有效的排列，让每一个工具都有固定的归属位置，方便取放。

具体执行标准：•明确每一个工具、文件的归属位置•为每一个工具、文件划定可视区域•对于不常用的工具、文件需要进行标记归档清扫(Seiso)清扫是指对整理、整顿后的工作环境进行日常保养，确保工作环境干净整洁。

具体执行标准：•每日进行工作场所地面、墙壁清洁•经常对电器设备、工具等进行维护清洁•对于有难以清理的地方要及时安排专业人员进行打扫清洁(Seiketsu)清洁是指对清扫后的环境进行有效保养，确保环境清洁整洁，让每一个员工习惯在一个清洁的环境中进行工作。

具体执行标准：•维持工作环境办公室清洁整洁•做好工作区域内的通风环境，及时进行通风换气•对工作队伍进行教育，让每一个员工养成良好的环保卫生习惯素养(Shitsuke)素养是指对员工的工作习惯进行有效规范，让员工时刻保持良好的工作习惯和生活习惯。

具体执行标准：•鼓励员工积极参与8s管理，了解8s相关知识•做好员工的培训工作，让员工养成规范的工作习惯•对于不遵守8s管理规范的员工进行惩罚安全(Safety)安全是指在8s管理中对工作环境和员工的生命安全进行有效保障，确保在8s管理过程中不对员工产生任何不良影响。

生产现场8S管理规范前言在现代企业中，生产现场8S管理不可或缺，它可以有效的提高生产效率，并且使得企业的生产规范化、标准化和规范化。

8S管理是指按五个S原则将现场进行整理、清洁、整顿、标准化和维护，加上3S管理，即保安、纪律和培训，形成一个良好周转的生产现场环境。

本文档将介绍8S管理的具体细节，以便企业在生产中能够更好的运用8S管理。

五个S原则1.整理（Seiri）整理指的是清理生产现场多余的工具、材料和设备等物品，避免浪费和占用空间，留下实用的材料和工具。

具体方法为：•去除生产现场上不必要的物品•标示常用物品及其存放位置•清理生产现场上的细小物品•按规定时间清理多余物品2.清洁（Seiton）清洁是指按照标准和方法来清洁生产现场上的物品和设备，保持生产环境整洁。

具体方法为：•精细化管理清洁工作，将清洁工作纳入工作计划•制定清洁标准和方法，确保清洁工作对生产环境及人员的安全有利•学习清洁工作的知识、技能和方法，提高清洁质量和清洁效率•将清洁作为生产环境管理的基础工作3.整顿（Seiso）整顿是指保持生产现场的整洁有序和规范，改善生产现场的环境。

具体方法为：•按照标准整理工具、设备和材料•定期检查环境改善工作的效果和实施情况•建立整顿标准和方法，使得工作得以按照标准、规范和方法进行•建立原则——一物一位，一标一实4.标准化（Seiketsu）标准化是指建立符合生产环境的标准课程、标准操作和标准程序，使得工作可以按照这些标准进行。

具体方法为：•编制标准、标准工作程序和标准验收•制定标准的依据，进行标准化管理的实施•高效动态评估并更新标准化的实施情况•通过标准化确定生产管理策略5.维护（Shitsuke）维护是指在现场上持续地实施5S管理的效果，确保5S不断实施下去，养成良好的工作习惯。

具体方法为：•通过制度、纪律和培训，让员工形成对5S的习惯。

•设定5S维护的周期，对维护周期进行检查。

•对5S维护的效果进行评价和更新，发现问题及时改进。

生产车间8s管理制度板报1. 安全 (Safety)- 每天开工前，进行安全例会，确保每个员工都了解安全操作规程。

- 每周对车间设备进行安全检查，及时发现并解决安全隐患。

2. 整理 (Seiri)- 每个员工每天结束工作时，清理自己的工作台和周围环境。

- 每周对车间进行整理，清除不必要的物品和工具，确保工作场所整洁。

3. 整顿 (Seiton)- 对工作场所进行标准化整理，确保每个工具和物品都有固定的位置。

- 建立工具管理制度，确保每个工具都能迅速找到。

4. 清扫 (Seiso)- 每天进行车间的清洁工作，包括地面、机器设备和周围环境。

- 对设备进行定期清洁和维护，确保设备的正常运转。

5. 清洁 (Seiketsu)- 提倡良好的个人卫生习惯，每个员工要保持整洁的仪容仪表。

- 建立统一的工作服装标准，确保员工的工作服装整洁。

6. 教育 (Shitsuke)- 每月进行一次8S管理的培训，帮助员工养成良好的管理习惯。

- 对8S管理的执行情况进行定期考核，对表现优秀的员工进行奖励。

7. 安全第一 (Safety First)- 重视员工的安全意识培养，定期进行安全教育和培训。

- 建立安全奖惩制度，对违反安全规定的行为进行严肃处理，对提出安全建议的员工进行奖励。

8. 持续改进 (Kaizen)- 建立反馈机制，鼓励员工提出改进建议和意见。

- 定期对8S管理制度进行评估和优化，确保持续改进和提高生产效率。

通过8S管理制度的落实，能够提高车间的整体生产效率和员工的工作效率，保障员工的安全和健康，并最终实现持续改进和发展。

只有通过严格的8S管理制度落实，才能确保生产车间的良好运作和员工的安全生产。

8S管理工作是指应用8S管理方法（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、服务）来提升组织的工作效率和环境品质。

以下是关于8S管理工作的一些基本要求：1. 整理（Seiri）：-明确物品的分类标准，将工作场所的物品分为必须品和非必须品。

-只保留必要的物品，清除不必要的物品。

2. 整顿（Seiton）：-将必须品按照使用频率和重要性进行有序排列。

-确保物品的放置位置便于取用，减少寻找时间。

3. 清扫（Seiso）：-制定清扫计划，定期清理工作场所，保持环境整洁。

-设备使用后及时清洁，避免污垢积累。

4. 清洁（Seiketsu）：-通过视觉管理，使工作场所一目了然，如使用颜色编码、标签等。

-维持整理、整顿、清扫后的成果，形成清洁的生产和工作环境。

5. 素养（Shitsuke）：-培养员工遵守规则的习惯，形成良好的工作素养。

-定期对员工进行8S培训，提高其对8S方法的认知和执行力。

6. 安全（Safety）：-识别和消除工作场所的安全隐患。

-制定应急预案，提高员工的安全意识和应急处理能力。

7. 节约（Savings）：-减少浪费，提高资源利用率，包括时间、物料、能源等。

-鼓励员工提出节约资源的方法和建议。

8. 服务（Service）：-以客户为中心，提供优质的服务。

-持续改进服务质量，满足客户需求。

实施8S管理工作需要全员参与，不仅是生产现场，还包括办公室、管理科室等各个部门。

每个员工都要承担起8S的责任，并将8S 作为一种工作习惯渗透到日常工作中。

通过8S管理工作的实施，可以提高工作效率，提升产品质量，增强团队凝聚力，并创造良好的工作环境。

一、整理(SEIRI) 定义：将混乱的状态收拾成井然有序的状态。

目的：1、腾出空间，空间活用，增加作业面积；2、物流畅通、防止误用、误送等；3、塑造清爽的工作场所。

实施要领：1、自己的工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的；2、制定“要”和“不要”的判别基准；3、将不要物品清除出工作场所，要有决心；4、对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；5、制订废弃物处理方法；6、每日自我检查。

二、整顿(SEITON)定义：通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

目的：1、使工作场所一目了然，创造整整齐齐的工作环境；2、不用浪费时间找东西，能在 30 秒内找到要找的东西，并能即将使用。

实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实；2、流程布置，确定放置场所、明确数量； (1)物品的放置场所原则上要 100%设定； (2)物品的保管要定点(放在哪里合适)、定容 (用什么容器、颜色)、定量(规定合适数量)；(3)生产线附近只能放真正需要的物品；3、规定放置方法； (1)易取，提高效率； (2)不超出所规定的范围； (3)在放置方法上多下工夫；4、划线定位；5、场所、物品标识； (1)放置场所和物品标识原则上一一对应； (2) 标识方法全公司要统一。

三、清扫 (SEIS0)定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生，将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。

清扫的对象：地板、墙壁、工作台、工具架、工具柜等，机器、工具、测量用具等目的：1、消除脏污，保持工作场所干净、亮丽的环境，使员工保持一个良好的工作情绪；2、稳定品质，最终达到企业生产零故障和零损耗。

实施要领：1、建立清扫责任区(工作区内外)；2、执行例行拂拭，清理脏污，形成责任与制度；3、调查污染源，予以杜绝或者隔离；4、建立清扫基准，作为规范。

生产车间8S具体要求
生产车间8S具体要求
1.车间应没有无用，内容不明之物，没有用的物品必须全部清理干净。

2.车间不得乱放个人物品。

茶杯，水瓶等私人用品放在指定的位置并摆放整齐。

3.作业员脚边无零乱东西。

4.叉车、木卡板必须放在指定位置并摆放整齐。

5.所有通道必须保持畅通，不得摆放任何物品。

6.所有物品应根据场所划分摆放整齐在指定区域，不得超越黄线摆放。

将生产
现场划分原料区，成品区，半成品区，良品，不良品区，待料区，废料区等，并在地板的划定位置摆放整齐做好标识。

7.清洗剂等物品应定位摆放并标识清楚。

放置在二次容器内要盖好盖子。

8.消耗品如擦布等应定位摆放，不得随意放在工作台上。

9.地上无积水，油污，垃圾，纸屑等杂物。

10.通道，灭火器及电控箱前不得堆放任何物品。

11.流水线要时常保持清洁和做好日常保护工作。

12.目前或短期不用的物品、工具应收拾好放在指定区域。

13.长期不用的物品、物料、设备应做好防护并放在指定位置。

14.所有文件需归档并摆放整齐。

15.办公桌经常保持整齐整洁。

工作环境随时保持整洁干净。

16.个人离开工作岗位，物品应摆放整齐。

17.每星期五应集体对所负责区域进行一次“8S”整理。

18.下班前工作区域应整理收拾干净，并检查和关掉所有设备电源。

8S管理工作细则8S管理是一种以齐整、整洁、清晰、整顿、清洁、清扫、保持、自律为基本标准的工作管理方式。

它通过充分发挥员工的主动性和创造性，提高工作效率，降低生产成本，确保生产过程的安全性和稳定性。

为了更好地实施8S管理，下面是8S管理的工作细则：1.齐整（SEIRI）齐整指将工作场所中的杂物、废弃物等无用物品清理干净，只保留必要的物品，确保工作环境整洁有序。

具体工作细则如下：-决定保留什么，丢弃什么。

-按照材料管理政策进行处理。

2.整洁（SEITON）整洁指对工作场所和设备进行整理，确保物品摆放得井井有条，工作场地清晰明了，各项工具和设备易于找到。

具体工作细则如下：-对工作场所和设备进行评估，确保物品整理得井井有条。

-将所需工具设备标记出来，使之易于找到。

-在适当的位置设置工具箱，并确保每个工具都得到正确的归类和放置。

3.清晰（SEISO）清晰指对工作场所和设备进行清理，清除污垢和灰尘，保持工作环境的干净和卫生。

具体工作细则如下：-定期检查和清理工作区域和设备，以确保没有污垢和灰尘积聚。

-确保工作场所和设备的清洁物品充足，如清洁剂和抹布。

-培养良好的卫生习惯，例如每天清理工作区域并将垃圾及时处理。

4.整顿（SEIKETSU）整顿指对工作环境的标准化管理，确保工作环境始终保持整洁有序。

具体工作细则如下：-制定工作场所整理和清洁的标准操作程序（SOP）。

-建立每日、每周和每月的工作计划，以确保对工作环境进行定期的整理和清洁。

-将整理和清洁的责任分配给具体的员工，确保每个人对工作环境的维护负责。

5.清扫（SEISO)清扫指对工作区域和设备进行清扫，确保没有杂物和灰尘的存在。

具体工作细则如下：-定期进行地面、墙壁、天花板和设备的清扫工作，确保干净和整洁。

-清除杂物和灰尘，保持工作环境的干净卫生。

-培养良好的清洁习惯，不可随意乱丢垃圾。

6.保持（SEIKETSU）保持指对工作环境和设备进行保养和维护，确保其长期可靠的工作状态。

生产现场8S管理规范实施细则1．目的完善工作现场的目标管理，提高工作效率及工作质量，提升个人素质及企业形象。

2．8S制定方针推行原则（一）人人做好8S，管理更上一层楼（二）全员参加，从我做起（三）自觉、规范、制度、持续、习惯3. 推行原则全员参与，专人负责，督导管理，持续改善。

4.8S的推进步骤4.1步骤一：成立8S推进组织4.1.1 8S推进组织成员组长：8S专员：组员：4.1.2组织职责4.1.2.1 8S推进组是公司8S推行的最高权力机构，全面统筹负责8S管理，划分责任区域，配合合理的资源，负责制定计划、8S制度、8S评比标准，对公司的8S管理全面监控。

负责对8S的推行并组织指导各部门推行8S，培训8S 相关内容；4.1.3组员职责4.1.3.1组长8S职责；4.1.3.2制定8S推行总方案；4.1.3.3批准8S活动计划；4.1.3.4跟进8S专员工作进度。

4.1.4 8S专员职责4.1.4.1辅助组长处理推行组织事务；4.1.4.2负责全职计划，稽核执行和推行管制的监督；4.1.4.3拟定推行方案，召集会议和整理资料、策划、推动相关活动；4.1.4.4负责推行组织的行政、文件工作；4.1.4.5负责评比分数的统计和公布。

4.1.5主任、主管职责4.1.5.1为各车间的第一责任人；4.1.5.2共同参与8S活动计划的制定，确定执行8S专员之命令；4.1.5.3作为日常8S活动评比委员；4.1.5.4拟定活动办法；4.1.5.5完成8S评比。

4.1.6各区域责任人职责4.1.6.1为各车间8S指定区域负责人；4.1.6.2协助主任进行8S的推行工作；4.1.6.3参与公司8S的稽核工作，并对评审扣分与评比有建议权；4.1.6.4负责本区域8S推行，并进行内部稽核。

4.1.7员工8S职责4.1.7.1自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；4.1.7.2不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；4.1.7.3通道必须经常维持清洁和畅通；4.1.7.4物品、工具及文件等放置在规定场所；4.1.7.5灭火器、消防水拢头等周围要时刻保质清洁；4.1.7.6物品、设备要仔细地放、正确地放、安全地放，较大较重的堆在下层；4.1.7.7保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；4.1.7.8要养成随时随地拾起地上的纸屑、布屑、材料头、零件的习惯，并集中放存在规定场所；4.1.8.9不断清扫，保持清洁；4.1.8.10做到人走灯灭，节约用水、电、气及办公用品；4.1.8.11注意上级的指示，并积极配合。

8S知识整理(Selrl)整顿(SeItOn)清扫(SelSO)规范(SPeCifiCation)素养(ShItsuke)安全(Safety)节约(Save)坚持(ShikOkU)一、推行8S作用：1、提高企业形象2、提高生产效率3、提高周转率4、减少故障、保障品质5、加强安全、减少安全隐患6、养成节约的习惯降低生产成本7、缩短作业周期，保证交期8、改善企业精神面貌，形成良好企业文化二、最终目的：提升企业员工的品质1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，认认真真对待工作中的每一件小事2、养成遵守规定的习惯3、养成自觉维护环境整洁明了的良好习惯4、养成文明礼貌的习惯5、培养恒心与毅力三、8S现场管理办法1、整理(1)目的：腾出空间，空间活用，防止误送、误用，塑造清爽的工作场所(2)注意点：要有决心，不必要的物品应断然处置(3)实施要点：A、自己的工作场所全面检查，包括看的到的和看不到的B、制定“要”与“不要”的判别基准C、将不要的物品清除出工作场所D、对需要的物品调查使用频率，决定日常用量及放置位置E、制定废弃物处理方法F、每日自我检查2、整顿对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐，明确数量，并进行有效的标识。

(1)目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找物品的时间，消除过多的积压物品(2)注意点：整顿是提高效率的基础(3)实施要点：A、前一步的整理工作一定要落实B、流程步置，确定放置场所C、规定放置方法，明确数量D、划线定位E、场所、物品的标识(4)三要素：场所、方法、标识A、场所：物品的放置场所原则上要100%设定，物品的保管要定点、定容、定量B、方法：易于取用，不超出使用范围C、标识：放置场所和物品一对一表示，现场和放置场所区分、标示放置位置，某此标示要全公司统一(5)三定原则A、定点：放。

在哪里合适B、定容：放置物品所需的容器C、定量：规定合适的数量，定上下限或直接定量3、清扫将工作场所清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境(1)目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害(2)注意点：责任化、制度化(3)实施要点：A、建立清扫责任区(包括室内、夕卜)B、执行例行扫除，清理赃污C、调查污染源，予以杜绝或隔离D、建立清扫基准，作为规范4、规范将所有的8S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

生产现场8S治理规范一、目的规范生产现场8S治理标准，提高各部门之间相互合作执行和实施的统一和效率。

二、范围本标准规定了公司办公，生产现场和厂区8S治理的相关要求；公司内各类定置、牌的有关标识规定；8S治理责任区域划分；8S软硬件的建立和持续优化。

三、公司办公，生产现场和厂区8S治理要求本标准要贯彻的原则是：使生产现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设备、设施的用途和状态都明确；一切污染源都得到有效控制；一切不安全因素都要排除；全体参加，共同为公司制造一个高效，安全，洁净，文明的工作环境。

各位员工通过8S：整理，整顿，清洁，清扫，素养，安全，节约，学习的活动，养成良好的习惯，提高素养，提升自己和公司的形象；公司通过这个活动，提高全公司的治理水平。

具体要求如下：3.1、生产现场的入口、通道、地面、墙壁、门窗、设备、安全设施和非凡物品以及废弃物清除规定3.1.1 对生产现场入口现场通道的定置要求生产入口有明显的出入口标识，人行通道宽不小于1m；消防通道宽不小于3.5m。

并有相对应的通道出入线路指示箭头或文字或电子显示”安全出口”牌，建议使用中英文标识（具体根据公司需求再进一步落实）。

3.1.2 对地面、墙壁、门窗以及废弃物清除规定3.1.3 厂房内地面要保持洁净、无尘、无杂物，不答应有任何原因（饮水机等）产生的积水、积油，不答应有油漆渍，不答应有散落零件和产品。

地面区域线清楚无剥落，两侧物品不压线。

3.1.4 厂房内墙壁、门窗上不答应有钉子、电线、宣扬标语（墙上可以挂公司温馨提示、注重事项或生产牌匾）等废弃物，要保持洁净无尘;窗台上无杂物，门窗玻璃上无乱张贴现象；墙壁无不用物吊挂，无蜘蛛网和乱画现象。

3.1.5 凡是经主管部门认定为废弃无用的配电箱、柜、盒、线路、管路、消防栓等要进行彻底清除，不得残留占据空间、场地，影响美观；凡正常使用的上述设施要保持清洁、干净，损坏的要及时修补，需要时要挂停机器标识，要明确责任人、监督人。

8S现场管理一、什么是“8S”8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SA VE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。

二、“8S”的定义与目的（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。

例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

8S卫生管理制度8S卫生管理制度一、现场卫生管理要求1 、每班交班时，必须彻底将生产设备、地面、墙壁等打扫干净，所有物品摆放整齐，工作区内不得堆放杂物，保持一个卫生、干净、整洁的环境;地面无灰尘、无垃圾、无污迹、无积水、无死角，墙壁上无污染、无蛛网;工作过程中不间断随时清扫、整理。

2、所有的门窗、玻璃、窗台应随时保持清洁干净，保持明亮干净，无积灰、无污迹，每星期彻底清扫卫生;照明灯具保持清洁，无灰尘积压。

3、桌凳保持干净，物品摆放整齐。

4、水池清洁，排水畅通，无堵塞现象。

5、工作时落地原料必须及时清扫妥善处理。

6、工作中产生的垃圾，必须放入临时垃圾袋(箱)内，交班前必须将垃圾清理干净。

7、设备、线路每周进行一次日常保养，含清洁清理的内容，做到表面目视无灰尘、油渍等异物。

8、工器具、运输工具等按指定地点摆放整齐，并保持其清洁。

3.2人员卫生管理要求1、未经允许，不相关工作人员不得私自进入工作场所。

2、进入岗位人员穿戴整齐，劳保齐全。

3、在岗人员要保持良好的个人卫生，做到勤洗勤换。

更衣室管理制度1、更衣室内墙壁保持清洁无灰尘，地面干净无油污、积水、垃圾、杂物，门窗玻璃净亮，各更衣柜在指定位置摆放，不得随意挪动。

(随时清理)2、更衣室卫生每天清扫，由各作业组负责落实清扫责任，清扫情况列入交接班内容3、更衣柜摆放高低平衡整齐，着色统一，无破损、脱漆现象。

(随时清理)4、更衣室无人情况下必须锁门，不准将门大开，不准在更衣室内凉挂衣物、毛巾、洗澡用品。

5、更衣室内椅子不能超过两个，不能随意放置，椅子上不能摆放物品，椅套整洁、无破损。

(1次/班)更衣柜管理规定1、更衣柜外部必须有标识，且责任人明确，标识格式一致，专人专用，谁使用，谁负责。

2、更衣柜顶、柜底不得放置各类杂物3、更衣柜内分类定点放置:(1)柜内顶层摆放下班衣物，整齐，不堆放。

(2)不得存放非必须品，黑棉袄、棉被、枕头。

(3)不得存放易燃、易爆品，不得存放大量纸张。

生产车间的8S管理制度包括以下八个方面：整理（SEIRI）：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。

目的是腾出空间，提高工作效率。

整顿（SEITON）：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示。

目的是使工作场所一目了然，提高工作效率。

清扫（SEISO）：工作场所彻底清扫干净，保持整洁。

目的是防止产品生产过程中出现污染和不良品。

清洁（SEIKETSU）：将上面三个“S”的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的是通过制度化的管理，保持车间的整洁和美观。

素养（SHITSUKE）：培养工人的良好习惯和职业素养，遵守规则和规定。

目的是通过提高工人的素养，树立良好的企业形象。

安全（SAFETY）：重视员工的安全教育，遵守安全法规和规定，确保员工的人身安全。

目的是通过安全管理，降低事故发生的概率。

节约（SAVE）：有效利用原材料、能源和水等资源，减少浪费。

目的是通过节约资源，降低生产成本，提高企业的竞争力。

学习（STUDY）：鼓励员工学习新技术和管理知识，提高工作能力和素质。

目的是通过学习，提高员工的工作能力和素质，适应企业发展的需要。

8S管理制度的目的是通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间，使企业在激烈的竞争中永远立于不败之地。

8S管理制度一、目的：为全面提升公司整体形象，提高公司员工的素质，提高现场管理质量，创造美丽舒适的办公环境，进一步稳固规范化管理，特制定本管理条例。

二、适用范围公司所有部门、各车间及公共区域。

三、8S的定义8S是指“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习”。

整理：将事务理出一个条理来，将要与不要的东西分开并按下表作出处理，腾出空间，使物尽其用，节约浪费，制造舒适有效率的工作场所。

整顿：将整理后所留下的需要品和空间作一个整体的规划，做好标识，创造出一个一目了然的工作场所，减少工作准备时间，提高物品利用率和工作效率。

清扫：就是彻底将自已所属区域的工作环境打扫干净，扫除一切脏乱与污染，降低设备的故障率，实施操作设施自主保养制，从而提高产品品质。

清洁：清洁是维护“整理、整顿、清扫”3S的成果，使自已责任区域内保持干净无污的状态，提高公司产品及企业形象，杜绝各种浪费的源头，提升工作效率，进行现场改善活动，防止和降低产品品质不良。

素养：就是以思想、观念为出发点，通过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动培养上下一致的共同管理语言，使全体人员养成守标准，守规范的良好习惯。

四、实施方针8S管理实施方针：防微杜渐、勤于整理、持之以恒、持续改进。

五、8S管理组织机构及职责为确保公司8S管理推行工作顺利进行，成立8S管理推行小组，其人员组成及职责如下：5.1、8S推行小组成员的指定组长：总裁办负责人指定成员：各部门负责人指定一名人员代表本部门参与推行5.2、8S管理推行小组职责5.2.1、负责8S管理实施方案的编写及宣导工作。

5.2.2、负责8S管理实施方案展开和导入的执行。

5.2.3、制定8S管理整体推行计划，指导、推动8S管理计划，保证计划的实现。

5.2.4、组织和开展公司各级人员的管理培训。

5.2.5、组织和开展调查分析工作，对8S管理提出改进意见。

5.4、8S管理区域的划分：5.4.1、各部门负责本部门生产活动辖区的8S管理。

8S管理要求一、生产区1、地板、路面、墙面、门窗、桌椅和卫生间保持干净，清扫和擦拭不能留下死角，无蜘蛛网，消防安全设备设施必须保持完好有效定期点检记录；2、不放置无用的物品，多余物资及时返库，库房管理人员可根据实际情况将其他区域划分出来作为物资摆放处，并做好标识、责任人，临时摆放所存放时间，安全防护措施；3、不张贴无效的文件；4、生产区物资堆放整齐并标识，成品堆放不得高于四层；5、放置有标识的可回收和不可回收垃圾桶，垃圾分类放置；6、员工严禁携带零食、饮料瓶、烟等其他杂物进入生产区；7、破损的物品和设施要及时报修，分紧急、缓急、一般识别，填写报修卡，报设备部维修，该报废的物品和设施要由刘总批准后及时报废；8、不应有散落的零件、材料、工具，维修现场在维修结束时要及时清理；9、公用工具应该指定固定的存放位置，摆放整齐并标识；10、设备需定期保养并记录；11、各种仪器、设备要安装合理、稳固，无安全隐患，定期点检并记录；12、各种设备、仪器明确标识责任人；13、工作记录和平台保持干净、整洁，禁止摆放无关杂物；14、更衣室、洗手间保持干净；15、废水、废气、废渣要做到达标无公害排放；16、定期对员工进行培训，做好培训记录和效果登记，培训次数每月各部门不低于三次；17、对全体人员提出节能降耗，并达到一定效果方案进行备案，并由公司对其项目小组人员进行奖励；18、对生产区域存在的危险源和环境因素进行定期巡检、维护、保养，重大危险源和重大环境因素必须做好相关记录；19、制定物资的安全管理措施，保证生产的正常运行。

二、办公区域1、地板、路面、墙面、门窗、桌椅和卫生间保持干净，清扫和擦拭不能留下死角，无蜘蛛网，消防安全设备设施必须保持完好有效定期点检记录；2、办公电脑中不安装与工作无关的软件，及时删除没用的文档；3、抽屉和柜子内不保存过期的文件、记录、通知和报告；4、人员离开后，本人桌面上不能有散乱摊放的文件和书籍；5、各种物品分类、标识、存放、回收等应符合文件；6、文件和记录应分类存放并且在文件夹上进行标注；7、办公室保持干净，办公设备标识责任人。

车间8s管理制度一、总则1.1 本制度制定的目的是为了规范车间8S管理的流程和要求，提高车间整体效率和生产质量。

1.2 本制度适用于车间所有员工，包括管理人员和普通员工。

1.3 车间8S管理的核心理念是“严格要求、严格执行、精益求精”。

二、各项管理制度2.1 安全管理2.1.1 所有员工必须遵守车间的安全规定，穿戴安全装备，注意安全防护，确保工作时不发生意外。

2.1.2 定期进行安全演习和培训，提高员工的安全意识和应急处理能力。

2.1.3 每天开始工作前必须进行安全检查，及时发现和排除安全隐患。

2.2 整理管理2.2.1 定期进行车间环境的整理和清洁，保持工作区域的整洁有序。

2.2.2 制定工作流程和标准作业程序，确保每个员工都按照要求进行工作。

2.2.3 对于杂物和废弃物，采取分类处理，减少环境污染。

2.3 整顿管理2.3.1 对工作区域进行定期整顿，清除不必要的工具、设备，保持工作空间的干净整洁。

2.3.2 对于生产设备和工具，定期进行检查和维护，确保设备正常运转。

2.3.3 制定设备维护计划，保持设备处于良好状态，提高生产效率。

2.4 清洁管理2.4.1 定期对工作区域进行清洁，保持车间内外的环境卫生。

2.4.2 制定清洁标准和清洁工作流程，明确员工的清洁责任。

2.4.3 对于设备和工具的清洁，制定清洁保养计划，延长设备寿命。

2.5 整标管理2.5.1 对于每一个工作任务，都要明确标准和要求，确保每个环节都按照标准进行。

2.5.2 对于产品和材料，要进行标识，便于员工识别和管理。

2.5.3 制定质量标准和质量检验流程，保证产品质量。

2.6 服从管理2.6.1 所有员工必须服从车间的管理规定和领导安排，不得擅自行动。

2.6.2 坚决执行各项制度和规范，确保工作的有序进行。

2.6.3 对于不服从管理和违反规定的员工，要及时进行教育和处理。

2.7 培训管理2.7.1 对员工进行8S管理的培训，提高员工的管理水平和素质。