(新)球铁作业指导书

球墨铸铁管道施工作业指导书球墨铸铁安装施工作业技术指导书一、工程名称平潭综合试验区万宝路市政改造工程二、工程概况万宝路现状道路沿途已经铺设给水管道，共分成三段：第一段从潭城南路路口至翠园南路路口，现状管线敷设在道路南侧；第二段从翠园南路路口至教堂附近，管线敷设在道路北侧；第三段从教堂至南环路段，管线敷设在道路西侧。

原所敷设给水管道所设置的消火栓、横穿管不能满足规范要求。

重新设计的新增给水管道，增加了部分横穿管，加密补充完善消火栓，与现状给水管道呈双侧布置，并随道路拓宽工程，废除部分给水管道。

三、工程施工使用的管材及管径本工程使用的球墨铸铁给水管道,管径有DN500mm、DN300mm、DN200mm、DN150mm、DN100mm这几种，主干管为DN500mm，支管主要为DN300mm，其它DN200mm、DN150mm、DN100mm 若干。

DN150 及DN100 主要为消火栓组进行配管使用。

四、接口本工程采用球墨铸铁管道,滑入式(T 型)柔性接口,见附图一。

附图一: 滑入式(T 型) 接口(TYT)型这种接口广泛应用于DN1000mm 以下的球墨铸铁管，具有结构简单，安装方便，密封性较好等特点。

在澄口结构上考虑了橡胶圈的定位和偏转角问题，因此这种接口能适应一定的基础变形，具有一定的抗震能力，同时利用其偏转角实现管线长距离的转向。

其缺点是在于防止管道滑脱的能力较低，在于其接口不能承受轴向力，因此在管线的拐弯处要设置抵抗轴向力的基墩。

T 型接口利用橡胶圈的自密封作用来保持水密性。

所谓自密封作用，即橡胶圈受到流体压力作用时，橡胶圈上实际形成的接触压力等于安装时预先压缩所产生的接触压力与流体压力作用在橡胶圈上新增接触压力之和。

由于接触压力比流体压力大，所以接口具有良好的密封作用。

由于 T 型接口是靠橡胶圈与承口、插口接触压力产生对流体的密封，因此对承口和插口及胶圈的尺寸偏差作出严格的规定，以保证密封可靠。

球墨铸铁正火作业指导书
一、准备:
1、热处理电阻炉完整、清洁、正常。

2、待处理铸件的尺寸符合热处理电阻炉的规定。

3、待处理铸件清洁，无油污、锈斑。

4、工装吊具完好。

5、劳保用品齐全。

二、要求：
1.把铸件小心装入冷炉中，如果必须装入热炉中，则装炉温度应在200℃以下。

2.装炉时应把铸件平放在台车上，使其在炉温升高时不致发生变形。

如果需要堆放，则要求压在铸件的上面的重量尽可能均匀分布。

3.升温：装炉后，再次确认设备正常后，进行送电升温。

升温速度应根据铸件的重量结构复杂程度而定，升温速度太快，可能引起铸件开裂。

一般选用50～100℃/h,薄壁件升温速度应不大于60℃/h。

4.保温：温度达到规范要求后进行保温，保温时间见工艺要求，但必须使铸件各部分温度加热到所需温度，使残留应力通过塑性变形而消除。

5.冷却：保温结束后进行冷却，冷却速度必须缓慢，以防止铸件各部分温差过大而产生新的残留应力。

冷却速度应不大于100℃/h。

6.出炉：当温度降到500～600℃时关闭加热器电源，打开炉门，开出台车，铸件出炉冷却至室温。

7.出炉后的铸件不得使用风机吹，更不准用水激冷。

三、正火工艺：
三、去应力退火工艺
编制：审核：批准：。

球墨铸铁感应炉熔炼作业指导书1适用范围本作业指导书适用于球墨铸铁产品生产，用以指导感应炉熔炼过程。

2原材料准备2.1球墨铸铁用生铁（牌号为Q10、Q12）必须按批号分类存放，标识明显，经化验合格后方可投入使用。

2.2废钢2.2.废钢应为碳素钢，不得混有废机铁、合金钢及有色金属等。

2.2.2废钢中不得有两端封闭的器具、易燃易爆物品及有毒物等。

2.2.3废钢表面的严重锈蚀、油、水泥、粘砂、橡胶等杂物应清理干净。

2.3回炉铁2.3.1球墨铸铁回炉铁应按球墨铸铁的种类单独存放，不得混合使用，更不得混入灰铸铁、可锻铸铁回炉铁。

2.3.2严禁使用不明成分的回炉铁和含硫量较高的回炉铁。

2.3.3回炉铁表面的粘砂、铁锈以及其他杂物应清理干净。

2.3.4树枝状回炉铁应打碎使用。

2.4硅铁2.4.1硅铁（牌号为75SiFe）须经化验合格后方可使用。

2.4.2硅铁块度10~40mm。

2.5增碳剂2.5.1增碳剂须经充分干燥方可使用。

2.5.2增碳剂粒度不大于2mm。

3熔炼3.1装料按配料单加料。

中频感应炉应先放入部分小块料或生铁，加入增碳剂，生铁加完后加入回炉料，最后加入废钢。

3.2通电熔炼3.2.1首先打开冷却水系统，检查是否正常。

3.2.2检查上下各设施附近，不得有人，不得有钢或铸铁件以及妨碍操作的杂物，特别是水冷电缆周围更要仔细检查。

3.2.3先将功率调节旋到最小位置，打开主回路开关，最后启动中频装置。

通电后，应将功率逐渐加大。

3.2.4当炉料装得不密实造成熔炼困难时，可借用其他炉子符合要求的铁水注入炉内，使熔炼正常进行，也可在上一炉出铁时存留少量铁水，以加快熔炼速度。

借用或预留铁水要做好计量。

3.2.5在熔化过程中，应注意观察炉料下沉情况，当炉料架桥时，要及时捅料，把炉料捣入已熔化的铁水中，陆续加入未装完的炉料。

3.2.6在熔炼和精炼油过程中，铁水表面加覆盖剂覆盖，直接加入炉内铁水中的炉料必须预热，严禁加入受潮或带水的炉料。

铸件热处理工艺指导书1.灰铸铁的退火、正火热处理工艺1.1消除内应力退火（人工时效）工艺灰铸铁消除内应力退火(人工时效）热处理工艺适用范围1.较薄、故冷却速度较快的灰铁件；2.形状复杂、截面变化较大的铸件;3。

需进行机加工的大型铸件；4。

经过少量焊修，因而局部积累些许焊应力的铸件.＊加热温度越高，应力消除越快。

但温度过高，则易发生石墨化与珠光体球化而使性能降低，尤其是含Si 量较高时；＊保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。

形状复杂的铸件，要以75～100℃/h的速率缓慢加热；＊保温时间终了，以30~50℃/h的速率在炉内缓冷，冷却至150～200℃出炉冷却（空冷).1.2软化退火和正火工艺灰铸铁软化退火和正火热处理工艺适用范围＊保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。

形状复杂的铸件，要以75～100℃/h的速率缓慢加热.2.球墨铸铁的退火、正火（+回火）和调质热处理工艺2.1 高温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+渗碳体+石墨时，必须采用高温退火工艺：适用范围1。

获得铁素体球墨铸铁；2.分解渗碳体和珠光体，提高机械性能；3.改善加工性能，使工件容易加工且不易变形。

＊退火温度越高，渗碳体组织分解速度越快，白口现象越易消除.但温度过高将使铸件机械性能反而变坏，发生变形和表面氧化失碳，故须严格控制温度上限。

* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1~2h计算,铸件白口深度大、渗碳体组织成分多时，应适当增加保温时间。

＊形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。

保温终了，以60~80℃/h的速率在炉内缓冷，至600℃后出炉空冷。

2.2 低温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+石墨(没有渗碳体）时，只需采用低温退火工艺：球墨铸铁低温退火热处理工艺适用范围1。

获得铁素体球墨铸铁；2。

分解渗碳体和珠光体，提高机性能;3。

改善加工性能。

* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1～2h计算;＊形状复杂的铸件，要以75～100℃/h的速率缓慢加热。

球墨铸铁感应炉熔炼炉前处理作业指导书本标准适用于感应炉熔炼球墨铸铁件的生产。

1原材料准备1.1球化剂1.1.1球化剂的牌号选择如下表：1.1.2球化剂粒度5～25mm。

1.1.3球化剂必须有质量保证书方可投入使用，严禁使用受潮或混合型号的球化剂。

1.2孕育剂1.2.1孕育剂采用FeSi75和18号长效孕育剂。

1.2.2 FeSi75粒度10～20mm，18号长效孕育剂粒度5～10mm。

1.2.3FeSi75必须进厂检验合格后方可投入使用，严禁使用受潮的孕育剂。

2炉前处理2.1原铁水化学成分要求如下表（％）2.2球化处理前对调整好成分的铁水取样快速分析C、Si含量，出铁水温度1540℃~1610℃。

2.3球化及孕育处理2.3.1将称量好的球化剂（根据实际情况调整）放入球化包堤坝内侧，平整紧实后再加入称量好的硅铁（粒度10～20mm），盖好铁末。

2.3.2先急后绶出定量铁水到球化包内。

2.3.3待球化反应完毕，铁水表面撒集渣剂扒渣并覆盖集渣剂或草木灰。

3炉前控制3.1球铁化学成分控制范围如下表（％，用户有特殊要求的除外）3.2铁水球化处理前利用热分析仪取样分析C、Si个含量，为炉前处理提供依据。

每包球化后取样分析Si含量，抽样检测Mn、P、S、Mg、Re含量，在前、中、后期取样分析，每炉次不少于3次，并由化验室做好记录。

3.3球化后的铁水浇注到最后一箱铸件时铁水进行快速金相分析。

每包铁水浇注的铸件应作出标记，最后一箱球化级别达不到4级的，该包次铸件出砂后应单独存放，逐件检测球化级别，将球化级别达不到4级的挑出报废。

3.4球化处理完毕至浇注完毕不得超出10分钟。

3.5抽样检测球铁的机械性能，每班次不得少于3次，应在本班次的前、中、后期分别浇注Y型试块，每次浇注应在本包铁水的中、后期。

3.6生产过程中应做好各项原始记录，并存档备查。

铸态QT400-18球墨铸铁熔作业指导书本作业指导适用于800公斤球化包处理500-800公斤QT400-18球铁。

一、原材料：1、球铁用生铁，废钢根据TJG03.7.01-08原材料验收标准进行控制。

2、回炉铁：对不同牌号的球铁回炉铁进行分类存放，配料时分别使用。

且回炉铁的杂质、泥沙必须清理干净。

3、特别注意废钢的质量，一方面，废钢厚度＜3mm，锈蚀严重，会使铁水含气量增加，铁水氧化，球化剂消耗量增加，造成铸件球化不良。

另一方面，废钢中混入合金钢，会使铸件产生碳化铁，使塑性、韧性降低。

４、球化剂主要选用Mg8RE35、孕育剂：(1)孕育剂主要选用SiBaCa ,并且要达到工艺要求的粒度。

(2)对于厚大铸件、浇注时间较长，需用75Si铁与硅钡合金（Si:60-68%,Ba:4-6%,AI:1.0-2.0%,Ca:0.8-2.2%）进行复合孕育。

混合比为7∶3(3)75Si铁与硅钡复合孕育剂配比，要专人负责。

二、配料配料要求铁水成分达到以下范围原铁水碳：3.7-3.9%; 硅1.0-1.2%; 锰:0.15-0.2%; 磷:≤0.06%; 硫0.05%(脱硫处理后的成分),要求每包取原铁水激冷试样一个做为化验用,试样编号为日期+包次顺序,如:2010年8月2号第一包球铁激冷试样,编号为20100802-1也可以将年去掉,编号为0802-1,第二包激冷试样编号为0802-2,以此类推.球化处理后的最终成分:碳：3.4-3.8%; 终硅2.6-2.9%; 锰:0.15-0.2%; 磷:≤0.06%; 终硫0.02%; 残镁0.04-0.06%; 残稀土：0.02-0.04%。

要求每包取球化后铁水激冷试样一个做为化验用，试样编号为日期+包次顺序，如2010年8月2号第一包球铁激冷试样,编号为20100802-①也可以将年去掉,编号为0802-①,第二包激冷试样编号为0802-②,以此类推。

原铁水和球化后同一包铁水的激冷试样编号一致，便球化后的激冷试样最后包数加圈，用以分辨。

5吨中频炉熔炼作业指导书(球铁) 5吨中频炉熔炼作业指导书(球铁)一、准备工作1.1 确认投入材料及其规格①检查材料质量和标识②核对材料规格与准确性1.2 确认炉前操作区域的清洁①清除杂物和油污②确保操作区域的安全状况1.3 检查炉冷却水系统①检查水流和水压②清理冷却水系统的堵塞物二、炉前操作2.1 打开炉门并进行内部清理①检查炉膛内是否有残留物②清理炉膛内的残留物及尘土2.2 检查炉体和电源系统①检查炉体和电源系统的完好性②检查电缆和线路连接的牢固性2.3 检查熔化炉底座和传感器①确保炉底座的稳定性②检查传感器的正确连接三、准备炉料3.1 预先计算炉料配比及其投入量①根据生产需求计算炉料配比②确定每种炉料的投入量3.2 按炉料配比将炉料放入料斗①将炉料按比例放入料斗②确保料斗的密封性和稳定性四、炉料投入4.1 打开炉门①确保炉门的完全打开②提醒操作人员注意安全4.2 按计划将炉料投入炉膛①根据计划将炉料逐一投入②确保投入过程的稳定性和安全性4.3 关闭炉门①确保炉门的完全关闭②检查炉门密封性的达标情况五、炉温控制5.1 设定炉温控制参数①根据生产需求设定炉温控制参数②调整参数以达到理想的炉温控制效果5.2 监测和调整炉温①使用温度计监测炉温②根据监测结果调整炉温控制5.3 按时记录炉温数据①定期记录炉温数据②根据记录结果进行分析及调整六、炉料熔化和出钢6.1 打开电源和水冷系统①逐步调整电源输出②确保水冷系统的正常运行6.2 监测和调整炉内温度①使用温度计监测炉内温度②根据监测结果调整电源输出6.3 熔炼时间控制①根据炉料性质和生产需求确定熔炼时间②控制熔炼时间以达到理想的熔炼效果6.4 出钢过程控制①控制出钢过程的速度和稳定性②监测钢水质量并进行及时调整七、炉后操作7.1 关闭电源和水冷系统7.1.1 完全关闭电源系统7.1.2 关闭水冷系统并排出残余水7.2 清理炉膛内的残留物及尘土7.2.1 检查炉膛内是否有残留物7.2.2 清除炉膛内的残留物及尘土7.3 检查炉体和电源系统的完好性①检查炉体和电源系统是否损坏②进行必要的维修和保养工作附件：1.炉料配比表2.炉温记录表3.炉门检查记录表法律名词及注释：1.炉膛：炉体内用于容纳炉料和炉渣的空间。

XXXX 铸造有限公司 作 业 指 导 书发 文日 期 使用部门浇注工序浇 注 工 艺 规 程页 码1/2主题内容与适用范围本规程规定了浇注前的准备、浇注操作、安全文明生产等浇注工艺 ，适用于各种铸铁件的浇注。

1 浇注前的准备1.1浇注工必须熟悉浇铸件的工艺文件，浇注前应了解浇注顺序、所需铁水牌号、重量及铸型的分布情况。

1.2检查起吊设备是否正常。

1.3检查铁水包数量、修包质量及烘干预热是否合格，铁水包转动、升降是否灵活。

1.4清除浇注通道的不安全因素。

1.5备好保温、聚渣、引火、堵铁等材料及挡渣、扒渣、堵铁等工具。

1.6备好倒剩余铁水用的回铁槽。

并检查是否干燥。

1.7检查砂箱卡子、锁紧螺栓是否紧实牢固，压铁重量和位置是否合适，冒口圈、浇口杯等是否安放妥当。

1.8上述准备工作中发现的问题要处理或反映研究解决后，方可浇注。

2 浇注2.1按浇注顺序、工艺要求浇注。

2.2开炉后的第一包铁水（约1~2批料）浇注不重要铸件或芯骨。

2.3修包后第一次盛铁水的浇包，如发现沸腾现象应立即停止出铁。

该包铁水不允许浇注铸件，应倒入回铁槽或浇芯骨。

2.4出铁时，铁水不得冲在包壁上，出铁完毕，应扒净渣子，及时用细砂覆盖保温，要撒得均匀。

2.5吊包中铁水面应低于包口50mm 以上，吊运铁水时应卡好安全卡子。

2.6根据铸件工艺要求的浇注温度进行浇注。

2.7浇注时必须有挡渣措施，用大包（包括500公斤包）浇注时必须有专人挡渣，浇包嘴尽量接近浇口杯，要控制好浇注速度，做到先小流、后满流、不飞溅、慢收包，浇注过程中铁水不能中断，必须浇满浇足。

凡需冲冒口的，当铸型中铁水上升到冒口颈时，即应停止从浇口中浇入，而从冒口慢慢冲。

2.8浇注开始后，应立即引气，大型铸件应点燃出气孔旁边的引火材料。

XXXX 铸造有限公司 作 业 指 导 书发 文日 期 使用部门浇注工序浇 注 工 艺 规 程页 码2/22.9 浇注时如发生铁液剧烈沸腾，并从冒口连续喷出铁水时，应立即停止浇注。

造型作业指导一、造型前期准备工作：1.模型准备：模型投产前，造型班长应按铸造工艺图检查模型外观质量，清点活块数量，并将活块对号组装，后将模型清理干净，如有问题需及时通知模型维修人员进行修整，模型不得带病投产；2.涂刷脱模剂：模型使用前应涂刷脱模剂，脱模剂需均匀涂刷两层，注意：脱模剂挥发性极强，涂刷时保证通风，同时远离火源；3.按铸造工艺图纸要求准备砂箱，检查砂箱吊把是否有裂纹，砂箱内外焊接处是否存在开焊处，砂箱上下面是否存在凹凸现象，如有问题及时上报，同时准备垫块，如果砂箱不足，需使用借代砂箱，应通知工艺人员确认；4.按铸造工艺图和生产日计划仔细核对铸件标识及试块标识，保证标识清晰、正确、完整、无误；5.准备摏砂工具、刮板及泥刀、起模工具（吊车运行是否正常、钢丝绳、吊环、吊钩、卸扣等）、芯骨及芯铁、胶带、铁线等；舂砂舂子吊环6.按铸造工艺图要求准备冷铁、冒口、耐火砖管、试块模型，注意：新冷铁应使用前加热150℃去潮；7.定期检查混砂机的铰刀间隙、树脂和固化剂流量，保证设备正常运行，控制好型砂可使用时间，型砂性能应由质管人员每日进行取样检测，以便及时监控砂型强度；二、造型及制芯1.摆放砂箱：测量木型距砂箱各边距离，保证铸造工艺图要求最小吃砂量，尤其保证下箱内模型或浇道管最高点吃砂量，同时按铸造工艺图要求摆放好直浇道缓冲器；带之间应保证吃砂量2.按铸造工艺图要求选择冷铁、冒口、试块，并按工艺要求的位置摆放冷铁以及缠绕耐火砖管，后将冷铁、试块、缠好的耐火砖管摆放在铸造工艺图要求位置，注意：冷铁间距30~40mm，耐火砖管必须保证同心；3.混砂机刚启动时，型砂未混均匀，应及时将头砂排出砂箱外，并随时检查排出型砂质量，简易方法：○1法：将型砂接在手中，握紧，松开后，若仍然成团状，则型砂可使用；若仍松散开，则型砂不可使用；○2法：用火烤，检验是否存在硬化层，有硬化层为合格，不存在则不合格；4.充砂过程中，造型人员应手持摏子逐层捣实，放置芯铁芯骨处，应在摏砂过程中逐层放入，模型的转角、凹陷、模型活块、冷铁之间、耐火砖管周围等部位必须手工紧实，以保证紧实度，同时在此过程中应注意避免冷铁和耐火砖管被冲走或者移位；5. 芯盒刮砂面必须保证刮平，且在型砂硬化后，沿刮砂面再刮磨一遍，保证刮砂面与模型刮砂平面平齐，避免刮砂面局部出现翘起，注意：起吊点处应刮平，不得有凸起；6. 下外型填砂完毕后，要保证下型面刮平，不可留有残留砂块，防止翻箱后将砂箱抬起；7. 上外型填砂完毕后，冒口高于刮砂面80~100mm ，同时做溢流槽，溢流槽分隔断，并在溢流槽外围扎气眼若干，间距200mm ，气眼到模型距离100mm 以上；8. 如果工艺要求有分箱面，应在分箱面做砂锥（砂锥大小Ø150*100-3个），并均匀撒上干砂，且保证模型与砂型边缘不存在虚砂，干砂层不可过厚，检查无误后再放下一层砂箱，应在分箱面上下砂箱划线打号（砂箱每面号线数不得相同），此外砂箱上作业防止跌落；凹陷处应保证紧实度三、起模、涂刷涂料1. 为保护模型，严格控制起模时间，必须等型砂建立一定强度后才可起模，否则型和芯将发生变形和破裂等问题，一般认为型砂抗压强度达到 1.4Kg /cm 2，作为可起模强度，将这段时间称为可起模时间。