冲压工艺方案及模具资料审签程序

1 范围本程序适用于新开发的所有车型的冲压零件工艺方案评审和模具结构评审（铸件模具）。

本程序适用于哈飞汽车集团（以下简称哈飞汽车）本部。

2 目的旨在规范工艺技术部在新车冲压工艺方案评审和模具结构评审（铸件模具）的要求，以及在评审过程中应注意的问题。

3 术语和定义无。

4 职责4.1 模具供应商（以下简称被评审方）：4.1.1 负责提出评审申请，并提供工艺方案图、模具图等评审资料。

4.2 工艺技术部技术处(以下简称评审方)：4.2.1 负责组织对自制件工艺方案图、模具图进行评审；4.2.2 负责对评审进行结论并输出评审纪要；4.2.3 参与其他单位组织的冲压件及模具资料的评审。

5 工作要求及程序5.1 被评审方按下列要求进行工艺方案及模具资料的准备。

5.1.1 工艺方案准备（1）方案评审时，被评审方提供冲压零件工艺方案图，工艺方案图要求为AutoCAD格式文件。

（2）方案评审时，被评审方提供冲压零件工艺方案3D数模，工艺方案3D数模要求为Catia V5R18或以下版本格式文件。

（3）针对成形类零件，成形工序必须进行CAE仿真分析，同时提供CAE分析设置文件，CAE 分析软件仅限Dynaform, Autoform或Pam-stamp。

5.1.2 模具结构图准备在模具结构图评审时，被评审方提供冲压零件模具结构图，模具结构图要求为AutoCAD 和Catia V5R18或以下版本格式文件。

5.2 评审方按附录A.1进行工艺方案评审。

5.3 评审方按附录A.2进行模具结构评审。

5.4 评审方输出评审纪要。

5.5 工作流程（2）冲压工艺方案及图纸资料审签流程说明见表1。

表1 冲压工艺方案及图纸资料审签流程说明6 记录7 附录附录A 参考标准附录A.1 工艺方案评审要求1 明确产品的特点。

1.1产品形状特点。

1.2 产品在车身上的位置，及其与周边零件的装配关系。

1.3 产品GDT是否对该产品有特殊要求。

2 以往车型类似产品参考。

四角压板冲压工艺及模具设计四角压板冲压工艺和模具设计是冲压领域中非常重要的一个工艺分支。

它涉及到各种材料的成型，也有很大的应用前景。

下面我们将一步步来阐述四角压板冲压工艺及模具设计的详细内容。

一、材料准备在进行四角压板冲压工艺之前，首先需要准备好需要进行冲压成型的板材或者其他材料。

这里要注意准备的材料一定要符合冲压工艺的需求，比如要求强度高、韧性好等。

二、模具设计模具设计是四角压板冲压工艺中至关重要的一个环节。

首先要确定需要冲压出的产品的尺寸和形状，然后根据这些要求设计出合适的模具。

三、确定冲压工艺参数在进行四角压板冲压工艺之前，还需要根据实际情况来确定冲压工艺参数，比如冲头的选型、压力的大小、冲压速度等等。

这些参数的确定将直接影响到最终的成型效果。

四、进行实验检测在进行四角压板冲压工艺时，需要对所选用的材料、模具和工艺参数进行实验检测。

这样可以及时发现存在的问题，及时进行调整，从而获得更好的成型效果。

五、实施四角压板冲压工艺经过以上几个步骤的准备，现在就可以开始实施四角压板冲压工艺了。

在这个过程中需要严格按照之前设计好的模具和工艺参数进行操作，并及时做好记录，以备后续的参考和比较。

六、成品检验和后期处理完成四角压板冲压工艺之后，需要对成品进行检验，如果有缺陷就需要进行后期处理。

同时还需要做好记录，以便于后面的改进和优化。

总之，四角压板冲压工艺及模具设计是一项关键的工艺，需要在实施前做好充分的准备工作，同时也需要在工艺实施过程中进行严格的控制，才能够获得最佳的成型效果。

冲压工艺规程编制的主要内容和步骤1 冲压工艺规程编制的主要内容和步骤冲压工艺规程是指导冲压件生产过程的工艺技术文件。

编制冲压工艺规程通常针对某一具体的冲压零件，根据其结构特点、尺寸精度要求以及生产批量，按照现有设备和生产能力，拟定出最为经济合理，技术上切实可行的生产工艺方案。

方案包括模具结构形式、使用设备、检验要求、工艺定额等内容。

为了能编制出合理的冲压工艺规程，不仅要求工艺设计人员本身应具备丰富的冲压工艺设计知识和冲压实践经验，而且还要在实际工作中，与产品设计、模具设计人员以及模具制造、冲压生产人员紧密结合，及时采用先进经验和合理化建议，将其融会贯穿到工艺规程中。

冲压工艺规程一经确定，就以正式的冲压工艺文件形式固定下来。

冲压工艺文件一般指冲压工艺过程卡片，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程的依据。

冲压工艺规程的编制，对于提高生产效率和产品质量，降低损耗和成本，以及保证安全生产等具有重要的意义。

冲压工艺规程的制订主要有以下步骤：1.1 分析冲压件的工艺性冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在结构、形状、尺寸及公差以及尺寸基准等各方面是否符合冲压加工的工艺要求。

冲压件的工艺性好坏，直接影响到冲压加工的难易程度。

工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至于无法设计出合理的模具，正常生产出合格的产品。

产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。

首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求以及所用材料的机械性能、冲压成形性能、使用性能和对冲压加工难易程度的影响；分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。

特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距和孔边距、窄槽的最小宽度、冲孔最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径）以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。

若发现冲压件的工艺性很差，则应会同产品的设计人员协商，提出建议。

在不影响产品使用要求的前提下，对产品图纸做出适合冲压工艺性的修改。

冲压模工艺流程
《冲压模工艺流程》
冲压模工艺是制造工业中常用的一种加工方法，用于制造成形复杂的金属零件。

冲压模工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：首先需要准备待加工的金属材料，通常使用薄板金属，如钢板、铝板等。

2. 模具设计：根据零件的形状和尺寸要求，设计对应的冲压模具。

模具设计包括冲头、模座、导向柱、顶针等部件的设计。

3. 材料切割：将材料按照设计尺寸切割成所需的大小和形状。

4. 模具制造：根据设计图纸制造冲压模具，通常使用钢材进行加工和热处理，以保证模具的强度和耐磨性。

5. 装配调试：将制造好的冲压模具进行装配，并进行调试，确保模具的开合运动和加工精度符合要求。

6. 冲压加工：将准备好的材料放置在冲压机上，由模具进行加工，利用冲头对材料进行塑性变形，最终成形完成。

7. 后续加工：有些冲压零件在完成成形后还需要进行后续的折弯、焊接、车削等加工，以达到最终的形状和精度要求。

冲压模工艺流程在制造行业中应用广泛，其优点包括生产效率
高、加工精度高、成本低等特点，因此受到了制造企业的青睐。

在未来的发展中，冲压模工艺流程将继续得到完善和改进，为制造业的发展贡献更大的力量。

冲压模具设计的一般流程
1.审查产品图纸：首先需要仔细审查产品的工程图纸，了解产品的各
个尺寸要求、工艺要求以及其他相关要求。

2.确定冲压工艺：根据产品的要求，确定适合的冲压工艺，选择冲压
机械设备，确定最佳的冲压工艺参数。

3.设计模具结构：根据产品的工程图纸和冲压工艺要求，设计模具的
结构。

包括上模、下模、保护板、导向机构和顶针等。

4.确定模具尺寸：根据产品的尺寸要求，确定模具的尺寸。

包括上模、下模的尺寸以及模具的总高度。

5.设计冲裁件：在冲压模具中，通常需要设计一些冲裁件，用于切割
产品或者打孔等。

根据产品的要求，设计相应的冲裁件。

6.进行模具分解：将整个模具分解为若干个零部件，根据设计要求，
分布绘制模具的各个零件的图纸。

7.图纸绘制：根据模具的总装图和各个零件的图纸，进行详细的绘制
和标注。

确保各个零件的尺寸和位置准确无误。

8.模具加工：根据图纸，通过数控机床等设备进行各个零件的加工。

包括铣削、车削、磨削等工艺。

9.模具装配：将各个零件按照设计图纸的要求进行装配，完成整个冲
压模具的制作。

10.模具调试：完成模具制作后，进行模具的调试，确保模具能够正
常运行，满足产品的工艺要求。

11.产出产品：经过模具调试后，使用冲压机械设备进行批量生产，产出满足产品要求的冲压件。

12.模具维护和修理：冲压模具在使用过程中，需要进行定期的维护和修理，确保模具长时间稳定运行。

落料件冲压工艺方案的确定我们需要明确落料件的材质、厚度和尺寸。

这些基本信息是制定工艺方案的基础。

想象一下，一卷卷钢材如同待开封的宝藏，等待着我们用专业的手法将其转化为符合要求的零件。

一、材料准备1.材料选择：根据零件的使用要求和性能指标，选择合适的材料。

比如，汽车零部件通常会选择高强度钢，以提高安全性能。

2.材料检验：对进厂的材料进行严格的检验，确保其化学成分、机械性能和尺寸公差符合标准。

二、工艺流程设计1.下料：根据零件图纸，计算出所需材料的尺寸，利用剪板机或激光切割机进行下料。

这一步骤要求精确控制尺寸，确保后续工序的顺利进行。

2.冲压：将下料后的材料放置在冲床上，进行冲压成型。

这一步骤是整个工艺的核心，需要根据零件的形状和尺寸，设计合适的模具。

3.校平：冲压后的零件可能会出现微小的变形，需要通过校平机进行校正，以保证零件的平面度。

4.打磨：对冲压后的零件进行打磨处理，去除毛刺和氧化层，提高零件的表面质量。

5.表面处理：根据零件的使用环境，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等，以增加零件的耐腐蚀性和美观度。

三、模具设计2.模具设计：根据零件的形状和尺寸，设计出合理的模具结构。

这一步骤需要考虑模具的强度、刚度和精度。

3.模具加工：利用数控机床对模具进行加工，确保模具的精度和表面质量。

四、质量控制1.在线检测：在冲压过程中，利用传感器和视觉检测系统对零件的尺寸和形状进行实时检测，确保零件的合格率。

2.抽样检测：对生产出的零件进行抽样检测，以评估整体质量水平。

如果发现质量问题，及时进行调整。

五、生产效率优化1.设备改造：对现有设备进行改造，提高其自动化程度和稳定性，从而提高生产效率。

2.人员培训：加强员工的技能培训，提高操作熟练度和故障处理能力。

3.生产计划优化：合理安排生产计划，减少换模和调试时间，提高生产效率。

在这个方案中，每一个细节都经过深思熟虑，每一个步骤都紧密相连。

十年的经验告诉我，只有将每一个环节做到极致，才能保证最终产品的质量。

冲压工艺流程
《冲压工艺流程》
冲压工艺是一种利用模具对金属板材进行塑性变形加工的工艺。

其流程通常包括材料准备、模具设计、冲压加工和成品处理等环节。

首先是材料准备。

在冲压加工之前，需要准备好所需的金属板材。

通常使用的材料有钢板、铝板和铜板等。

这些板材会根据产品的要求进行切割和预处理，以确保其符合冲压加工的要求。

其次是模具设计。

冲压模具是冲压工艺的关键，其设计需要考虑到产品的形状、尺寸和加工精度等要求。

在模具设计中，还需要考虑到材料的流动性和弹性，以确保冲压加工过程中能够达到预期的效果。

然后是冲压加工。

冲压过程中，金属板材会被放置在模具上，然后受到一定的压力，通过模具的塑性变形，最终形成所需的产品形状。

冲压加工通常包括冲孔、拉延、弯曲等多种加工方式，可以满足不同形状和尺寸的产品加工要求。

最后是成品处理。

成品处理通常包括对产品表面的清洗、喷涂和烤漆等工艺，以提高产品的外观和耐腐蚀性能。

成品处理也可以包括对产品尺寸和形状的检测，以确保产品质量符合要求。

冲压工艺流程经过以上环节的精心设计和加工，可以生产出形
状多样、尺寸精准的金属制品，广泛应用于汽车制造、家电制造和建筑领域等各个行业。

冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程内容来源网络,由深圳机械展收集整理更多冲压加工展示,就在深圳机械展冲压件加工流程：1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。

2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。

3.加工半成品至成品。

4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。

攻牙及螺纹加工：1.内螺纹先钻底孔直径及深度底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸根据螺纹规格确定尺寸。

2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。

3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。

附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件冲压件的成形加工方法。

冲压和锻造同属塑性加工或称压力加工 ,合称锻压。

冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。

冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具成形的,它主要有以下特点：⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。

⑵冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。

不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。

⑶冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。

冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力,使板料在模具里直接受到变形力并进行变形,从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。

板料,模具和设备是冲压加工的三要素。

冲压加工是一种金属冷变形加工方法。

所以,被称之为冷冲压或板料冲压,简称冲压。

它是金属塑性加工或压力加工的主要方法之一,也隶属于材料成型工程技术。

冲压模具设计全套步骤和流程总算是弄明白了一起探讨，一起学习，一起进步。

大家的每一次点赞，每一次评论，每一次转发。

都是我创作的动力，期待你的加入一、取得必要的资料根据相关资料分析共建的冲压工艺性，对工件进行工艺审核及标准化审核。

1）取得注明具体技术要求的产品零件图样。

了解工件的形状、尺寸与精度要求。

关键孔的尺寸（大小和位置），关键表面，分析并确定工件的基准面。

其实，冲压件的各项工艺性要求并不是绝对的。

尤其在当前冲压技术迅速发展的情况下，根据生产实际的需要和可能，综合应用各种冲压技术，合理选择冲压方法，正确进行冲压工艺的制定和模具结构的选择，使之既满足产品的技术要求，又符合冲压工艺的条件。

2）收集工件加工的工艺过程卡片。

由此可研究其前后工序间的相互关系和在各工序间必须相互保证的加工工艺要求及装配关系等。

3）了解工件的生产批量。

零件的生产对冲压加工的经济性起着决定性的作用，为此，必须根据零件的生产批量和零件的质量要求，来决定模具的型式、结构、材料等有关事项，并由此分析模具加工工艺的经济性及公建生产的合理性，描绘冲压工步的轮廓。

4）确定工件原材料的规格及毛料情况（如板料、条料、卷料、废料等），了解材料的性质和厚度，根据零件的工艺性确定是否采用少无废料拍样吗，并初步确定材料的规格和精度等级。

在满足使用性能和冲压性能要求的前提下，应尽量采用廉价的材料。

5）分析设计和工艺上对材料纤维方向的要求、毛刺的方向。

6）分析工（模）具车间制造模具的技术能力和设备条件以及可采用的模具标准件的情况。

7）熟悉冲压车间的设备资料或情况。

8）研究消化上述资料，初步构思模具的结构方案。

必要时可对既定的产品设计和工艺过程提出修改意见，使产品设计、工艺过程和模具设计与制造三者之间能更好的结合，以取得更加完善的效果。

二、确定工艺方案及模具结构型式工艺方案的确定是冲压件工艺性分析之后应进行的一个最重要的环节。

它包括：1）根据工件的形状特征、尺寸精度及表面质量的要求，进行工艺分析，判断出它的主要属性，确定基本工序的性质。