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1 目的为了有效维持公司正常的生产秩序,降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2 范围本制度适用于全公司。
3 职责3.1 生产物流部3。
1。
1负责正常生产秩序的维护；3。
1。
2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；3。
1.3负责生产线物料配送；3.1.4负责风险物料预警；3。
1.5负责对停线责任单位提出考核。
3。
2 各生产厂3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线;3。
2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；3.2。
3 负责跟踪、落实质量问题的处理;3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。
3.3质量部3。
3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；3。
3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；3.3。
3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部3.4。
1负责技术文件的下达；3。
4。
2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；3.4。
3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5采购部3。
5。
1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责;3。
5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责;3.5。
3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实.3.6装备工程部3。
6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控;3。
6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决;3。
6.3负责动力能源（水电气）供应。
3。
7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决.4 内容4.1生产物流方面4.1。
1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。
在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。
任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。
1汽车制造有限公司支持性文件1. 目的1.1 为了确保生产计划的有效执行，保持生产线的良性持续运行，特制订本管理办法。
2. 范围2.1 本办法适用于公司生产异常停线问题的处理和改进管理的具体执行。
3. 定义3.1 异常停线：指缺料、质量异常、人员、设备或模/夹具故障、停电、停水、停气、火灾、地震、工伤等因素造成生产线无法正常生产。
3.2 生产制造部：是指公司总装制造部、涂装制造部、焊装制造部。
4. 职责4.1焊、涂、总生产制造部4.1.1 制造部生产线班长或调度负责停线信息的上报、停线责任分析，停、复线时间的记录。
4.1.2 制造部文员负责制造部日停线信息的收集、数据汇总上报。
4.1.3 制造部部长负责日停线统计汇总信息的审核及责任内导致生产停线问题的整改。
4.2 生产管理部4.2.1 生产调度员负责制造中心日停线信息的收集、汇总形成日停线统计报表并上报。
4.2.2 生产调度员负责现场停线问题的协调处理及与问题责任部门的责任确定。
4.2.3 生产调度科长负责日停线统计报表的审核。
4.2.3部长负责日停线统计报表的审批及责任内导致生产停线问题的整改。
4.3 采购中心4.3.1 采购员负责新开发件的跟催、落实后续物料到货时间进度。
4.4 品质保证部4.4.1 质量工程师负责导致质量问题停线现场确认、处理及后续质量改进工作。
4.4.2部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
4.5生产技术部4.5.1 设备维修工负责责任内导致生产停线故障设备的维修工作。
4.5.2工艺员负责因工艺方案或工装、工具问题导致停线的问题解决。
4.5.3部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
4.6物流部4.6.1信息计划员负责责任内导致生产停线责任的现场确认，并跟催、落实后续物料到货时间进度。
4.6.2发料员负责责任内导致停线的产线所需物料的紧急配送。
4.6.3科长确定因物料造成停线的原因追查。
4.6.4部长负责组织责任内导致停线问题的整改。
1. LINE STOP 实施者1.1 LINE STOP 实施者按第六条一项的图表实施.2. LINE STOP 实施步骤2.1 由于发生工程异常时, 由所发现问题点的 LINE 管理者或作业者, 通报部门管理者， 由 管理者 确定 LINE STOP 方式.2.2进行LINE STOP 时, LINE 管理者作成 < LINE STOP 申请及结果报告书 >汇报部门 经理,部长裁决.2.2.1 LINE STOP 发生后, 对 LINE STOP 的原因对策进行管理.2.2.1.1 品质问题 LINE STOP: 部门经理,部长根据问题点现况, 确定 LINE STOP 形式 1. 红色警报灯点亮, LINE 稼动. 2.红色警报灯点亮, LINE 停止稼动.2.2.1.2 因品质问题点造成的 LINE STOP , 发生 LINE STOP 部门要做好台帐管理.2.2.1.2 资材短缺造成的 LINE STOP, 在<< LINE STOP 申请表>>做好记录. 2.2.2 同召集的有关部门, 进行现场分析, 及共同商讨改善方法.2.2.3 同有关部门协议下, 树立对策后, 适用对策的同时, 并检讨改善的状况.第八条 树立对策 ( 有关联部门 )1. 发生 LINE STOP 时, 即时召集关联部门改善负责人全体, 在问题发生的有关 LINE 的有关工位分析原因及树立改善对策.2. 改善对策是以树立根本对策为原则, 但对需要一定时间适用对策时, 可以树立适用 临时对策, 但不能影响品质.3. 改善对策实施后, 同生产部门了解效果, 如效果不佳时, 再树立改善对策.4. 根据 LINE STOP 发生时, 改善负责部门职责: 4.1 模具修整实行: 开发科. 4.2 资材不良改善: 资材采购. 4.3 设备 : 设备科. 自插科. PCB 科 4.4 作业标准, 检出力改善: 生技科.HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )事后管理.第十条 ( 事后管理 )1. 至少一年以上维持管理 LINE STOP 问题点改善内容 ( 生产部 ).第十一条记录1. LINE STOP 申请及结果报告书. HZ - ML - 005 ( 96.10.19 )2. LINE STOP 品质问题点 LIST. HZ-ML-024 (99.05.13)HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )HZ - QA - 038 ( 95 . 07 . 10 )。
第1篇第一章总则第一条为加强设备停线管理，确保生产安全、设备稳定运行，提高生产效率，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有生产设备的停线管理，包括但不限于生产线、机械设备、检测设备等。
第三条设备停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条设备停线管理应实行分级负责、责任到人的制度。
第二章设备停线分类第五条设备停线分为以下几类：1. 计划停线：根据生产计划、设备维护保养、工艺改造等因素，预先安排的停线。
2. 非计划停线：由于设备故障、电力故障、自然灾害等原因，导致设备无法正常运行的停线。
3. 紧急停线：由于设备或生产现场发生紧急情况，需立即停止设备运行的停线。
4. 临时停线：因特殊原因，如员工休息、节假日等，临时安排的停线。
第六条设备停线应根据实际情况，按照紧急程度、影响范围等因素进行分类管理。
第三章设备停线前的准备第七条设备停线前，相关部门应做好以下准备工作：1. 组织召开停线动员会，明确停线目的、时间、范围及注意事项。
2. 制定详细的停线方案，包括停线时间、停线顺序、停线内容、恢复时间等。
3. 对停线期间的人员安排、物料管理、安全防护等进行明确。
4. 对停线期间的设备维护保养、清洁工作等进行安排。
第八条停线方案应经相关部门审核批准后方可执行。
第四章设备停线实施第九条设备停线实施应遵循以下程序：1. 按照停线方案，提前通知相关部门和人员做好停线准备。
2. 检查设备状态，确认设备可以安全停机。
3. 关闭相关电源、气源、水源等，确保设备处于安全状态。
4. 对设备进行必要的维护保养、清洁工作。
5. 对停线期间的人员、物料、安全防护等进行检查，确保符合要求。
第十条设备停线期间，应加强现场管理，确保以下工作：1. 严禁无关人员进入停线区域。
2. 确保停线区域内的设备、物料、工具等安全放置。
3. 加强现场巡查，及时发现并处理安全隐患。
4. 对停线期间发生的异常情况，及时上报并采取措施处理。
第十一条设备停线结束后，应进行以下工作：1. 恢复设备正常运行，确保生产不受影响。
*****************有限公司生产停线管理制度GM***-**-201* 1 目的:1.1为了有效控制公司生产秩序，降低零部件缺件及质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量问题对生产的影响，规范生产停线处理。
1.2本办法规定了生产停线的记录格式及对各相关部门的考核。
2 适用范围: 适用公司生产停线的管理。
3 职责及考核:3.1生产车间负责如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因）；负责对本车间不能独立完成停线处理时的通知（通知质量、工艺、生产、仓库人员）并负责跟踪、落实质量问题的处理意见；负责如实填报15分钟以上停线的停线报告。
3.1.1生产班组发生15分钟以上停线时，班组应在第二天上午如实填写停线报告，经班组长签字后,上报车间主任。
未如实填报的，责任车间主任负激励60元/次。
3.1.2生产车间出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司相关部门配合的，应及时通知相关部门主管到现场进行配合。
相关部门主管或主管授权代理人在接到通知后10分钟内到达现场，了解情况后10分钟内拿出各自临时或永久解决措施。
对10分钟未到达现场的责任部门主管负激励60元/次， 20分钟不到视为缺席，责任部门主管负激励100元/次。
在了解情况后10分钟内相关部门没有解决方案、意见的，责任部门主管负激励100元/次。
生产车间负责跟踪相关部门落实原因及结果。
因未跟踪落实而影响生产的，责任生产车间主任负激励100元/次。
3.1.3生产车间出现因劳动力短缺、关键设备发生故障、关键工装发生损坏、员工指挥失误、员工操作失误等原因导致的停线时，应采取应急措施尽快恢复生产，没有应急措施方案并影响正常生产的责任单位负激励60元/小时。
3.1.4**\**\**\**车间等因自制件缺件造成的生产线停线，经计划、生产会签确认后，责任车间负激励60元/小时。
3.1.5因工装夹具、模具修理（含外协维修的）造成的生产线停线（承诺时间之外，承诺时间需满足交付需求），责任部门负激励60元/小时。
生产车间停线管理制度
一．目的：
满足生产车间正常生产的要求，避免因人为或机器设备等原因造成不良品的产生,排除非安全生产的风险，减少质量损失、顾客投诉和顾客抱怨。
二．范围：
本公司所有生产线和机台。
三.停线的时机：
3.1、机器设备严重故障或精度要求每班连续5只或3模不能满足产品要求时；
3.2、因人为因素连续5只生产不良品时；
3.3、产品的不合格率超过3%时；
3.4、可鉴别的顾客投诉相同问题每月超过2次时；
3.5、其它客观因素连续造成不良品产生和影响安全生产时。
四.停线的裁决：
当以上问题发生时或有影响正常生产情况发生时，由生产、技术、质检等相关人员确认后，由质检部部长下达停线的命令，并由检验员挂置“暂停生产”标识牌在相应产线或机台上。
五.解决措施的实施和效果的确认：
由出产部部长或手艺部部长主导，开展问题分析会议，确定解决方案、具体实施的措施；在停线敕令下达后，1小时内要定出处理方案进行实施并加以验证，同时制订出相关的防范措施（特殊情况报公司领导批准后实施）。
六.复线的裁决：
当问题解决，小批量试生产已满足要求时，由质检部部长发出复线的命令，并由检验员取下“暂停生产”标识牌。
第1篇第一章总则第一条为确保生产安全、提高生产效率、保障产品质量，特制定本规定。
第二条本规定适用于公司所有制造部门的停线管理，包括但不限于设备停线、生产线停线、车间停线等。
第三条制造停线管理应遵循安全第一、预防为主、综合治理的原则。
第四条各部门应建立健全停线管理制度，明确职责，落实责任。
第二章停线类型及原因第五条停线类型：1. 计划停线：指根据生产计划、设备维护保养、节假日等因素，有计划地安排的停线。
2. 非计划停线：指因设备故障、原材料短缺、质量问题、人员操作失误等突发原因导致的停线。
3. 紧急停线：指因安全生产事故、自然灾害等紧急情况，必须立即停止生产的情况。
第六条停线原因：1. 设备故障：包括设备老化、损坏、磨损等导致的故障。
2. 原材料短缺：指原材料采购、运输、储存等环节出现问题，导致原材料供应不足。
3. 质量问题：指产品在生产过程中出现质量问题，需要停线整改。
4. 人员操作失误：指操作人员因技术不熟练、疏忽大意等原因导致的生产事故。
5. 安全生产事故：指在生产过程中发生的人员伤亡、设备损坏等安全事故。
6. 自然灾害：指地震、洪水、台风等自然灾害导致的停线。
第三章停线审批及报告第七条停线审批：1. 计划停线：由生产部门根据生产计划，提前向设备管理部门提出申请，经批准后实施。
2. 非计划停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门根据实际情况进行审批。
3. 紧急停线：由发生停线事件的部门立即向生产部门报告，生产部门应立即启动应急预案，采取措施进行处理。
第八条停线报告：1. 停线发生时，停线部门应立即向生产部门报告停线原因、时间、影响范围等信息。
2. 生产部门应将停线情况及时上报公司领导，并根据实际情况启动应急预案。
3. 停线结束后，停线部门应向生产部门提交停线总结报告，内容包括停线原因、处理措施、改进措施等。
第四章停线处理及恢复第九条停线处理：1. 设备故障：设备管理部门应立即组织维修人员进行抢修，确保设备尽快恢复正常运行。
生产线换线停线管理规定1.目的:为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3.权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4.作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“IPQC未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常SOP是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程IPQC或IQC发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续5台以上时,即发出异常问题点单.即由QA主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE、IQC异常处理对应同时由QA主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D改善报告》。
4.4.1.2制程IPQC或IQC 发现不良零件流入生产线,若相同零件不良率达1%以上，即由QA主管召集各责任单位主管如制造、技术、IE、IQC异常处理对应同时由QA主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D改善报告》。
4.4.1.3制程IPQC或QA发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知单》、填写《8D改善报告》。
停线管理办法1 目的为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2 适用范围本程序适用于各生产厂的停线管理。
3 术语及定义3.1 计划停线为了保障生产的正常安排的计划性的停线。
包含生产计划停线，其他停线。
3.2 生产计划停线生产计划停线分以下几种情况：a) 当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b) 各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c) 由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d) 因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3 其它停线3.3.1 各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；3.3.2 有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4 制度停线各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5 异常停线因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6 批量质量问题发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：a) 导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b) 同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c) 同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d) 同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e) 同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
1 目的为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。
2 范围本制度适用于全公司。
3 职责3.1 生产物流部3.1.1负责正常生产秩序的维护；3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达；3.1.3负责生产线物料配送；3.1.4负责风险物料预警；3.1.5负责对停线责任单位提出考核。
3.2 各生产厂3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线；3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知；3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理；3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。
3.3质量部3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关；3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定；3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部3.4.1负责技术文件的下达；3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定；3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。
3.5采购部3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责；3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。
3.6装备工程部3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控；3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决；3.6.3负责动力能源（水电气）供应。
3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。
4 内容4.1生产物流方面4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。
在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。
任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。
对未经生产物流部同意私自下达停线指令的责任单位，按每发生一次负激励200元进行处罚，对下达停线指令后未及时反馈至生产物流部的，按每发生一次负激励50元进行处罚。
4.1.2生产物流部对在生产停线发生前或发生后，能够积极组织和配合生产物流部安排规避自身客观因素或其它单位原因对正常生产秩序造成的影响，避免了停线的发生或缩短了停线时间，生产物流部将对其单位提出通报表扬或正激励500-2000元/次；对在停线发生后消极怠慢、不能制定相关的临时补救措施及处理意见的单位，生产物流部将对其单位提出通报批评或者负激励1000-3000元/次。
4.1.3生产计划下达错误造成生产停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元。
4.1.4生产厂发生物料短缺或停线，应迅速与生产物流部沟通，生产物流部应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。
因生产物流部自身原因物料配送不及时造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。
4.1.5生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产厂5分钟内在系统内提交异常需求，生产物流部在接到系统异常需求和质量部通知后，30分钟内将切换物料送至生产现场。
未在规定时间内提交异常需求造成的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；未在规定时间内将切换物料送至现场造成的停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成的停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。
4.1.6因生产计划变更而导致生产车型提前上线，生产物流部仓储配送科在接到生产计划变更通知后应迅速作出反应，确保提前上线车型所需物料1-2小时内配送到位（同种车型不同配置计划调整为1小时配送到位，不同车型计划调整2小时内配送到位），未在规定时间内配送到位造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成的停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。
4.1.7生产厂因自身账目问题（如物料盘亏、不合格品未及时处理、账务不符等）导致物料配送不及时，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元。
4.1.8因冲压自制件（含工装改制件）、焊装车身、涂装车身质量问题或供应进度不能满足生产需求而造成的生产线停线，对责任单位按每停线1分钟负激励10元进行处罚。
4.1.9生产厂在产前、产中、产后都应对物料进行确认是否满足生产。
下班前发现物料不能满足下班次或次日生产，应在下班前及时将信息反馈至生产物流部；在生产过程中，生产厂发现物料缺少，应在停线前40分钟将信息反馈至生产物流部，便于生产物流部提前做好补救措施。
若生产厂没有按规定反馈信息，此时物料配送不及时造成的停线，生产厂承担1/4责任，生产物流部承担3/4责任。
4.1.10生产厂出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司内相关单位配合的，应及时通知相关单位人员10分钟内到达现场，若相关人员在接到通知后10分钟内未到，负激励100元/次；若未到场，负激励500元/次；问题未解决就私自离开现场，负激励200元/次。
生产厂人员负责现场填写《现场问题处理单》并负责落实，相关单位人员签字确认。
未填写《现场问题处理单》，责任在于生产厂，每出现一次负激励50元；出现没有跟踪落实影响生产的情况，负激励生产厂200元/次。
4.1.11生产厂出现5分钟以上停线时应立即上报生产物流部，以便及时处理因此而带来的一系列问题，若未及时上报，责任在于生产厂，每发生一次负激励100元。
4.1.12生产厂如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因），并在当日《生产运行报表》中体现，没有如实填报，生产厂负激励100元/次。
4.2质量方面4.2.1零部件到货检验不合格，因质量问题造成缺件停线的，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元，同时由质量部提交供应商违约处理流程向供应商进行索赔。
4.2.2当合格入库的零件，在装配过程中出现零部件批量质量问题或因此造成缺件，所导致的停线，责任在于质量部，每停线1分钟负激励10元；同时由质量部提交供应商违约处理流程向供应商进行索赔。
4.2.3上下道工序出现质量标准不统一需质量部仲裁，质量部工作人员到场后10分钟内要出具裁定结果，生产厂严格按照质量部裁定结果执行。
未及时仲裁而导致的停线，责任在于质量部，每停线1分钟负激励10元；不执行质量部的仲裁而导致的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元。
4.2.4因质量问题造成停线，质量部工作人员到场后应积极组织关联单位共同商定出有效临时方案，确保在30分钟内恢复正常生产。
未在规定时间内恢复生产而继续停线的，责任在于质量部和关联单位（含执行单位），每停线1分钟负激励10元，处罚金额由质量部和关联单位均摊。
4.3技术方面4.3.1系统BOM数据错误或数据维护不及时（如工艺定额与实际不符、物料编码与名称创建错误、物料名称与编码未创建等）所造成的停线，责任在于技术部，每停线1分钟负激励10元；在数据维护流程中，相关单位未按公司流程管理制度及时过流程，导致流程未及时发布，各相关单位也需对此次停线负责，各按每停线1分钟负激励10元进行处罚。
4.3.2当因BOM问题发生停线时，涉及到BOM修改，技术部应在一个工作日内提起相关技术通知单，并及时跟催流程进度，确保三个工作日内（含流程提交时间）走完流程。
同时技术部应在通知单发布后一个工作日内提起BOM数据维护流程，并跟催流程维护进度，确保两个工作日内（含流程提交时间）走完流程；需要与研究院联系协调处理的，确保三个工作日内（含流程提交时间）走完流程。
未在规定时间内完成紧急流程发布，技术部仍然需接受后续停线考核；在紧急流程维护过程中，各相关单位未及时过流程（每个节点为1小时，由提起人提示）导致流程未及时发布，各相关单位也需接受后续停线考核。
4.3.3技术文件未及时、准确下达造成生产停线，责任在于技术部，每停线1分钟负激励10元。
4.3.4因产品、工艺文件更改验证未到位导致生产线产生装配及质量问题的停线，责任在于技术部和关联单位（含执行单位），每停线1分钟负激励10元，处罚金额由技术部和关联单位均摊。
4.3.5因生产线出现批量质量问题导致停线，需在技术层面解决的，技术部工作人员到场后应积极组织相关单位共同商定有效临时方案，确保在1小时内恢复正常生产，未在规定时间内恢复生产而继续停线的，责任在于技术部和关联单位（含执行单位），每停线1分钟负激励10元，处罚金额由技术部和关联单位均摊。
4.4采购方面4.4.1经技术部产品认可、且采购部已确认到货周期的零部件，因切换件到货不及时造成生产停线的，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元；同时由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应进行索赔。
4.4.2生产物流部提前3个工作日发布风险物料预警信息，与采购部共同跟催物料及时到货。
未及时预警，责任在于生产物流部，每发生一次负激励100元；因仓库缺件造成停线，属于3天预警内物料造成停线，责任在于采购部和生产物流部，每停线1分钟负激励10元，采购部和生产物流部各承担一半责任；属于3天以上预警物料造成停线，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元。
同时由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应进行索赔。
4.4.3零星物资采购方面（如设备备件、各种生产辅料、生产工具等），采购部应在物资申购流程中向申购单位明确回复到货日期，未按时到货而造成的停线，责任在于采购部（包括未明确回复到货时间而造成相互扯皮的），每停线1分钟负激励10元。
4.4.4因质量问题零部件被判定为让步接收，采购部应在1小时内提起让步接收流程，并跟踪与落实，确保流程（每个审批节点1小时）在1个工作日内进行发布，因流程未及时发布而导致的生产停线，属于流程未及时提交的，责任在于采购部，每停线1分钟负激励10元；流程已及时提交，未在规定时间内发布的，责任在于采购部和关联单位，每停线1分钟负激励10元，处罚金额由采购部和关联单位均摊。
4.5设备、工装与动力方面4.5.1已投入生产使用的设备、工装（未验收）出现故障造成停线，生产厂通知厂家维修人员2分钟内到场组织抢修，同时通知装备工程部工作人员到场，以最快速度恢复生产。
属于生产厂员工人为因素造成的设备、工装故障停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；属于设备、工装本身故障造成的停线，责任在于设备、工装厂家，由装备工程部出具设备、工装停线报告并提起事项请示流程向设备、工装厂家进行索赔（根据合同）。
