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四川机电职业技术学院 2006 ～ 2007 学年第 一 学期 考试题 A 卷 时间：120 分钟 科目：数控加工工艺 适用班级：数控专业一、单选题（请将正确答案的编号填入题号对应的表格中，每题1分，共 20 分）1、CNC 系统是指 D。
A 、适应控制系统B 、群控系统C 、柔性制造系统D 、计算机数控系统2、下面关于顺铣说法正确的是 A 。
A 、顺铣时的主运动方向与进给运动相同。
B 、顺铣时的主运动方向与进给运动相反。
C 、顺铣时的水平切削分力与主运动方向相反。
3、美国麻省理工学院于 A 年成功地研制出第一台数控铣床。
A 、1955B 、1958C 、1952D 、19664、我国数控机床的研制始于 B 年，由清华大学研制出最早的样机。
A 、1955B 、1958C 、1952D 、19665、DNC 系统是指 B 。
A 、适应控制系统B 、直接数控系统C 、柔性制造系统D 、计算机数控系统6、正在开发的采用64位CPU 的新型数控系统，控制轴数最多可达到 B 个。
A 、6B 、24C 、12D 、97、正在开发的采用64位CPU 的新型数控系统，同时联动轴数可达到 C 轴。
A 、2~5B 、2~9C 、3~6D 、6~88、通常数控加工的尺寸精度控制在 C mm 之间。
A 、0.001~0.01B 、0.0015~0.01C 、0.005~0.01D 、0.002~0.019、车刀主切削刃在基面上的投影与进给运动速度方向之间的夹角称为 A 。
A、主偏角B、前角C、后角D、副偏角10、车刀前刀面与基面之间的夹角称为B 。
A、主偏角B、前角C、后角D、副偏角11、积屑瘤在切削过程中对前角的影响是 A 。
A、增大前角B、减小前角C、可能增大也可能减小前角D、没影响12、切削速度对切削力的影响呈 D 形变化。
A、直线B、抛物线C、双曲线D、波浪13、增大车刀前角，会使切削力 B 。
A、增大B、减小C、不变14、切削温度是指刀具的 A 与切屑接触区域的平均温度。
金属切削中刀具进给速度对切削力的影响研究引言：金属切削是机械加工中重要的工艺之一，刀具进给速度是控制金属切削过程中的切削力的重要参数之一。
本文将探讨刀具进给速度对金属切削过程中切削力的影响，并分析其相关因素和机制。
1. 刀具进给速度的意义刀具进给速度是指切削刀具在单位时间内在加工方向上的移动距离，它是刀具和工件接触的重要参数。
刀具进给速度直接影响切削过程中的切削力，在金属切削中具有重要作用。
适宜的刀具进给速度能够提高切削效率，减少加工时间，并避免过大切削力对刀具和工件的磨损。
2. 刀具进给速度与切削力的关系切削力是切削过程中产生的力，它是切削加工的重要物理量之一。
刀具进给速度对切削力有着直接影响。
一般而言，刀具进给速度增加会导致切削力的增大。
这是因为在较高的刀具进给速度下，切削刃与工件之间的接触时间变短，刀具单位时间内所产生的切削力相对较大。
3. 切削力变化的影响因素除了刀具进给速度，切削力的大小还受到其他因素的影响。
主要影响切削力的因素包括刀具材料、刀具尺寸、刃口形状、切削液的使用等。
不同切削材料和刀具设计会对切削力产生不同的影响。
此外，切削液的使用可以有效冷却切削区域，减小切削力的大小。
4. 刀具进给速度与加工效率的关系适宜的刀具进给速度可以提高金属切削的效率。
在刀具进给速度较低的情况下，切削刃与工件的接触时间变长，每刀削过程中金属被切除的量较多，切削效率较高。
然而过低的刀具进给速度会导致切削时间过长，加工效率下降。
因此，在实际加工中，需要根据具体的材料和工艺要求选择适宜的刀具进给速度。
5. 刀具进给速度的优化策略为了优化切削过程中的刀具进给速度，可以通过实验研究和数值模拟等方法来确定最佳刀具进给速度范围。
实验研究可以通过不同刀具进给速度下的切削力测量来获得数据，并结合设计因素进行分析。
数值模拟可以利用计算机模拟的手段，预测和优化切削过程中的刀具进给速度，从而提高加工效率。
结论：刀具进给速度在金属切削过程中对切削力有重要影响。
切削速度对金属切削过程的影响及优化策略切削速度是指刀具在金属切削过程中移动的速度，它是影响切削加工效率和切削质量的重要参数之一。
恰当地选择和控制切削速度可以提高金属切削过程的效率和质量，降低生产成本。
本文将探讨切削速度对金属切削过程的影响，以及相应的优化策略。
首先，切削速度对切削加工的效率和质量有着显著的影响。
当切削速度较低时，刀具与工件之间的摩擦力增加，切削热积聚，刀具磨损加剧，同时加工过程中产生的切屑较为困难，导致刀具容易断裂，切削效率低下。
然而，当切削速度过高时，由于刀具与工件之间的热作用时间减少，热量无法及时扩散，导致刀具温度升高，甚至磨损加剧，刀具寿命缩短。
同时，切削过程中产生的切屑也容易堵塞刀具，并且切削力增加，造成工件表面质量下降，甚至产生损伤。
为了优化金属切削过程，需要选择合适的切削速度。
首先，要根据材料的硬度、刀具材料和切削液的类型等参数来确定一个合理的切削速度范围。
一般来说，对于较硬的材料，切削速度应较低，而对于较软的材料，切削速度可以适当提高。
其次，还可以通过试验优化切削速度。
在金属切削过程中，科学的试验方法能够得出不同切削速度下的最佳切削效果。
在试验中，可以通过调整切削速度，观察切削力、刀具温度、切削力和表面质量等指标的变化，从而找到最佳的切削速度。
除了选择合适的切削速度外，还可以采取一些优化策略来提高金属切削过程的效率和质量。
首先是采用刀具涂层技术。
通过为刀具表面涂覆一层涂层，可以减少刀具与工件之间的摩擦力，降低刀具磨损的速度。
常见的刀具涂层材料有碳化钛涂层、氮化钨涂层等。
其次是切削液的应用。
切削液不仅可以冷却刀具和工件，还可以降低切削过程中的摩擦系数，减少切削热的积聚。
常见的切削液有润滑油、冷却液等。
正确选择和应用切削液可以有效地降低刀具磨损和提高金属切削过程的效率。
最后是刀具的研发和改进。
通过改进刀具的材料、几何形状和刀具结构等方面，可以提高刀具的切削能力、耐磨性和稳定性，从而优化金属切削过程。
切削速度对金属切削精度的影响机理分析引言：金属切削是制造业中常见的一项加工工艺，其中切削速度是一个重要的参数，它直接影响金属加工的效率和加工品的精度。
本文将对切削速度对金属切削精度的影响机理进行分析，以期深入理解切削速度对加工品质量的影响，并为提高金属切削精度提供科学依据。
1. 切削速度的定义和作用切削速度是指切削工具与工件相对运动的速度。
在金属切削中，切削速度决定了切削刀具与工件之间的相对位移速度，直接影响着金属屑的形成和切削力的大小。
合理的切削速度可以提高切削效率，降低加工成本。
2. 切削速度与金属切削精度的关系（1）表面质量：切削速度对于金属表面质量有着直接影响。
过高的切削速度会导致刀具与工件之间产生较大的摩擦热量，使工件表面产生较大的热应力，从而引起表面粗糙度的增加，影响切削精度。
适当降低切削速度有利于减少热应力的产生，提高表面质量。
（2）切削力：切削速度对于切削力大小也有直接影响。
过高的切削速度会导致切削力集中在刀具刃口，增加刀具的损耗和磨损，降低金属切削精度。
适当调整切削速度可以分散切削力，降低刀具的磨损，提高加工品质量。
（3）加工精度：切削速度还会对金属切削精度产生一定的影响。
过高的切削速度会导致切削过程中切屑排除不及时，影响加工精度。
适当降低切削速度有利于切削刃口及时排除切屑，减少加工误差，提高切削精度。
3. 影响切削速度对金属切削精度的因素（1）切削材料：不同的金属材料具有不同的切削硬度和塑性，会对切削速度的选择产生影响。
切削硬度较高的材料，适当提高切削速度有利于减少切削刃口与工件的摩擦热量，提高切削精度。
（2）切削工具：选择合适的切削工具对切削速度的选择也有影响。
切削工具的材质、刃口形状等都会影响切削速度的选择。
合理选择切削工具，结合材料的特性，可以提高切削效率和加工精度。
（3）加工方式：不同的加工方式对切削速度的要求也不同。
例如，粗加工需要较高的切削速度以提高生产效率，而精加工则需要较低的切削速度以保证工件的精度。
切削速度对金属切削力与表面粗糙度的影响研究引言：金属切削是制造业中常见的加工工艺之一，而切削速度作为金属切削的重要参数，对切削力和表面粗糙度有着显著的影响。
本文将研究切削速度对金属切削力与表面粗糙度的影响，以了解其相互关系的变化规律，为金属切削加工工艺提供理论依据和实用指导。
一、切削速度对切削力的影响切削力是切削过程中材料被剪切时所受的作用力，是衡量切削过程中能耗大小的重要指标。
切削速度对切削力有直接的影响，下面将从两个方面阐述其影响。
1.1 剪切角度在高切削速度下，金属材料的剪切角度会减小。
因为高速切削时，金属加工硬化现象会减少，导致金属材料更容易被切削。
剪切角度的减小会使切削区域的切削力减小，从而减小切削行程中的能耗。
1.2 热效应切削速度的提高会增加切削过程中的热效应。
快速运动的刀具与金属材料摩擦产生热量，高温会使材料发生塑性变形，减小材料的硬度和切削力。
此外，高温也会提高材料的软化程度，减小切削应力，从而降低切削力。
二、切削速度对表面粗糙度的影响表面粗糙度是金属切削加工中一项重要的质量指标，它对零件的使用性能和装配质量有着直接的影响。
下面将从两个方面分析切削速度对表面粗糙度的影响。
2.1 纹理效应提高切削速度会增加金属材料表面的切削纹理密度，导致切削后的表面粗糙度提高。
快速切削时，切削刀具在金属上产生的切削纹理比较密集，使得切削后的表面出现更多的纹理。
这些纹理会在一定程度上降低表面的质量。
2.2 金属材料去除率切削速度的增加会提高金属材料的去除率，这可能会对表面粗糙度产生影响。
在高速切削下，刀具的进给速率也会提高，使得切削过程更加快速和剧烈。
如果进给速率过高，可能会导致切削过程中的振动和共振，进而引起表面质量下降。
三、结论与展望通过对切削速度对金属切削力和表面粗糙度的影响的研究，我们可以得出以下结论：首先，切削速度对切削力有直接的影响，当切削速度较高时，金属材料的剪切角度减小，热效应增强，从而减小切削力。
切削速度对切削变形的影响
切削速度是切削加工时至关重要的参数之一，它的大小会直接影
响到切削变形的大小。
本文将从以下几个方面来探讨切削速度对切削
变形的影响。
首先，切削速度的大小对于切削温度的影响比较大。
通俗地讲，
切削速度越快，所产生的摩擦热量就越多，从而会导致切削温度的升高。
因此，在切削速度较高的情况下，切削件表面的温度也会比较高，从而容易产生变形。
其次，切削速度对于切削力的大小有一定的影响。
在切削加工过
程中，切削力的大小也会直接影响到切削变形的大小。
如果切削速度
比较慢，那么所产生的切削力也会相应地较小。
这就意味着，在切削
过程中所产生的应力也不会很大，这样就有助于减小切削变形的大小。
第三，切削速度对切削屑的形态有影响。
在一般的切削加工过程中，切削屑的形态可能是卷屑、颗粒屑以及剪屑等多种形式。
其中，
卷屑以及颗粒屑的大小，特别是卷屑的大小，可能也会对切削变形产
生较大的影响。
因此，在切削速度较高的情况下，所产生的切削屑往
往也会比较小，从而能够减小切削变形的大小。
综上所述，切削速度对于切削变形的影响是很大的。
因此，在进
行切削加工的过程中，我们需要合理地控制切削速度的大小，以确保
切削变形能够得到较好的控制。
此外，还需要在其他方面的加工参数
的控制上下功夫，以达到整体上的优化。
切削速度对金属切削质量的影响分析引言：切削速度是金属切削加工过程中非常重要的一个参数，对切削质量和加工效率都有着直接的影响。
正确地选择切削速度可以提高加工效率、延长刀具寿命，同时确保加工质量。
本文将分析切削速度对金属切削质量的影响，并提供一些建议来优化切削速度的选择。
一、切削速度对金属切削质量的影响1. 表面质量切削速度对金属切削表面质量有着显著的影响。
当切削速度过高时，可能导致刀具和工件之间的热量积聚过多，造成加工表面产生毛刺、烧焦或熔化等缺陷，同时也会使工件失去精确度。
而当切削速度过低时，可能会引起刀具刃部磨损严重、刀具断裂等问题。
2. 切削力切削速度对切削力有着直接的影响。
切削速度较低时，在切削过程中金属材料与刀具间的摩擦力增大，从而导致切削力增大。
而在切削速度较高时，由于切削过程中金属材料易被迅速切除，切削力较低。
因此，适当选择合适的切削速度可以控制切削力的大小，从而避免切削过程中出现过大的振动、损坏刀具和工件的风险。
3. 刀具寿命切削速度对刀具寿命有着直接的影响。
过高的切削速度会导致刀具受到过热，使刃部变软、变脆，从而加速刀具的磨损和破损。
相反，过低的切削速度可能会导致切削能力不足，切削力过大，同样会缩短刀具的使用寿命。
因此，正确选择合适的切削速度可以延长刀具的寿命，并提高加工效率。
二、优化切削速度的选择1. 材料特性不同金属材料具有不同的切削特性，需要根据材料的硬度、韧性和塑性等特点来选择合适的切削速度。
一般来说，较硬的金属材料如不锈钢、高速钢等，切削速度应较低，以减少热量积聚和刀具磨损；而较软的金属材料如铝合金、铜等，切削速度可以适当提高。
2. 切削深度和进给量切削速度的选择还需要考虑切削深度和进给量等参数。
一般来说，当切削深度较大时，应该选择较低的切削速度，以减少热量积聚和刀具磨损；而当切削深度较小或进给量较大时，可以适当提高切削速度。
3. 刀具类型和质量不同类型和质量的刀具对切削速度的要求也有所不同。
影响刀具切削力的因素刀具切削力是指在切削过程中刀具对工件施加的力量。
切削力的大小直接关系到切削负载、刀具刚度、加工精度和表面质量等工艺指标的优劣。
影响刀具切削力的因素主要有以下几个方面：1.材料性质：被切削材料的硬度、韧性、塑性、热导率、热胀冷缩系数等性质都会影响刀具切削力。
通常来说，硬度较高的材料需要更大的切削力，而韧性较好的材料则需要较小的切削力。
2.切削速度：切削速度是指刀具在单位时间内移动的距离。
切削速度的增加会导致切削力的增大，因为切削速度的增加会加速切削区域产生热量的速度，使得被切削材料的硬度提高，从而需要更大的切削力。
3.切削深度：切削深度是指刀具在一次切削过程中进给到达的距离。
切削深度的增加会导致切削力的增大，因为随着切削深度的增加，被切削材料在单位时间内需要被去除的数量也增加，从而需要更大的切削力。
4.切削角度：切削角度是指刀具切削面与被切削材料表面之间的夹角。
切削角度的变化会影响切削力的大小。
一般情况下，切削角度越小，切削力越大。
5.刀具形状：刀具的形状、尺寸和几何参数都会对切削力产生影响。
刀具形状的不同会导致切削时的切削面积变化，从而影响切削力的大小。
6.切削液：切削液的选择和使用会对切削力产生显著影响。
合适的切削液可以减少刀具与被切削材料之间的摩擦，在一定程度上减小切削力。
7.切削条件：切削条件包括切削速度、进给速度和切削深度等。
合理选择切削条件，可以降低切削力的大小。
综上所述，刀具切削力的大小受到多种因素的综合影响，需要在实际生产中根据具体情况进行分析和调整，以确保实现最佳的切削效果。
只有合理选择切削条件，优化刀具和切削液选择，并进行良好的刀具磨损监控，才能降低切削力的大小，提高加工效率和产品质量。
