UG数控加工讲义(1——平面铣削加工)

第五章UG平面铣加工5.1 平面铣加工基本知识平面铣的特点是：刀轴固定，底面是平面，各侧壁垂直底面。

平面铣加工中的一些基本概念。

（1）切削边界在平面铣操作中，可以用边界来定义零件几何、毛坯几何、检验几何或修剪几何。

指定的边界沿着刀轴方向扫描到底面，从而得到需要的零件几何或毛坯几何。

边界可由选择的曲线、边、永久边界或表面来定义。

为了用边界确定毛坯几何和零件几何，边界应位于材料的顶部。

（2）切削层切削层（Cut Levels）是指切削材料的平面，用于确定刀具切削材料的深度。

在平面铣操中，切削层由指定几何体与切削深度参数确定。

（3）孤岛孤岛（Island）并不是传统意义上的孤岛，而是指具有封闭零件边界且有保留材料的区域。

平面铣的加工对象一般由平面和与平面垂直的垂直面构成，于是可以认为是由一些基本的柱体组合而成，这些柱体就称为岛屿。

下图所示的零件每一个箭头指示的水平面各自是一个岛屿的顶面。

岛屿岛屿（4）加工区域加工区域（Machinable Region）是指在每一个切削层上，刀具以无过切地切削零件几何的区域，见下图所示。

创建平面铣操作的过程见项目训练三。

5.2 平面铣加工操作参数1）平面铣加工的几何体平面铣操作对话框中可指定零件几何边界、毛坯几何边界、检查几何边界、修剪几何边界和底平面。

2）切削方法平面铣操作中的切削方法（Cut Method ），用于确定加工切削区域的刀具路径模式与走刀方式。

（1）往复式走刀往复式走刀（Zig-Zag ）方法用于横向走刀后，产生与原来走刀方向相反的走刀。

系统在横向进给时，刀具在往（Zig ）与复（Zag ）两路径之间不提刀，形成连续的平行往复式刀具路径，因此可形成最大的切削运动，其结果产生一系列交错的顺铣与逆铣循环。

所以往复式走刀方法是最经济省时的切削方法，特别适合于粗铣。

如果没有指定切削区域开始点（Cut Region Start Point ），系统则尽可能选取靠近外围边界的起点，作为第一道Zig 向切削路径开始点。

在NX6.0中边界被用于定义刀具切削运动的区域，加 工区域可以通过单个或多个边界来定义，边界分为永久 边界和临时边界两种。 1 永久边界：永久边界一般用于指定切削区域或裁剪刀具 路径，用户可以在零件上单独创建永久边界，也可以通 过临时边界的转化来得到永久边界。
2临时边界：临时边界可以通过曲线、边缘、已经存在的永 久边界、平面和点来创建，它不但与创建它们的几何体 关联，而且能够被编辑。
平面铣常用参数设置
（4）“避让”选项卡控制刀具做非切削运动的点或平面。 定义刀具在切削前和切削后的非切削运动的位置和方向。 (5)“更多”选项卡 包括“碰撞检查”和“刀具补偿”两个选项组。
平面铣常用参数设置
5 进给和速度 进给和速度用于设置各种刀具运动类型的移动速度和 主轴旋转，在“平面铣”对话框中，单击按钮 打开如 图所示的“进给和速度”对话框。一般只需要对其中的 “主轴转速”、“进给率”和“单位”进行设置：
铣削边界的类型和创建
1永久边界的创建
2临时边界的创建 临时铣削边界的创建是在加工环境中进行的。在操作对话框中 单击指定边界后的“选择和编辑边界”按钮，系统弹出如下图所示 的“边界几何体”对话框。用于平面铣操作中各种边界的定义，包 括部件边界、毛坯边界、检查边界和修剪边界等。
铣削边界的类型和创建
边界 类型
定制边 界数据
3平面铣常用参数
创建平面铣操作时，必须要对切削方法、步进距离、切削深度、 切削参数、非切削参数、拐角控制、进给速率和机床控制等参数进 行正确的设置。设置这些参数是创建平面铣操作的重点和难点。 1 切削模式 在平面铣操作中，切削模式定义了用于加工切削区域的刀位轨迹模式。
切削模 式类型
平面铣常用参数设置
平面铣操作的创建步骤平面铣操作的创建步骤??操作的创建步骤操作的创建步骤选择操作类型选择操作子类型选择操作所属程序组选择操作所属几何组选择操作所用刀具组选择操作所属加工方法组输入刀具路径名1234567平面铣操作的创建平面铣操作的创建平面铣操作的创建平面铣操作的创建?创建或选择刀具??操作步骤操作步骤?选择几何边界?选择切削方法?选择步距?选择控制点?选择进刀退刀方法及其参数?选择切削参数?确定分层加工方法及其参数?常用选项避让选项进给速率机床控制命令?刀具路径的显示可选?刀具路径的产生与模拟22定义加工几何体定义加工几何体??部件几何体部件几何体??毛坯几何体毛坯几何体??检查几何体检查几何体??修剪几何体修剪几何体??底平面底平面2121边界类型边界类型11部件边界部件边界零部件边界用于描述完整的零件轮廓它用于控制刀具的运动范零部件边界用于描述完整的零件轮廓它用于控制刀具的运动范围

(1)操作简单，加工速度快，效率高，不需要设定毛坯，可以只选
择加工面，并设置加工面顶部去除材料的余量。 (2)刀路轨迹生成速度快，编辑方便，可以更好地控制刀具运动， 选择底面作为刀轨的最终深度。 (3)平面铣仅允许一条刀路轨迹。 (4)平面轮廓铣根据切削形状决定切削区域，每种切削形状代表 不同的切削区域。 (5)层优先和深度优先的切削深度由切削区域决定。 (6)刀轴固定，零件底部是平面并垂直于刀轴矢量，零件侧面平 行于刀轴矢量。 (7)平面铣在加工过程中首先完成在水平方向的XY两轴联动，然
默认切削方法为往复式切削的平面铣 默认切削方法为往复式切削的平面铣 与平面铣基本相同 默认切削方法为轮廓铣削，默认深度为只有底面的平 面铣
默认切削方法为跟随零件铣削，默认深度为只有底面 的平面铣
建立加工螺纹的操作 对文字曲线进行雕刻加工 建立机床控制操作，添加相关后置处理命令 自定义参数建立操作
•3.2.3 创建单层平面铣工序
PLANAR_MILL ROUGH_FOLLOW
平面轮廓铣
平面铣 跟随零件粗 铣 往复式粗铣 单向粗铣 清理拐角 精铣侧壁 精铣底面 螺纹铣 文本控制 机床控制 自定义方式
无需指定毛坯，使用“轮廓加工”模式加工侧壁轮廓
用平面边界定义切削区域，切削到底平面 用于“跟随零件”切削模式进行的粗加工
ROUGH_ZIGZAG ROUGH_ZIG CLEARNUP_CORNERS FINISH_WALLS FINISH_FLOOR THEARD_MILLING PLANAR_TEXT MILL_CONTOL MILL_USER
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2.7 平面轮廓铣
平面轮廓铣是平面铣操作中比较常用的铣削方式之一， 通俗地讲就是平面铣的轮廓铣削，不同之处在于平面轮廓铣 不需要指定切削驱动方式，系统自动在所指定的边界外产生 适当的切削刀路。平面轮廓铣多用于修边和精加工处理。
加工过程
a）部件几何体
图2.7.1 平面轮廓铣
Task1．打开模型 Task2．创建刀具 Task3．创建平面轮廓铣工序 Task4．生成刀路轨迹并仿真 Task5．保存文件
平面铣加工
2.1 概 述
平面铣加工即移除零件平面层中的材料，多用于加工零件 的基准面、内腔的底面、内腔的垂直侧壁及敞开的外形轮廓等， 对于加工直壁及岛屿顶面和槽腔底面为平面的零件尤为适用。
平面铣加工是一种2.5轴的加工方式，在加工过程中水平方 向的XY两轴联动，而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层 时才单独运动。当设置不同的切削方法时，平面铣也可以加工 槽和轮廓外形。
2D仿真结果
2.10 精 铣 底 面
精铣底面是一种只切削底平面的切削方式，在系统默认 的情况下是以刀具的切削刃和部件边界相切来进行切削的， 对于有直角边的部件一般情况下是切削不完整的，必须设置 刀具偏置，多用于底面的精加工。
刀路轨迹
Task1．打开模型 Task2．创建精铣底面操作 Task3．生成刀路轨迹并仿真 Task4．保存文件
用于粗加工，也可用于精加工零件表面和垂直于底平面的侧 壁。与面铣不同的是，平面铣是通过生成多层刀轨逐层切削 材料来完成的，其中增加了切削层的设置，读者在学习时要 重点关注。
加工过程
a）部件几何体
b）毛坯几何体
图2.6.1 平面铣
c）加工结果
Task1．打开模型文件并进入加工模块 Task2．创建几何体 Task3．创建刀具 Task4．创建平面铣工序 Task5．生成刀路轨迹并仿真 Task6．保存文件

“工件”对话框 部件几何体
“部件几何体”对话框 毛坯几何体
1.4.4 创建切削区域几何体
“铣削区域”对话框
“切削区域”对话框 指定切削区域
1.5 创 建 刀 具
在创建工序前，必须设置合理的刀具参数或从刀具库中选 取合适的刀具。刀具的定义直接关系到加工表面质量的优劣、 加工精度以及加工成本的高低。
程序顺序视图按刀具路径的执行顺序列出当前零件的所有工序，显示 每个工序所属的程序组和每个工序在机床上的执行顺序。图1.12.2所示为程 序顺序视图。在工序导航器中任意选择某一对象并右击，系统将弹出图 1.12.3所示的快捷菜单，可以通过编辑、剪切、复制、删除和重命名等操作 来管理复杂的编程刀路，还可以创建刀具、操作、几何体、程序组和方法
1.2 进入U作模板类型。必须在此指定 一种操作模板类型，不过在进入加工环境后，可 以随时改选此环境中的其他操作模板类型
“加工环境”对话框
1.3 创 建 程 序
程序主要用于排列各加工操作的次序，并可方便地对各个 加工操作进行管理，某种程度上相当于一个文件夹。例如，一 个复杂零件的所有加工操作（包括粗加工、半精加工、精加工 等）需要在不同的机床上完成，将在同一机床上加工的操作放 置在同一个程序组，就可以直接选取这些操作所在的父节点程 序组进行后处理。
主要包括： • 1.4.1 创建机床坐标系 • 1.4.2 创建安全平面 • 1.4.3 创建工件几何体 • 1.4.4 创建切削区域几何体
1.4.1 创建机床坐标系
在创建加工操作前，应首先创建机床坐标系，并检查机床 坐标系与参考坐标系的位置和方向是否正确，要尽可能地将参 考坐标系、机床坐标系、绝对坐标系统一到同一位置。
“创建程序” 对话框
1.4 创建几何体

定制四个父节点组栏目
DESign
四个父节点窗口
DESign
Geometry view 几何体窗口 DESign
Create Geometry –mill_bnd
DESign
Tool view
DESign
Create tool
DESign
method view
DESign
program view
Cutting 切削参数 DESign
REGION CONNECT
• 当为OFF时刀轨在从一个区到另一个区域时 需要退刀，然后进刀到另一个区域，当有小 岛等时系统确审为OFF。
Cutting 切削参数 DESign
REGION CONNECT
• ON时刀具会一直接触零件，然后从一个区域到另一个区域，系统会预测下一 个区域，然后刀具不离开零件移动到另一个区域。
Cutting 切削参数 DESign
Cutting 切削参数 DESign
Region sequencing:当有多个形腔时自动或自定义形 腔切削顺序。
Standard：用于平面铣时，加工顺序按选择形腔时的顺序进行。 Optimize：系统按最短时间计算出加工顺序。
Cutting 切削参数 DESign
所有练习零件在：\cam\student_part\
四个父节点组小结 DESign
1.在四个要素窗口（操作导航工具）中，刀具、几何体和方法父节点组 的信息能够向下传递到使用它们的操作中。刀具、几何体和方法父节点 组的任何改变都会使操作随之改变。
2.对于程序父节点（Program），把操作从一个父节点组下移动到另一个 父节点组下后，没有改变该操作的任何设置，操作从它的程序父节点不 继承任何信息,程序父节点的功能主要是管理操作顺序。

U G N X数控加工典型实例教程第章平面铣The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020第2章平面铣2.1平面铣概述平面铣（Planar Milling）是一种常用的操作类型，用来加工直壁平底的零件，可用作平面轮廓、平面区域或平面岛屿的粗加工和精加工，它可平行于零件底面进行多层铣削，典型零件如图2-1所示。

图2-1 典型平面铣零件平面铣是一种轴加工方式，它在加工过程中首先进行水平方向的XY两轴联动，完成一层加工后再进行Z轴下切进入下一层，逐层完成零件加工，通过设置不同的切削方法，平面铣可以完成挖槽或者轮廓外形的加工。

平面铣的特点包括：刀轴固定，底面是平面，各侧壁垂直于底面。

2.2平面铣操作子类型进入加工界面后，单击“刀片”工具条中“创建工序”按钮，系统弹出如图2-2所示“创建工序”对话框，选择操作类型为:mill_planar(平面铣)，在平面铣这一加工类型中共有16种操作子类型，每一个图标代表一种子类型，它们定制了平面铣操作参数设置对话框。

选择不同的图标，所弹出的操作对话框也会有所不同，完成的操作功能也会不一样，各操作子类型的说明见表2-1。

图2-2 “创建工序”对话框说明：1. 以前版本称“工序”为“操作”，笔者认为称“操作”更恰当；2. “刀片”工具条可理解为“插入”或“创建”工具条。

表2-1 平面铣（Planar Milling）操作子类型序号图标英文名称中文名称功能说明1 FACE_MILLING_AREA 面铣削区域用于铣削选定的表面区域2 FACE_MILLING 面铣用于铣削整个零件表面3 FACE_MILLING_MANUAL手工面铣削可以在不同的加工表面设置不同的切削模式4 PLANAR_MILL 基本平面铣适用于使用各种切削模式进行平面类零件的粗加工和精加工5 PLANAR_PROFILE 平面轮廓铣指定切削模式为“跟随轮廓”的平面铣，仅用于精加工侧壁轮廓6 ROUGH_FOLLOW 跟随部件粗铣指定切削模式为“跟随部件”的平面粗铣7 ROUGH_ZIGZAG 往复粗加工指定切削模式为“往复”的平面粗铣8 ROUGH_ZIG 单向粗加工指定切削模式为“单向轮廓”的平面粗铣9 CLEANUP_CORNERS 清理拐角使用切削模式为“跟随部件”，清除以前操作在拐角处余留的材料10 FINISH_WALLS 精加工壁使用切削模式为“轮廓加工”，精加工侧壁轮廓，默认情况下，自动在底面平面留下余量11 FINISH_FLOOR 精加工底面使用切削模式为“跟随部件”，精加工平面，默认情况下，自动在侧壁留下余量12HOLE_MILLING 铣孔用铣刀铣孔13 THREAD_MILLING 螺纹铣适用于在预留孔内铣削螺纹14 PLANAR_TEXT 平面文本对文字曲线进行雕刻加工15 MILL_CONTROL 铣削控制创建机床控制事件，添加后处理命令16 MILL_USER 铣削用户自定义参数建立操作说明：1.第4个是通用操作，可派生出其它各种子类型，其它子类型是在通用操作的基础上派生出来的，主要是针对某一特定的加工情况而定义，即预先指定和限制了一些参数。

1.2.2 切削深度
平面铣操作中，切削深度指的是相邻两个切削层之间的距离。切削区域 指的是数个连续切削层连接成的一段距离范围，在此范围内可有一个或多 个切削层。切削深度与切削区域的示意如图所示。
用户定义：用户自定义切削深度，对话框下部的所有参数选项均被激活，可 在对应的文本框中输入数值。除初始层和最终层外，其余各层在最大和最小切 削深度之间取值。 仅底部面：只在底面创建一个切削层。 底部面和岛的顶面：在底部面和岛的顶面创建切削层，岛屿顶的切削层不会 超出定义的岛屿边界。 岛顶部的层：切削层的位置在岛屿的顶面和底平面上，刀具在整个毛坯断面 内切削。 固定深度：只设定一个最大深度值，除最后一层可能小于最大深度值外，其 余层都等于最大深度值。
平面铣的两个核心
核心1：平面铣仅能加工平面直壁的零件，对于有斜度 的零件则不能加工。
核心2：平面铣不是由三维实体来定义加工几何，而是 使用通过边或者曲线创建的边界线来确定加工的区域。
1.2 平面铣参数的基本设置
1.2.1 平面铣选项设置 1. 几何体 创建几何体主要是在零件上定义要加工的几何对象和指定零件在机床 上的加工位置。创建几何体包括定义加工坐标系、工件、铣削几何和 切削区域等。 一般情况下，创建几何体在工件创建操作前设置好，在“几何体”下 拉列表中选择已经创建好的几何体就可以了，也可以单击新建几何体 或单击编辑几何体 。 2. 指定部件边界 部件边界指被加工零件的加工位置，可以通过选择面、曲线和点来定 义部件边界。面是作为一个封闭的边界来定义的，其材料侧为内部保 留或外部保留。曲 线和点来定义部件边界时，边界可以是开放的，也可以是封闭的。当 边界开放时，材料侧为左侧保留或右侧保留，当边界为封闭时，材料 侧为内部保留或外部保留。 3. 指定毛坯边界 毛坯边界用于定义切削的材料的范围，控制刀轨的加工范围。定义方 式与部件边界相似，但边界只能是封闭的。通常情况下可不定义。 4. 指定检查边界 检查边界用于定义刀具需要避让的位置，比如压铁、虎钳等，定义方 式与部件边界相似，边界必须是封闭的。如果工件安装时没有夹具， 检查边界可以不定义。 5. 指定修剪边界 修剪边界用于修剪刀位轨迹，去除修剪边界内侧或外侧的刀轨，必须 是封闭边界。修剪边界和部件边界一同使用时，可以进一步的控制加 工刀轨的范围。修剪边界可以不定义。 6. 指定底面 底面用于定义最深的切削面，只用于平面铣操作，而且必须被定义， 如果没有定义底面，平面铣将几法计算切削深度。

切削层
通过切削层设置切削深度，只有在刀轴与底部面垂直或者工件 边界与底部面平行的情况下，才会应用“切削深度”参数。
4.5 平面铣的切削参数
策略
策略选项包括，切削、合并和毛坯三项。
4.5 平面铣的切削参数
策略
策略选项包括，切削、合并和毛坯三项。
4.5 平面铣的切削参数
余量
余量选项决定了完成操作后工件上剩余的材料量。
定义操作的是最后一个切削层，所有切削层都是平行于底面而生成的，
每个操作只能指定一个底面。
4.3 设置边界几何体
创建加工边界
1、“面”创建基本过程
（1）在模式选项内选择 ，然后选中或清除忽略孔、忽略岛和忽略
倒斜角复选框。
（2）在材料侧下面，选择以下选项之一： □ 要保留封闭边界内部的材料，则选择内部。 □ 要保留封闭边界外部的材料，则选择外部。 （3）选择定义边界的一个或多个面，如图指定零件表面创建加工边界。
4.3 设置边界几何体
创建加工边界
2、从曲线/边创建边界
在模式选项内选择 ， 然后选择曲线或是实体边界来创建边界。 其它设置参照“面”的创建过程，如图所示。
3、边界
从永久边界创建边界。
4、点
选择系列点集创建边界。
4.3 设置边界几何体
定制边界数据
利用定制边界数据
为定制边界数据对话框。
选项设置与选定边界相关联的公差、
4.1 平面铣加工概述
平面铣加工基本操作过程 ：
1、在“插入”工具条上，单击“创建工序”图标 ，或选择“插入→操 作”。 2、在创建操作对话框中的类型组中单击 mill_planar 。 3、在操作子类型组中，单击 PLANAR_MILL 。 4、在位置组选择以下选项： 5、单击 确定。 显示平面铣区域对话框。 6、在几何体组，指定部件边界、毛坯边界、底面 。

• 7、单击“完成草绘” 图标。弹出“拉伸”对话 框，设置拉伸距离为 “5”，布尔预算为“求差” 单击“确定”，完成三维 零件图创建。
UG6.0面铣削加工的创建
• 1、单击下拉菜单 “开始”，单击“加工” 进入加工环境。
UG6.0面铣削加工的创建
• 步骤一：创建程序组 • 单击“创建程序”图标，弹出“创建程 序”对话框，设置“类型”为“mill – planar ” ，“程序”为“NCPROGRAM”,“名称”为“1”。 • 依次单击“应用”和“确定”按钮，完 成名称为“1”的创建程序创建。
UG6.0面铣削加工的创建
图五 图四
UG6.0面铣削加工的创建
• ②依次设置刀轨参数（如图六所示）， 其中主轴转速1500,r/min,进给率 150mm/min。设置完刀轨参数之后，单 击切削参数图标，弹出“切削参数”对 话框，设置其壁清理为“在终点”， （如图七所示）单击确定完成设置。
UG6.0面铣削加工的创建
• 步骤三：创建几何体 步骤三： • 在几何视图下，双击“操作导航器—几 何”下的“MCS_MILL”，（图一）弹出 “Mill Orient”对话框，让后单击指定 MCS图标，（图二）让后单击制定方位 图标，让后将坐标系的三个坐标值设置 成如图3所示。单击连续单击三次“确定” 按钮完成坐标系的创建。
根据零件图进行三维立体的建模
• 4、草绘如下图所示截面。
根据零件图进行三维立体的建模
• • • • 5、单击“完成草绘”图标， 弹出“拉伸”对话框。 设置拉伸距离为15。 单击确定。
根据零件图进行三维立体的建模
• 6、单击拉伸图标，在刚刚创建的立方体 上表面草绘如下截面。
根据零件图进行三维立体的建模
UG6.0面铣削加工的创建

第2章平面铣2.1平面铣概述平面铣Planar Milling是一种常用的操作类型;用来加工直壁平底的零件;可用作平面轮廓、平面区域或平面岛屿的粗加工和精加工;它可平行于零件底面进行多层铣削;典型零件如图2-1所示..图2-1 典型平面铣零件平面铣是一种2.5轴加工方式;它在加工过程中首先进行水平方向的XY两轴联动;完成一层加工后再进行Z轴下切进入下一层;逐层完成零件加工;通过设置不同的切削方法;平面铣可以完成挖槽或者轮廓外形的加工..平面铣的特点包括：刀轴固定;底面是平面;各侧壁垂直于底面..2.2平面铣操作子类型进入加工界面后;单击“刀片”工具条中“创建工序”按钮;系统弹出如图2-2所示“创建工序”对话框;选择操作类型为:mill_planar平面铣;在平面铣这一加工类型中共有16种操作子类型;每一个图标代表一种子类型;它们定制了平面铣操作参数设置对话框..选择不同的图标;所弹出的操作对话框也会有所不同;完成的操作功能也会不一样;各操作子类型的说明见表2-1..图2-2 “创建工序”对话框说明：1. UGNX8.0以前版本称“工序”为“操作”;笔者认为称“操作”更恰当；2. “刀片”工具条可理解为“插入”或“创建”工具条..表2-1 平面铣Planar Milling操作子类型序号图标英文名称中文名称功能说明1 FACE_MILLING_AREA 面铣削区域用于铣削选定的表面区域2 FACE_MILLING 面铣用于铣削整个零件表面3 FACE_MILLING_MANUAL 手工面铣削可以在不同的加工表面设置不同的切削模式4 PLANAR_MILL 基本平面铣适用于使用各种切削模式进行平面类零件的粗加工和精加工5 PLANAR_PROFILE 平面轮廓铣指定切削模式为“跟随轮廓”的平面铣;仅用于精加工侧壁轮廓6 ROUGH_FOLLOW 跟随部件粗铣指定切削模式为“跟随部件”的平面粗铣7 ROUGH_ZIGZAG 往复粗加工指定切削模式为“往复”的平面粗铣8 ROUGH_ZIG 单向粗加工指定切削模式为“单向轮廓”的平面粗铣9 CLEANUP_CORNERS 清理拐角使用切削模式为“跟随部件”;清除以前操作在拐角处余留的材料10 FINISH_WALLS 精加工壁使用切削模式为“轮廓加工”;精加工侧壁轮廓;默认情况下;自动在底面平面留下余量11 FINISH_FLOOR 精加工底面使用切削模式为“跟随部件”;精加工平面;默认情况下;自动在侧壁留下余量12HOLE_MILLING 铣孔用铣刀铣孔13 THREAD_MILLING 螺纹铣适用于在预留孔内铣削螺纹14 PLANAR_TEXT 平面文本对文字曲线进行雕刻加工15 MILL_CONTROL 铣削控制创建机床控制事件;添加后处理命令16 MILL_USER 铣削用户自定义参数建立操作说明：1.第4个是通用操作;可派生出其它各种子类型;其它子类型是在通用操作的基础上派生出来的;主要是针对某一特定的加工情况而定义;即预先指定和限制了一些参数..2.基本平面铣可实现平面类零件一般的粗加工和精加工;其它子类型可根据实际情况灵活选择..2.3创建平面铣操作的一般步骤1.在操作导航器中创建程序、刀具、几何、加工方法节点组；说明：大多数情况下只需要创建刀具、几何节点组;程序、加工方法可利用系统提供的节点组或经编辑后使用..2.在创建操作对话框中指定操作类型为；3.在创建操作对话框中指定操作子类型为；4.在创建操作对话框中指定程序、刀具、几何、加工方法节点组；5.在创建操作对话框中指定操作的名称；6.在创建操作对话框中单击按钮;进入“平面铣”操作对话框；7.如果有未在共享数据几何节点组中定义的几何;在平面铣操作对话框中定义；8.定义平面铣操作对话框中的参数；9.单击平面铣操作对话框中的生成按钮;生成刀轨..2.4实例1 方形凹模加工通过对本实例的讲解;帮助读者了解、熟悉创建平面铣削的基本步骤和方法..起始文件：附带光盘中的“example\exa2_1.prt”文件..结果文件：附带光盘中的“finish\exa2_1_final.prt”文件..动画演示：附带光盘中的“动画教学\实例1 方形凹模加工”文件..完成如图2-3所示零件的平面铣操作..模型的外形尺寸为100×80×20;内腔的尺寸为80×60×10;内腔圆角半径为5..长度尺寸单位mm;下同图2-3 方形凹模零件模型1.工艺分析这是一个非常典型且简单的平面零件;可以利用数控铣床采用平面铣进行粗加工和精加工..1)加工设备三轴数控铣床或加工中心..2)毛坯确定外形尺寸为100×80×20的长方体..3)刀具选择直径为8mm 、6mm平底刀;分别用于粗加工、精加工..4)工件装夹以底面和侧面定位;利用平口钳将工件安装在机床工作台上..5)设置加工坐标系以工件或毛坯上表面中心作为加工坐标系原点..6)工步安排（1）平面铣粗加工（2）精铣侧壁（3）精铣底面2.操作创建一、打开模型创建毛坯步骤和动作解说图例1.打开附带光盘中的“example\exa2_1.prt”文件.. 打开模型文件友情提示：设置环境变量UGII_UTF8_MODE=1;可以让你的NX8.0支持中文路径和中文名..2.在工具栏上单击按钮;在下拉列表中选择模块;系统进入建模模块..进入建模模块3.菜单：“插入”—“设计特征”—“长方体”;系统弹出“块”对话框;“类型”选择.. 选择两个对角点方式创建长方体4.依次选择工件的两个对角点;单击“块”对话框按钮.. 选择两对角点说明：系统自动将WCS原点作为第一角点;否则;请单击;重新选择第一角点..5.完成长方体创建.. 创建毛坯6.在“部件导航器中”选择创建的块;右键;选择“隐藏”..隐藏毛坯二、进入加工模块创建刀具步骤和动作解说图例1.在工具栏上单击按钮;在下拉列表中选择模块..进入加工模块2.系统弹出“加工环境”对话框;CAM会话配置：cam_general;要创建的CAM设置：mill_planar;单击“确定”按钮..加工环境初始化3.单击“导航器”工具条中“机床视图”按钮在工序导航器中显示机床视图4.在“刀片”工具条中单击按钮..系统弹出“创建刀具”对话框;如图所示选择刀具子类型和命名;单击“确定”按钮.. 创建直径8mm的平底刀5.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮..设置刀具参数6.完成粗加工刀具创建.. 完成Φ8粗加工平底刀的创建说明：UG规定不管什么形式铣刀;刀位点都在刀具底部中心..7.同样的方法创建精加工刀具创建Φ6精加工平底刀说明：刀具号：2;刀刃数：4..三、创建编辑几何体步骤和动作解说图例1.单击“导航器”工具条中“几何视图”按钮;并单击导航器中按钮;展开视图.. 在工序导航器中显示几何视图2.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯3.“格式”—“WCS”—;显示/隐藏工作坐标系WCS.. 显示工作坐标系说明：若WCS已显示则该步骤可省略;下同..4.“格式”—“”; 显示/隐藏加工坐标系MCS；显示加工坐标系说明：若MCS已显示则该步骤可省略;下同..5.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击“CSYS对话框”按钮..安全平面设置6.系统弹出“CSYS”对话框;单击“操控器”按钮..“CSYS”对话框7.系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..“点”对话框8.捕捉毛坯上表面两对角点;三次单击按钮..选择对角点9.完成加工坐标系MCS的指定完成加工坐标系的指定说明：MCS原点就是对刀点;NC代码中刀位点坐标是参照MCS..10.“格式”—“WCS”—;系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..平移工作坐标系11.捕捉毛坯上表面两对角点;单击按钮;完成工作坐标系平移.. WCS与MCS重合说明：WCS与MCS重合能最大限度减少出错的可能..12.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;单击“指定毛坯”按钮.. “铣削几何体”对话框13.系统弹出对话框;选取毛坯几何体;单击按钮..指定毛坯几何体14.系统返回对话框.. 完成毛坯几何体指定15.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件16.单击对话框中“指定部件”按钮..系统弹出“部件几何体”对话框.. “部件几何体”对话框17.选取部件几何体;单击按钮;系统返回对话框..指定部件几何体18.单击按钮;完成铣削几何体的指定.. 完成铣削几何体的指定说明：对平面铣而言;指定铣削几何体是为了仿真;与刀轨无关..19.在“刀片”工具条中单击按钮;系统弹出对话框;如图所示设置;单击按钮.. “创建几何体”对话框20.系统弹出对话框;单击“指定部件边界”按钮.. “铣削边界”对话框21.系统弹出对话框;如图所示;过滤器类型选择.. “部件边界”对话框22.选择水平面以确定部件边界;单击按钮.. 选择面边界说明：选择所有的水平面即可..23.系统返回对话框;单击“指定底面”按钮.. 完成部件边界指定24.系统弹出对话框;“类型”选择..“平面”对话框25.选择内腔底面;单击对话框中按钮.. 选择底面说明：距离：026.系统返回对话框..完成底面指定27.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯28.在对话框中单击“指定毛坯边界”按钮;系统弹出对话框;过滤器类型选择.. “毛坯边界”对话框29.选取毛坯上表面;单击按钮..选取毛坯上表面30.系统返回对话框.. 完成毛坯边界指定31.单击按钮;完成边界几何体的创建.. 完成边界几何体的创建32.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件四、平面铣粗加工步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框2.系统弹出对话框;单击“切削层”按钮..“平面铣”对话框3.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;如图所示设置部件余量和底面余量..设置余量6.单击“连接”选项卡;如图所示设置参数;单击按钮..设置“连接”参数7.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数8.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度9.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹10.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工11.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成平面铣操作创建;结果如右图所示.. 完成平面铣操作创建五、精铣侧壁步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框说明：也可以选择“FINISH_WALLS”子类型创建侧壁精铣操作..2.系统弹出对话框;切削模式：;单击“切削层”按钮.. 切削模式：轮廓加工3.系统弹出对话框;如图所示设置每刀深度：2;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;检查部件余量和底面余量是否均为0;并设置内外公差值;单击按钮.. 检查余量、设置公差6.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数7.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度8.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹9.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工10.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成侧壁精铣操作创建;结果如右图所示.. 完成侧壁精铣操作创建六、精铣底面步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. 创建平面铣说明：也可以选择“FINISH_FLOOR”子类型创建底面精铣操作..2.系统弹出对话框;切削模式：;单击“切削层”按钮.. 切削模式：跟随部件3.系统弹出对话框;类型：仅底面;单击按钮..切削层：仅底面4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;设置部件余量：0.2;底面余量：0;并设置内外公差值;单击按钮.. 设置余量、公差说明：设置部件余量的目的是避免刀具与已加工侧壁发生刮擦..6.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数7.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度8.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成精铣底面刀具轨迹..生成刀具轨迹9.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工10.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成底面精铣操作创建;结果如右图所示.. 完成底面精铣操作创建状态符号说明：：表示此操作已产生刀具路径并且已经后处理：表示此操作从未产生刀具路径或编辑后刀具路径没有更新：表示此操作从未被后处理或输出CLS文档七、后处理步骤和动作解说图例1.选择创建的全部操作;单击“操作”工具条中按钮;系统弹出对话框;选择;单位选择;单击按钮.. 选择后处理器和单位2.系统弹出报警对话框;单击按钮.. 单位不匹配报警说明：部件是公制;后处理器是英制..3.系统生成数控NC代码;如右图所示.. 生成数控加工程序说明：使用UG自带的后处理器通常需要对程序头尾部分进行必要的修改..4.保存文件;关闭UG软件..专家点拨：利用可以修改UG自带的后处理器或自己制作后处理器;这样得到的数控加工程序可以少修改甚至不修改..2.5实例2 带岛屿和缺口模型加工通过对本实例的讲解;帮助读者了解、掌握较复杂平面零件创建平面铣削的方法..起始文件：附带光盘中的“example\exa2_2.prt”文件..结果文件：附带光盘中的“finish\exa2_2_final.prt”文件..动画演示：附带光盘中的“动画教学\实例2 带岛屿和缺口模型加工”文件..通过平面铣完成如图2-4所示零件模型的加工..零件轮廓尺寸为104×100×25;内腔深度为20;带有岛屿和缺口..图2-4 带岛屿和缺口模型1.工艺分析该模型是一个典型的平面铣零件;拐角半径4mm;所用最小刀具的直径不能大于8mm;但由零件轮廓尺寸可知;该内腔较大;如果用直径8mm铣刀加工则效率较低;故选择直径为12mm 和6mm的两把平底刀分别进行加工..先用大直径刀具去除大部分材料;再用小直径刀具清除拐角残留材料..1)加工设备三轴数控铣床或加工中心..2)毛坯确定外形尺寸为104×100×28的长方体..3)刀具选择直径为12mm、6mm平底刀;分别用于粗、精加工和清除拐角残留材料..4)工件装夹以底面和侧面定位;利用平口钳将工件安装在机床工作台上..5)设置加工坐标系以毛坯上表面中心作为加工坐标系原点..6)工步安排（1）平面铣粗加工（2）精铣侧壁（3）精铣底面（4）清理拐角2.操作创建一、打开模型创建毛坯步骤和动作解说图例1.打开附带光盘中的打开模型文件“example\exa2_2.prt”文件..2.在工具栏上单击按进入建模模块钮;在下拉列表中选择模块;系统进入建模模块..3.菜单：“插入”—“设计特征”—“长方体”;系统弹出“块”对话框;如图所示设置参数.. 选择两点和高度方式创建长方体4.依次选择工件的两个角点;单击“块”对话框按钮..选择两对角点5.完成长方体创建.. 创建毛坯6.在“部件导航器中”选择创建的块;右键;选择“隐藏”..隐藏毛坯二、进入加工模块创建刀具步骤和动作解说图例1.在工具栏上单击按钮;在下拉列表中选择模块..进入加工模块2.系统弹出“加工环境”对话框;如图所示..CAM会话配置：cam_general;要创建的CAM设置：mill_planar;单击按钮..加工环境初始化3.单击“导航器”工具条中“机床视图”按钮在工序导航器中显示机床视图4.在“刀片”工具条中单击按钮..系统弹出“创建刀具”对话框;如图所示选择刀具子类型和命名;单击“确定”按钮..创建刀具5.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮..设置刀具参数6.完成刀具创建.. 完成Φ12平底刀的创建7.同样的方法创建清理拐角刀具创建Φ6平底刀说明：刀具号：2..三、创建编辑几何体步骤和动作解说图例1.单击“导航器”工具条中“几何视图”按钮;并单击导航器中按钮;展开视图.. 在工序导航器中显示几何视图2.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯3.“格式”—“WCS”—;显示/隐藏工作坐标系WCS..显示工作坐标系4.“格式”—“WCS”—;系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..平移工作坐标系5.捕捉毛坯上表面两对角点;单击按钮;完成工作坐标系平移.. 指定毛坯上表面中心为工作坐标系原点6.“格式”—“”; 显示/隐藏加工坐标系MCS；显示加工坐标系7.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击“CSYS对话框”按钮..安全平面设置8.系统弹出“CSYS”对话框;单击“操控器”按钮..“CSYS”对话框9.系统弹出“点”对话框;如图所示选择类型：两点之间..“点”对话框10.捕捉毛坯上表面两对角点;三次单击按钮..选择对角点11.完成加工坐标系的指定完成加工坐标系MCS的指定说明：WCS与MCS重合12.在工序导航器中双击图标;系统弹出对话框;单击“指定毛坯”按钮.. “铣削几何体”对话框13.系统弹出对话框;选取毛坯几何体;单击按钮..指定毛坯几何体14.系统返回对话框.. 完成毛坯几何体指定15.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件16.单击对话框中“指定部件”按钮..系统弹出“部件几何体”对话框.. “部件几何体”对话框17.选取部件几何体;单击按钮;系统返回对话框..指定部件几何体18.单击按钮;完成铣削几何体的指定.. 完成铣削几何体的指定19.在“刀片”工具条中单击按钮;系统弹出对话框;如图所示设置;单击按钮.. “创建几何体”对话框20.系统弹出对话框;单击“指定部件边界”按钮.. “铣削边界”对话框21.系统弹出对话框;如图所示;过滤器类型选择.. “部件边界”对话框22.选择水平面以确定部件边界;单击按钮..选择面边界23.系统返回对话框;单击“指定底面”按钮.. 完成部件边界指定24.系统弹出对话框;“类型”选择..“平面”对话框25.选择内腔底面;单击对话框中按钮..选择底面26.系统返回对话框..完成底面指定27.按ctrl+shift+B;隐藏部件;显示毛坯.. 隐藏部件;显示毛坯28.在对话框中单击“指定毛坯边界”按钮;系统弹出对话框;过滤器类型选择.. “毛坯边界”对话框29.选取毛坯上表面;单击按钮..选取毛坯上表面30.系统返回对话框.. 完成毛坯边界指定31.单击按钮;完成边界几何体的创建.. 完成边界几何体的创建32.按ctrl+shift+B;隐藏毛坯;显示部件.. 隐藏毛坯;显示部件四、平面铣粗加工步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框2.系统弹出对话框;单击“切削层”按钮..“平面铣”对话框3.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;如图所示设置部件余量和底面余量..设置余量6.单击“连接”选项卡;如图所示设置参数;单击按钮..设置“连接”参数7.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数8.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度9.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹10.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图模拟加工所示..11.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成平面铣操作创建;结果如右图所示.. 完成平面铣粗加工操作创建五、精铣侧壁步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. “创建工序”对话框说明：选择“FINISH_WALLS”子类型创建侧壁精铣操作..2.系统弹出对话框;如图所示;单击“切削层”按钮.. “精加工壁”对话框3.系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮;完成切削层设置..设置每刀深度4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;检查部件余量和底面余量是否均为0;并设置内外公差值;单击按钮.. 检查余量、设置公差6.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数7.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度8.系统返回对话框;单击“生成”按钮;生成刀具轨迹..生成刀具轨迹9.单击对话框中“确认”按钮;系统弹出对话框;选择;单击“播放”按钮;仿真加工后单击按钮;结果如右图所示..模拟加工10.单击按钮;结束仿真;返回对话框;单击按钮;完成侧壁精铣操作创建;结果如右图所示.. 完成侧壁精铣操作创建六、精铣底面步骤和动作解说图例1.单击“刀片”工具条中按钮;系统弹出对话框;如图所示设置参数;单击按钮.. 创建精铣底面操作说明：选择“FINISH_FLOOR”子类型创建底面精铣操作..2.系统弹出对话框;如图所示;单击“切削层”按钮.. “精加工底面”对话框3.系统弹出对话框;类型：底面及临界深度;单击按钮..“切削层”对话框4.系统返回对话框;单击“切削参数”按钮;系统弹出对话框;如图所示;设置切削顺序：深度优先切削顺序：深度优先5.单击“余量”选项卡;如图所示设置参数.. 设置余量、公差说明：设置部件余量的目的是避免刀具与已加工侧壁发生刮擦..6.单击“连接”选项卡;如图所示设置参数;单击按钮..设置“连接”参数7.系统返回对话框;单击“非切削移动”按钮;系统弹出对话框;如图所示设置进刀参数;单击按钮..设置进刀参数8.系统返回对话框;单击“进给率和速度”按钮;系统弹出对话框;如图所示;单击“从表格中重置”按钮;自动计算进给率和速度;单击按钮.. 自动计算进给率和速度。

一、平面铣加工操作创建一般平面铣加工操作，它能够创建更加灵活的平面铣加工方法，包括了表面铣（是一种专门用于加工表面几何体的模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择边界几何体来指定。

包括Face_milling主要是针对平面而设置的加工方法；face_milling _area是加工平面的同时也可以作壁加工；UG NX4中的“Face Milling Manual”翻译成中文：手工铣削面）、粗加工平面铣加工（包括ROUGH_FOLLOW、ROUGH_ZIGZAG、ROUGH_ZIG三种加工模板，可以直接选择表面来指定加工区域，也可以通过选择面、边界、曲线、点来指定边界几何体）、精铣底面加工操作（FINISH_FLOOR）、精铣侧壁加工操作(FINISH_WALLS)、平面轮廓铣加工操作（,此方法主要是加工零件外形），这些平面铣加工方法都是基于一般平面定制的加工模板。

二、平面铣部件和隐藏体边界选择：编辑边界里面的材料侧的内部或外部是指不被切削的部分。

三、平面铣加工切削方式1．往复式（Zig-Zag）走刀方式，此加工方法能够有效地减少刀具在横向跨越的空刀距离，提高加工的效率，但往复式走刀方式在加工过程中要交替变换顺铣、逆铣加工方式，因此比较适合粗铣表面加工。

2．单向（Zig）走刀方式，此加工方法能够保证整个加工过程中保持同一种加工方式，比较适合精铣表面加工。

3．跟随周边（Follow Periphery）走刀方式，它是沿切削区域轮廓产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式在横向进刀的过程中一直保持切削状态。

4．跟随工件（Follow Part）走刀方式，它是沿零件几何体产生一系列同心线来创建刀具轨迹路径，该方式可以保证刀具沿所有零件几何体进行切削，对于有孤岛的型腔域，建议采用跟随零件的走刀方式。

5．单向带轮廓铣（Zig With Contour）走刀方式6．轮廓（Profile）走刀方式，可以沿切削区域的轮廓创建一条或多条切削轨迹，轮廓走刀的方法可以在狭小的区域内创建不相交的刀位轨迹，避免产生过切现象。

沿零件走刀Follow Part：根据所有指定 的零件几何产生一系列同心线，来来创 建切削刀具路径。
有孤岛的型腔域，最好使用跟随零 件走刀方法，尽量不要用沿切削区 域走刀方法。
摆线切削方式Trochoidal ：可防止刀具 一次整体切入，保持切削余量均匀。
轮廓走刀Profile：沿切削轮廓创建一条 或指定数目的刀具切削径。
计算并生成刀轨、刀轨重显示及刀轨 的检验及列表。
避让几何Avoidance:控制刀具切 入工件之前或离开工件之后的刀 具运动
切削用量：Feeds and Speeds 用来设定或自动计算切削用量。
机床控制：机床控制用于重新定义刀 具轴，指定在刀具路径中是否允许用 圆弧或B样条输出及其他控制机床辅 助功能的命令及刀具补偿功能。
刀具路径：用于控制刀轨的不同运动 的显示颜色及方式。
在型腔铣操作中可用边界表面曲线与体来定义零件几何毛坯几何检查几何或修剪几何毛坯几何减去零件几何的部分就是切削量
UG数控加工编程 _平面铣和型腔铣
平面铣(Planar Milling)和型腔铣(Cavity Milling)是为精加工 作准备的两种常用粗加工方法，尤其适用于需大量切除毛坯余量的 场合。它们通过逐层切削零件的方式，来创建加工刀具路径，从而 粗切出零件的型腔或型芯。 1．平面铣：平面铣用于平面轮廓、平面区域或平面孤岛的粗精加 工，它平行于零件底面进行多层切削。平面铣不能加工底面与侧壁 不垂直的部位。 2．型腔铣：型腔铣用于租加工型腔或型芯区域。它根据型腔或型 芯的形状，将要切除的部位在深度方向上分成多个切削层进行切削， 型腔铣可用于加工侧壁与底面不垂直的部位。
5、横向进给量
固定进给量Constant
残余高度Scallop

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平面铣案例
分别创建几个父组 １、加工程序
２、加工刀具
３、加工几何体如加工座标
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开粗 建立平面铣操作：一定需要选择部件边界和底面。 1、部件边界：创建步骤如下所示： （1）选取顶面 （2）选取两个岛屿顶面 ２、底面 选取加工底面， 注：底面是唯一的 ３、设置合适刀具 ４、设置加工参数 如：切削模式、步距、层深度 （用户深度或固定深度）等
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边界的分类
在平面铣中几何体的边界分类包括：部件边界、毛坯边界、检查边界和修 剪边界4种类型。 1．部件边界:部件边界用来指定刀具运动的轨迹，它可以通过面、边、曲 线和点来定义，在4种边界中它是必须要定义的边界。部件边界有封闭 和打开两种类型。 2．毛坯边界:毛坯边界是用来指定要去除的多余材料，定义的方法和部件 边界一样。其中毛坯边界一定要封闭，材料侧刚好和部件材料侧相反 。 3．检查边界:检查边界是指定刀具不能进入的区域，比如夹具。检查边界 定义的方法和部件边界一样。 4．修剪边界:修剪边界指定对部件边界进行修剪。修剪的材料可以是内部 、外部或是左侧右侧定义的方法和定义部件边界一样。
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2D加工（开放曲线） 2D加工： 更强编辑功能，不同加工对像不同的余量，加工速度等
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整体边界
整体边界 不同成员
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不同成员编辑
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2D/3D 沿线加工
双向铣削（ZIGZAG 槽 ) 支持多重passes 支持开放形式

烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的 健康皮 肤进行 自体移 植，但 对于大 面积烧 伤病人 来讲， 健康皮 肤很有 限，请 同学们 想一想 如何来 治疗该 病人
5.2.6 创建精加工操作
• 本节需要创建的是平面铣操作，加工工序为精加工。 • 1．创建操作：本操作在原有KC操作基础上，复制完成，具体步骤如
• 临时边界的优点在于选择方便，与父几何体有关联性、编辑方便。 • 2．永久边界：永久边界只能通过曲线和边缘来创建。虽然与创建它的父几何体
有一定的关系，但是一旦创建就不能编辑，只能随父几何体变化而变化。 • 永久边界的优点是边界使用速度快，可重复使用。
烧伤病人的治疗通常是取烧伤病人的 健康皮 肤进行 自体移 植，但 对于大 面积烧 伤病人 来讲， 健康皮 肤很有 限，请 同学们 想一想 如何来 治疗该 病人
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5.1 平面铣基础
• 本节将要介绍平面铣类型、平面铣操作流程以及 平面铣与表面铣的区别。使读者能够通过介绍了 解各平面铣的概念。
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5.4.1 加工工艺分析
• 塑料样品板要加工的区域比较多，且存在侧壁有 圆角，可以先用NC助理分析得到圆角尺寸，再选 用恰当的刀具加工。根据刀具大小，本例对零件 加工区域进行了划分，如图5.50所示。切削区域 一共需要5个操作来完成。具体加工工艺如下所示。

UG平面铣简介平面铣(mill_planar)就是一种2、5轴得加工方法,它在加工过程中产生在水平方向得XY两轴联动,而Z轴方向只在完成一层加工后进入下一层时才作单独得动作。

通过设置不同得切削方法,平面铣可以完成挖槽或者就是轮廓外形得加工。

平面铣用于直壁得并且岛屿顶面与槽腔底面为平面零件得加工。

对于直壁得、水平底面为平面得零件,常选用平面铣操作做粗加工与精加工,如加工产品得基准面、内腔底面、敞开得外形轮廓等。

使用平面铣操作进行数控加工程序得编制,可以取代手工编程。

平面铣得子类型共有15种,不同得子类型得加工对象选择、切削方法、加工区域判断有所差别。

其中平面铣操作中平面铣加工(PLANAR_MILL) 就是基本类型,也就是最常用得一种平面铣操作。

平面铣操作综合实例2.设计思路(1)创建加工零件,设置加工基本环境;(2)确定加工坐标系在工件得上表面;(3)使用“平面铣” 粗加工;(4)精加工侧壁(5)使用“表面区域铣” 精加工底面;;(6)生成刀具轨迹及后处理。

操作步骤1)粗加工(1)启动UG软件,创建零件模型(2)进入加工模块,设置加工环境(4)设定操作导航器单击资源条中得“操作导航器” 按钮,弹出“操作导航器”, 单击右键,在快捷菜单中单击【几何视图】选项,单击“+”展开(5)用操作导航器设定加工坐标系与安全高度在“操作导航器”中双击,弹出“Mill Orient”对话框,如图8、35所示。

使加工坐标系(MCS)与用户坐标系(WCS)重合来确定加工坐标系。

在“安全设置选项”下拉列表中选择【平面】选项,单击按钮,弹出“平面构造器”对话框,如图8、36所示在“偏置”中输入“10”设置安全平面。

单击【确定】按钮图8、35 图8、36(6)用操作导航器创建几何体(选择加工部件、创建毛坯)在“操作导航器”中双击,弹出“工件”对话框,如下图所示。

单击按钮,弹出“部件几何体”对话框,选择加工零件为部件,单击【确定】按钮;单击按钮,弹出“毛坯几何体”对话框,用自动块生成毛坯,单击【确定】按钮,返回“工件”对话框,单击【确定】按钮,完成创建。