塑胶件应力形成的原因

收缩与翘曲塑料注塑成型先天上就会发生收缩，因为从制程温度降到室温，会造成聚合物的密度变化，造成收缩。

整个塑件和剖面的收缩差异会造成内部残余应力，其效应与外力完全相同。

在注塑成型时假如残余应力高于塑件结构的强度，塑件就会于脱模后翘曲，或是受外力而产生破裂。

7-1残余应力残余应力(residual stress)是塑件成形时，熔胶流动所引发(flow-induced)或者热效应所引发(thermal-induced)，而且冻结在塑件内的应力。

假如残余应力高过于塑件的结构强度，塑件可能在射出时翘曲，或者稍后承受负荷而破裂。

残余应力是塑件收缩和翘曲的主因，可以减低充填模穴造成之剪应力的良好成形条件与设计，可以降低熔胶流动所引发的残余应力。

同样地，充足的保压和均匀的冷却可以降低热效应引发的残余应力。

对于添加纤维的材料而言，提升均匀机械性质的成形条件可以降低热效应所引发的残余应力。

7-1-1熔胶流动引发的残余应力在无应力下，长链高分子聚合物处在高于熔点温度呈现任意卷曲的平衡状态。

于成形程中，高分子被剪切与拉伸，分子链沿着流动方向配向。

假如分子链在完全松弛平衡之前就凝固，分子链配向性就冻结在塑件内，这种应力冻结状态称为流动引发的残余应力，其于流动方向和垂直于流动方向会造成不均匀的机械性质和收缩。

一般而言，流动引发的残余应力比热效应引发的残余应力小一个次方。

塑件在接近模壁部份因为承受高剪应力和高冷却速率的交互作用，其表面的高配向性会立即冻结，如图7-1所示。

假如将此塑件存放于高温环境下，塑件将会释放部份应力，导致收缩与翘曲。

凝固层的隔热效应使聚合物中心层维持较高温度，能够释放较多应力，所以中心层分子链具有较低的配向性。

可以降低熔胶剪应力的成形条件也会降低因流动引发的残余应力，包括有： 高熔胶温度。

高模壁温度。

长充填时间（低熔胶速度）。

降低保压压力。

短流动路径。

图7-1充填与保压阶段所冻结的分子链配向性，导致流动引发之残余应力。

塑胶件应力形成的原因首先，塑料材料的性质是形成塑胶件应力的重要原因之一、塑料材料通常具有一定的粘弹性，即在受力的过程中会发生一定的流变行为。

当外力作用于塑胶件时，塑料会发生变形，而这种变形会引起内部分子链的移动和重排，从而产生应力。

不同种类的塑料材料对外力的响应也会有所不同，因此塑胶件在受力时会出现不同的应力形式。

其次，塑胶件应力形成还与塑料加工过程中的力学效应有关。

塑料加工过程中常常需要通过注塑、挤出、吹塑等方式对塑料进行加工和成型。

在这些过程中，塑料会受到外力的作用，从而引起塑胶件产生应力。

例如，在注塑过程中，塑料在注射机的高压下进入模具腔体，此时会形成模内应力；而在挤出过程中，塑料通过模具的孔口挤出时，会因其速度和流动性而产生不均匀的应力分布。

此外，塑胶件的尺寸和形状也会对应力形成产生影响。

由于塑料本身的收缩性，塑胶件在冷却过程中会出现尺寸的变化，从而产生应力。

尤其在大型厚壁塑胶件中，收缩不均会导致在内部和外部形成不同的应力分布。

另外，塑胶件在使用过程中还会受到外界力的作用，如挤压、撞击、拉伸等，这些外界力也会导致塑胶件产生应力。

在受到这些外界力的作用下，塑胶件会发生形变和应力分布的变化，进而影响其性能和寿命。

为了降低塑胶件应力的产生，可以采取一些措施。

首先，在塑料成型过程中，可以通过合理的模具设计和工艺参数控制，减少应力的集中和不均匀分布。

其次，在塑胶件的设计中尽量避免出现过大的厚度变化和急剧的角度，从而减少应力的集中。

此外，对于在使用过程中易受外界力作用的塑胶件，可以采取增加支撑结构、增加材料刚性等手段来提高其抗应力的能力。

综上所述，塑胶件应力形成是多方面因素共同作用的结果，包括塑料材料的性质、塑料加工过程中的力学效应、塑胶件的尺寸和形状以及外界力的作用等。

了解和控制这些原因，可以有效降低塑胶件应力的产生，并提高其性能和寿命。

塑胶品成型变形的原因塑胶成型变形是指在塑胶制品加工过程中，所产生的不受欢迎的变形、翘曲或收缩现象。

这种变形可能会导致制品尺寸不准确、外观不美观，甚至影响到其性能和功能。

下面将列举几个常见的成型变形原因。

1. 温度变化：塑胶制品的成型过程通常需要加热塑料料柱到液态，并通过模具来进行冷却，使其固化成为制品。

然而，由于温度的变化，如升温和冷却过程中的温度梯度，会导致塑胶制品成型过程中产生热应力和冷却收缩应力。

这些应力可能会导致塑胶制品变形或翘曲。

2. 冷却速率不均匀：塑胶制品冷却的速率和方式对于最终产品的成型质量至关重要。

如果冷却速率不均匀，会导致制品的各个部分冷却的时间和速度不同，产生不均匀的收缩应力，引起变形和翘曲。

3. 成型过程中的应力：在注塑成型过程中，塑胶料在注射过程中会受到高压的作用力，这种应力在成型过程中会产生拉伸或挤压的作用于塑胶制品上。

如果注射过程中的注射速度、压力和时间控制得不好，会导致成型的塑胶制品产生应力集中，引起变形和失真。

4. 材料选择：塑胶材料的选择直接影响到塑胶制品的成型变形。

不同的塑胶材料具有不同的热膨胀系数和收缩比例，这些特性会影响到制品的收缩和变形。

如选择收缩比例过大的材料，会导致成型后的制品尺寸缩小，选择线膨胀系数大的材料，会导致制品翘曲。

5. 模具设计和制造：模具是塑胶制品加工的重要工具，模具的设计和制造也会影响到制品的变形。

模具的结构、使用的材料和表面光洁度都会对于成型变形产生影响。

如模具的尺寸过小或模具中零件的定位不准确，会导致制品尺寸不准确和变形。

模具中的材料选择也会导致收缩率的变化，进而引起制品变形。

以上是关于塑胶品成型变形的一些常见原因。

为了减少成型变形，需要合理设计和控制制品的成型工艺参数，选择合适的塑胶材料，以及仔细设计和制造模具。

同时，加强对成型过程中的温度、冷却速率和注射工艺的控制，可以有效减少塑胶制品的成型变形，提高产品的质量和性能。

应力痕的产生原因及解决对策？？（在产品肉厚突变的地方，成型制品在背面通常会有一种叫应力痕的缺陷，而且挺让人头痛的。

我们目前还没有能用什么软件分析可以预测，主要靠经验判断：" V. U' s5 u+ B7 b1.如果外观面处恰好是弧面，则没关系2.外观面是平面，则必须做一段斜面过渡。

对于1.2mm厚度及以下的，如果从薄处向厚处充填，斜面长度比厚度变化值要做到5倍。

斜面与平面交接处最好以圆角过渡。

如果从厚向薄处充填，所处位置应力容易释放些，也要做到3倍。

另外也要看厚度变化情况。

我们接到产品，首先就要和客户检讨这些问题，尽量避免肉厚的突变，客户不好说话的我们也要先偷胶避免这样的情况。

我在深圳工作时行话把这叫烘印，我个人对其产生的原因变不甚清楚，一直想弄清楚，还望高手指点。

偶也想搞清楚应力痕产生的过程，其实用moldflow也可以分析出来，看shear stress这个结果，在肉厚突变的地方你可以发现厚的地方和薄的地方剪切应力有比较明显的差异的，但这种差异有时候出现在流动过程中，有时候出现在保压过程中，偶不知道究竟以哪个来判断。

有没有一个具体的概念，究竟剪切应力多大时，实际产品就能看见应力痕了。

也许后续多用实物来对比会有一个参考值。

让产品肉厚变化过度好象是唯一比较有效的解决方法了哦，其他比如调射速和模温什么的也只能减轻却不能消除。

从塑料成型的工艺知识可以知道，加强筋的厚度不合适，是造成收缩痕的主要原因，我这的经验是产品不能更改，要不就是改了还不理想，那就只能在注塑工艺上调节了，提高注塑压力训注塑时间。

加长注塑和保压时间，应力痕最好还是改产品设计，如果不能改，尽量减小保压压力和注射压力,提高模温应力痕解决方法目前遇到解决我一般采用以下几种方法：- G2 x5 g# L; y* s2 I结构上：在肉厚过渡区域增加圆弧平顺过渡，减少肉厚差异模具上：在肉厚比较薄的地方可以拆入子的地方拆入子，入子上增加咬花，目的是要排气成型上：主要增加模温来降低恩!!!這個問題~也出現再我一個產品上最後也是靠降低壓力與加大澆口的方式來減輕~依小弟理解，是因为板型塑胶件厚度突然产生变化，致使塑胶件薄壁在冷却的过程中由于有从外到内的冷却过程，使得冷却速率不一致，最后冷却的塑胶层会对先冷却的产生各种各样的作用应力，最后我们得到的产品就可以从外观发现这些内部应力产生的结果既缩水或应痕。