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中石化mes系统原理中石化MES系统原理概述中石化MES系统（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是中国石油化工集团公司（以下简称中石化）用于生产过程管理和控制的关键系统。
它通过集成企业资源，实现生产过程的实时监控、数据采集、参数调整和质量管理等功能，提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
MES系统的核心功能1. 订单管理：MES系统能够有效管理订单信息，包括订单接收、分解、派工和执行等。
通过与企业资源计划系统（ERP）的集成，实现订单信息的自动传递和更新，确保生产过程按照订单要求进行。
2. 过程监控：MES系统通过与生产现场的控制系统集成，实时监测生产过程中的关键参数和设备状态。
通过数据采集和分析，及时发现生产异常和设备故障，并自动发送警报，以便及时采取措施避免生产中断或质量问题。
3. 质量管理：MES系统可以集成质量检测设备，实时采集产品质量数据，并与质量标准进行比对。
通过对数据的分析，及时发现质量问题，并与生产过程进行关联，帮助找出质量问题的根本原因。
同时，通过质量数据的统计和分析，可以提供质量报告和趋势分析，以帮助改进生产过程和提高产品质量。
4. 能源管理：中石化MES系统还具备能源管理的功能，通过与能源计量设备的连接，实时采集能源消耗数据，并与生产过程进行关联。
通过能源消耗数据的分析和优化，可帮助企业节约能源和降低生产成本。
5. 生产计划调度：MES系统可以根据订单需求和资源情况，制定合理的生产计划，并将计划信息传递给生产现场。
通过实时监测生产进度和资源利用情况，及时调整生产计划，以确保生产过程的高效运行。
MES系统的工作原理1. 数据采集：MES系统通过与生产现场的传感器、控制系统和质量检测设备的连接，实时采集生产过程中的数据，包括温度、压力、流量、物料消耗、产品质量等参数。
采集的数据经过处理和存储，形成完整的生产数据记录，为后续的分析和决策提供依据。
MES系统介绍范文MES系统（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是指在制造业生产过程中，通过运用计算机技术和信息管理手段，对生产过程进行监控、控制和管理，实现生产自动化和信息化的一种系统。
它作为企业生产控制系统的中枢，负责实时监控、计划调度、工艺管理、质量管理、物料追溯等工作。
本文将对MES系统的定义、功能和应用进行详细介绍。
一、MES系统的定义MES系统是一种以计算机为核心，利用信息与控制技术，对制造业生产过程进行监控、控制和管理的系统。
它通过实时数据采集、处理和分析，实现对生产过程的监测与控制，同时提供全面的生产信息管理和决策支持，有助于提高企业生产效率和产品质量。
MES系统通常由制造执行层和数据库层组成，可以与企业ERP系统、PLM系统等整合，形成一个统一的信息平台。
二、MES系统的功能1.实时监控：MES系统通过数据采集设备和传感器，对生产过程中的各项指标进行实时监测，包括设备状态、生产进度、产品质量等，可以快速发现生产异常并及时采取措施。
2.生产调度：MES系统根据订单需求、设备状态和物料供应等信息，实现生产计划的制定、调整和执行，合理安排生产资源和人力，提高生产效率和资源利用率。
3.工艺管理：MES系统对工艺流程进行建模和管理，包括生产工序、工序标准、工艺指导等，帮助员工掌握操作要点，提高生产一致性和产品质量。
4.质量管理：MES系统通过质量控制点的设定和监控，实时采集产品质量数据，进行统计分析和质量报告，帮助企业识别和排除质量问题，确保产品符合质量标准。
5.物料追溯：MES系统对物料进行追踪管理，包括物料进货、领料、使用等环节，可以进行批次追溯和产地追溯，保障产品质量和安全。
6.数据分析：MES系统收集、存储和分析大量的生产数据，通过数据挖掘和分析算法，找出生产过程中的隐藏问题和优化机会，为企业决策提供科学依据。
7.过程管控：MES系统通过自动控制和反馈机制，实现对生产过程中的参数进行调整和优化，保证生产过程的稳定性和一致性。
MES制造执行系统介绍MES制造执行系统（Manufacturing Execution System）是一种在制造企业中管理和执行生产过程的信息系统。
它是在生产计划与设备和资源之间的环境中，为制造业提供了实时数据采集和监控、生产调度、质量管理、工艺流程控制等功能。
MES系统的目标是提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量和追踪能力。
本文将对MES制造执行系统进行详细介绍。
MES制造执行系统是一个综合的、面向实时的管理系统，它作为中间层在ERP（企业资源计划）和设备控制系统之间进行信息集成和交互，实现对生产过程的全面管理。
MES系统通过收集和分析生产过程中的各种数据，为企业提供决策支持和生产调度等功能。
1.实时数据采集和监控。
MES系统与工厂的生产设备、仪器仪表等进行数据通信，实时采集各种生产数据并将其存储在数据库中。
同时，MES系统通过可视化界面展示生产线的状态和生产过程的实时性能指标，帮助生产管理人员及时了解生产情况，发现潜在问题并作出相应的决策。
2.质量管理。
MES系统通过集成质量检测设备和实时数据采集，对生产过程进行质量控制和监测。
它可以自动采集产品质量数据，并与产品规格进行比对，及时发现不合格品，并将其剔除或修复。
MES系统还可以分析质量数据，为质量改进提供支持。
3.生产调度和资源管理。
MES系统可以根据生产计划、设备状态和资源可用性等信息，制定生产调度计划，并优化生产资源的利用。
它可以帮助企业实现生产计划的及时调整和协调，提高生产效率和资源利用率。
4.工艺流程控制。
MES系统可以将企业的工艺流程和作业指导书等信息与设备连接起来，实现工艺流程的自动控制和执行。
它可以监控和控制设备的运行状态，并根据工艺要求自动调整设备参数，保证产品的一致性和规范性。
1.提高生产效率和质量。
MES系统通过实时数据采集和监控，帮助企业及时发现并解决生产过程中的问题，提高生产效率和质量。
2.降低生产成本。
MES系统通过优化生产计划和资源利用，降低生产过程中的浪费，减少企业的生产成本。
MES制造执行系统原理与实现MES制造执行系统（Manufacturing Execution System）是一种用于集成和控制制造过程的计算机化系统，可以跨多个部门和功能区域管理和监控制造过程的相关信息和活动。
其主要功能包括生产计划制定、物料管理、工艺控制、质量管理、人力资源管理、设备监控等。
MES系统的实现通常涵盖了硬件设备、软件平台和信息系统的集成。
MES系统的主要原理是通过连接制造工厂内各个子系统，如生产设备、质量检测设备、ERP系统等，实现生产信息的收集、处理和分发。
具体来说，MES系统的实现过程可以分为以下几个步骤：1.需求分析与系统设计：在实施MES系统前，首先需要对制造工厂的需求进行深入的调研和分析，确定需要集成的功能模块和系统接口。
然后设计MES系统的整体架构、数据库结构、工作流程等。
2.设备接口开发：MES系统需要与制造工厂的生产设备进行连接和数据交互，所以需要开发设备接口程序。
这些接口程序可以通过现场总线、PLC等方式与生产设备通信，实现实时数据采集和控制。
3.数据库设计与开发：MES系统需要建立数据库来存储生产过程中的各种信息，如工单、物料、设备状态、质量数据等。
在数据库设计中需要考虑数据结构的合理性和查询效率，以满足信息的快速检索和分析。
4.功能模块开发：根据需求分析和系统设计，开发各个功能模块，包括生产计划、物料管理、工艺控制、质量管理、人力资源管理等。
这些功能模块需要与数据库和设备接口进行交互，实现数据的采集和分发。
5.系统集成与测试：将开发好的功能模块进行集成，确保各个模块之间的接口正确无误。
同时进行系统测试，包括功能测试、性能测试、兼容性测试等，保证MES系统的稳定性和可靠性。
6.系统部署与运维：将MES系统部署到制造工厂中，与其他系统进行整合。
系统部署包括服务器配置、数据库安装、软件安装等。
在MES系统运行期间，需要进行系统维护和升级，保证系统的正常运行。
MES系统的实现可以带来多方面的益处。
MES制造执行系统介绍MES制造执行系统（Manufacturing Execution System）是一种用于生产管理和控制的软件系统，旨在实现生产过程的监控、调度和优化，提高生产效率和质量。
MES系统通过连接工厂的设备、控制系统、ERP系统和其他信息系统，实现对生产过程的实时监控和管理。
MES系统在制造业中扮演着重要的角色。
它可以帮助制造商实现全面的生产可视化，通过监控设备和工序的实时状态，帮助管理人员了解生产进展、执行情况、异常情况和资源利用率等信息。
同时，MES系统还可以实现生产计划和排程的自动化，根据产品需求和资源状况，自动调度并分配生产任务，提高生产效率和资源利用率。
MES系统通常由多个模块组成，包括生产计划和排程模块、物料追溯和质量控制模块、设备管理和调度模块等。
这些模块可以根据用户的实际需求和业务流程进行配置和定制。
MES系统可以与企业的ERP系统、SCADA系统、PLC控制系统等其他信息系统进行集成，实现数据的共享和交互，提高整体的生产管理和决策水平。
MES系统的实施和应用对制造企业来说是一项复杂而重要的任务。
企业在引入MES系统之前，需要对自身的生产流程和管理需求进行全面的分析和评估，确定系统的功能需求和实施目标。
实施过程中，企业需要与MES系统供应商进行密切合作，共同设计和开发系统的功能和界面，确保系统与企业的实际需求相匹配。
同样重要的是，企业需要进行员工培训和变革管理，帮助员工适应和使用新系统，并促使组织结构和流程的变革。
此外，企业还需要考虑系统的后期维护和升级，确保系统的持续稳定和可靠运行。
总之，MES制造执行系统是一种适用于制造业的生产管理和控制软件系统。
它通过实时监控和管理生产过程，提高生产效率和质量，实现生产计划和排程的自动化，实现质量控制和物料追溯，管理和优化设备和资源。
实施和应用MES系统可以帮助制造企业提高竞争力，满足市场需求，实现可持续发展。
MES系统报告1. 引言制造执行系统（Manufacturing Execution System，MES）是一个在制造过程中提供实时监测、控制和协调功能的系统。
它起到了连接企业级资源计划（ERP）系统与控制系统之间的桥梁作用，能够有效地优化生产过程并提高制造企业的整体效率。
本报告将介绍MES系统的基本原理、功能以及在制造业中的应用。
2. MES系统的基本原理MES系统的基本原理是通过采集和分析实时生产数据，为制造企业提供实时的生产过程监控和优化，从而实现生产计划的有效执行。
它主要包括以下几个关键组成部分：2.1 数据采集MES系统通过与车间中的各种设备和传感器连接，实时采集生产过程中涉及的各种数据，如生产数量、质量、工时等。
这些数据可以通过各种通信协议和接口进行采集，并被传输到MES系统的数据库中进行存储和处理。
2.2 数据分析MES系统利用采集到的数据进行实时分析，以获取生产过程的关键指标和性能。
通过对数据的处理和分析，MES系统可以帮助制造企业实时监测生产状态、发现异常情况，并提供预警和决策支持。
2.3 过程控制MES系统具备对生产过程进行控制的能力，它可以通过与控制系统的集成，实时调整工艺参数和设备运行状态，以实现生产过程的优化和调整。
MES系统可以根据实时数据进行反馈控制，确保生产过程按照计划进行。
3. MES系统的功能MES系统具备多种功能，帮助制造企业实现生产过程的优化和管理。
以下是MES系统常见的功能：3.1 计划排程与调度MES系统可以根据生产计划和订单要求，进行工序的排程和调度。
它可以根据生产能力、设备状态等因素进行智能调度，确保生产计划的准时完成。
3.2 生产过程监控MES系统可以实时监测生产过程中的各种数据，如生产数量、质量等。
通过可视化的界面，操作人员可以清晰地了解生产状态，并及时发现异常情况。
3.3 质量管理MES系统可以对生产过程中的质量数据进行采集和分析，帮助制造企业实现质量的监控和管理。
流程制造执行系统解决方案流程制造执行系统（MES）是一种能够优化制造过程并提高生产效率的信息系统。
它通过整合企业内部的生产资源、设备、人员和物料等要素，实时监控和管理生产过程，并提供实时的数据分析与决策支持，以实现全面的生产管理和控制。
以下是一个MES解决方案的示例，包括系统的核心功能和实施步骤。
一、MES解决方案核心功能：1.生产计划管理：MES能够根据客户订单和生产能力对生产计划进行优化和调整，从而提高生产效率和交货周期。
2.生产线调度与执行：MES能够实时调度生产线上的设备和人员，并实施协同的生产执行，以确保生产任务的准时完成。
3.实时监控与数据采集：MES能够通过传感器和仪表实时监控生产设备的状态和生产过程的数据，以便及时发现和处理异常情况。
4.质量管理与追溯：MES能够对生产过程中的质量数据进行采集和分析，提供质量控制、异常处理和产品追溯的功能。
5.物料管理与库存跟踪：MES能够对物料的采购、入库、领用和消耗进行实时跟踪和控制，以确保生产过程中的物料供应充足。
6.人员管理与培训：MES能够管理生产线上的人员，包括人员调度、绩效评估和培训等功能，以提高人员素质和工作效率。
7.报表分析与决策支持：MES能够对生产数据进行分析和统计，提供各种报表和管理指标，支持决策者进行生产管理和优化。
二、MES解决方案实施步骤：1.需求分析与规划：根据企业的生产特点和管理需求，进行MES系统的需求分析和规划，包括功能需求、技术需求和实施计划等。
2.系统设计与开发：根据需求分析的结果，进行MES系统的系统设计和开发，包括数据库设计、界面设计、系统集成等。
3.系统测试与优化：对已经开发完成的MES系统进行测试和优化，包括功能测试、性能测试和安全测试等，确保其符合设计要求。
4.系统部署与培训：将MES系统部署到实际的生产环境中，并对相关的管理人员和操作人员进行培训，使其能够熟练使用和管理该系统。
5.系统运维与升级：对已经部署的MES系统进行日常的运维和管理，包括数据备份、故障排除和系统升级等，以确保系统的稳定和可靠。
mes系统实现原理MES系统（Manufacturing Execution System）是一种用于生产过程管理的信息系统，它通过集成各种硬件设备和软件系统，实现对生产过程的实时监控、数据采集和分析，以提高生产效率和质量。
MES系统的实现原理主要包括以下几个方面：1. 数据采集与传输MES系统通过与各种硬件设备（如PLC、传感器、条码扫描器等）连接，实时采集生产过程中的数据，如设备运行状态、生产计划、物料流动、工序参数等。
这些数据经过处理和转换后，通过网络传输到MES系统的服务器。
2. 数据存储与管理MES系统将采集到的数据存储在数据库中，以便后续的查询、分析和报告生成。
数据库采用关系数据库管理系统（RDBMS），如Oracle、SQL Server等，以确保数据的安全性、完整性和可靠性。
3. 实时监控与控制MES系统通过实时监控生产过程中的数据，可以对设备运行状态、生产进度等进行监控和控制。
当发现异常情况时，系统可以及时发出警报或自动触发相应的控制动作，以确保生产过程的稳定性和可靠性。
4. 生产计划与调度MES系统可以根据订单需求和生产能力，生成合理的生产计划，并将其分解为具体的工序和任务。
通过对设备、人员和物料的调度和协调，实现生产过程的优化和最大化利用资源。
5. 质量管理与追溯MES系统可以对产品质量进行实时监控和控制，包括对原材料、半成品和成品的检验和追溯。
系统可以根据设定的质量标准和流程要求，对产品进行自动或人工检测，并记录相关数据，以便追溯产品的质量问题和责任。
6. 数据分析与报告MES系统可以对采集到的数据进行分析，发现生产过程中的问题和瓶颈，并提供相应的报告和指导意见。
通过对历史数据的分析和比较，可以找出生产效率低下的原因，并提出改进措施，以提高生产效率和质量。
MES系统的实现原理基于信息技术和自动化技术，通过集成各种硬件设备和软件系统，实现对生产过程的全面监控和管理。
它可以提供实时的生产数据和业务流程信息，帮助企业管理者和生产人员做出准确的决策，提高生产效率和质量，降低成本和风险。
前言近些年来，我国已经涌现了大量的制造型企业，随着竞争的发展，对产品质量的要求越来越高，特别是在电子制造型的企业里，对于制造流程控制的要求不断提升。
许多企业为了增强竞争力，不惜重金实施ERP 系统，以求缩减成本控制、缩短供货周期。
但在内部生产控制上，却没有一个完善成熟的平台。
MES 制造执行系统就是在这种背景上，受到大家越来越多的关注，越来越多的企业在考虑啊或实施自己的MES系统。
本书系统地介绍了MES 的功能模块和实现的逻辑。
本人在国内大型的电子产品制造企业担任多年的工艺工程师和工厂控制系统业务分析师，对制造的流程非常熟悉，参与设计了所在企业的MES 系统。
本书是作者多年经验的总结。
希望本书有助于大家理解MES 系统，有助于国内制造企业的流程控制和质量提升。
第一章什么是制造执行系统1.1MES 的功能在传统的加工生产企业中，往往用流程卡来进行生产的跟踪控制。
在流程卡上印刷工序列表，每经过一个工位，则由作业人员打勾、签名、标注日期。
这样产品在生产线上流转时，我们可以检查产品是否经过了所有的必须工序。
MES 全称Manufacturing Execution System制造执行系统，它的核心功能与流程卡类似，即通过流水号控制生产工序。
MES 通过创建产品的序列号来取代流程卡号，生产过程中的任何一个工序通过序列号访问数据库，得到所有相关的控制信息。
流程卡在生产完成之后即作废，而序列号却一直保存在企业的数据库中，所以可以作为产品今后的跟踪依据，方便质量管理。
简单地说，MES 有两大核心功能：根据序列号进行工序的控制，根据序列号进行历史数据的跟踪。
其它功能还有装配、包装、物料跟踪，我们在具体的模块中详细介绍。
1.2MES 与ERP 的关系ERP即Enterprise Resource Planning 企业资源计划，是生产企业的核心模块，其主要功能是物料管理和成本控制。
所有的生产都是由ERP(通过工单)发起、由ERP(通过发货单)结束的。
一些ERP 系统也包含了简单的生产模块。
我们可以把MES 看成ERP 生产模块的专业化。
因此MES 与ERP的接口应保持逻辑上的一致性。
第二章产品、工单、序列号2.1产品(Product)MES的流程通常是由ERP系统发起的，因此对于产品的定义必须与ERP保持一致。
通常，用item_no(产品编或者item_no和item_revision(产品版本)的组合来定义一个产品(product)。
从ERP的角度而言，产品等同于物编码。
一个完整的产品周期可能包含以下环节，这些环节都与产品相关，如图2-1所示：对于MES而言，产品除了物料属性以外，还有一些其它与生产密切相关的属性，如工艺流程、装配结构、测试规范等。
我们在后面的章节中将陆续展开。
2.2工单(WorkOrder)工单又称任务单、计划单。
一个工单定义了一次加工作业，包含以下信息：待加工产品、数量、加工起点、原材料输出仓库、成品输入仓库，以及工单状态、计划完成时间等辅助信息。
一个标准的MES系统是由工单驱动的。
首先由计划员在ERP中定义工单，然后将此工单刷新到MES，车间的主管将工单落实到具体的产品工艺路线，操作人员按照工艺路线进行作业。
如图2-2：2.3序列号(SerialNumber)在传统的生产过程中，我们往往用流程卡来指导产品的生产。
在MES系统中，我们用序列号来代表一个具体的产品。
序列号代表系统里唯一的一个产品，它具有item_no属性(ERP物料号)，此外，它必须与工单关联，这样才能够用工单进行驱动。
对于制造件和装配件，它们的序列号规则是不一样的。
对于制造件，其序列号可以全部由MES系统分配产生，而采购件的序列号是供应商产生的，只能作为外来数据导入MES，同时赋予其item_no属性。
在一些情况下，序列号是企业的重要资源。
如对于网卡MAC地址，其前6位是企业代号，后6位是企业内部的MAC流水号，MAC地址的申请需要向相关组织缴纳费用。
另如中国GSM 手机的IMEI号码，是由政府信息产业部分配的。
在某些情况下，序列号并不代表ERP中明确定义的产品。
如有一款手机产品G10，其ERP物料号为10010，MES系统会为其分配一序列号20061100001(item_no属性为10010)，然而在ERP的BOM中并没有定义IMEI，为了保持序列号格式的一致，我们为IMEI定义一个“虚拟”(ERP中没有此物料号)的item_no：IMEI。
这样此手机在生产完成之后，至少有2个序列号，1个是10010对应的序列号，1个是IMEI对应的序列号。
车间的操作人员在作业时，将序列号与工单建立关联关系，这样工艺路线就落实到每一个具体的序列号了。
产品、工单、序列号三者之间的关系如图2-3所示，序列号继承自产品，工单通过与序列号关联的方式驱动产品。
2.4条形码为了提高序列号输入的效率，MES系统采用条形码(以下简称条码)来记录序列号。
条码是用条码打印设备，把序列号打印在尺寸裁切好的不干胶贴纸上，然后用激光扫描设备识别。
常用的条码打印设备有zebra公司的系列条码打印机。
常用的激光扫描识别设备有symbol公司的手持激光扫描枪系列。
常用的条码编码规范有39码和128码，在一些包装工厂，还用二维码来记录大量数据信息。
(E-WORKS)第三章工艺路线3.1工位(Step)在现代化生产中，批量生产多采用流水作业，流水线由若干个独立作业的工位组成。
工位是产品生产周期中的一个点，或者说一次作业。
工位是一个逻辑概念，一个工位可以对应若干个实际的工作台，比如电脑的主板装配工位，可以由4个工人、在4个工作台上做相同的装配作业，那么我们说这4个工作台对应于同一个工位。
在MES系统中，工位的定义可以和实际的作业有一定的出入。
还是举主板装配工位为例，在实际生产中可能作进一步的细化，分成定位、焊接、固定3个工位，但在MES系统中只定义一个工艺路线控制点，那么我们可以看作是一个工位。
3.2工艺路线(Route)工艺路线是指产品的生产方法。
通常我们用流程图来表示工艺路线，流程图由当前工位、结果、下一工位组合而成，如图3-1。
工艺路线表达了产品完整的生产周期。
一个产品可以定义若干个工艺路线，如试生产工艺路线、量产工艺路线、返工工艺路线等。
但是一个工单只能驱动一条工艺路线，因此工单从ERP刷新到MES后，在生产之前，必须由车间主管或生产线组长指定工单到某一工艺路线。
简单地说，工艺路线是产品的一种属性，由工位组成，受工单驱动。
3.3当前工艺状态(RouteStatus)生产控制的目的，是为了实现“在指定的工位，做指定的产品”。
我们在工艺路线里已经定义了当前工位、结果、下一工位的组合关系，因此我们只要再记录某个序列号对应的产品当前的工位和结果，就可以得到下一工位，由此可以进行工艺检查和工艺记录。
对当前工位的定义方法有两种。
第一种定义刚刚结束的工位是当前工位。
这样在工艺状态表里记录了序列号、当前工位名、当前工位结果。
第二种定义下一工位是当前工位。
这样在工艺状态表里记录了序列号、当前工位名。
3.4工艺检查(RouteCheck)工艺检查是判断序列号是否出现在正确的工位。
方法如下：按第一种定义，前台录入工单、序列号、作业工位。
后台根据工单得到工艺路线；根据序列号得到当前工位和结果；然后根据工艺路线和当前工位、结果，得到下一工位；比较下一工位和作业工位，得到工艺检查的结果。
如图3-2所示：按第二种定义，前台录入序列号、作业工位。
后台根据序列号得到当前工位；比较当前工位和作业工位，得到工艺检查的结果。
如图3-3所示：3.5工艺记录(RouteUpdate)工艺记录是指工位作业完成后，对工艺的状态进行更新。
按第一种定义，前台录入序列号、作业工位、结果，后台直接将此数据更新到工艺状态表。
如图3-4所示：按第二种定义，前台录入工单、序列号、作业工位、结果；后台根据工单得到工艺路线；根据工艺路线、作业工位、结果，得到下一工位；根据序列号、下一工位更新工艺状态。
如图3-5所示：我们可以看出，两种方法的区别是：第一种方法在routecheck时引用工艺路线，第二种方法在routeupdate时引用工艺路线。
第一种方法在routecheck时较为繁琐，但是适合以下这种特殊情况，即当前工位和结果的组合，对应的下一工位有多条记录，如图3-6：3.6工艺历史(RouteHistory)在进行RouteUpdate的时候，同时产生一条log记录，包括作业时间、作业人员、作业工单、序列号、当前工位、结果。
当生产结束的时候，一个序列号有多条routelog记录，这些记录就构成了一个序列号的工艺历史RouteHistory，也就是一个完整的生产周期的记录。
3.7工艺初始化(RouteInitial)工艺的起始点比较特殊，因为有了它之后才能进行工艺检查。
为了设计的方便，我们在所有的工艺路线中，均设计其起始点为工艺初始化点，此点之后的工位就可以使用routecheck和routeupdate方法了。
初始化的方法有两种。
第一种是在序列号创建之时就进行初始化。
第二种是在routecheck时检查是否有routestatus记录，如果没有，则先进行初始化。
初始化是一种特殊的routeupdate，其工位名是initial。
3.8工艺结束(RouteClose)与工单关闭工艺结束点也是较为特殊的一个工位，它是所有工艺路线的最后一个工位。
按照routeupdate的第二种方法，则系统通过routeupdate自动产生close工位。
关闭工单时，系统得到此工单驱动的所有序列号；然后routecheck其当前工位是否都是close；如果全部close则允许关闭工单，否则需强行关闭工单。
按照routeupdate的第一种方法，则routehistory里不包括close工位，所以必须手动关闭。
关闭工单时，系统得到此工单驱动的所有序列号；然后routecheck 其当前工位是否都是close；如果全部close则允许关闭工单，否则需强行关闭工单。
可以在关闭工单时，将其驱动的序列号routeupdate到close工位。
3.9故障与维修故障工位与维修工位是较为特殊的route工位，因为它们在routeupdate的同时，还要记录相应的故障与维修记录。
故障与维修信息可以看成routeupdate的扩展信息，每一次的故障与维修记录，都通过外键关联到一条routelog历史记录，因此route与故障、维修的动作就接合在一起，可以通过序列号找到它们之间的关联。
3.10自动测试在现代企业的生产中，为保证产品的质量，往往在生产周期中设置若干个测试点，在大批量的生产中，这些点往往采用自动测试完成。
