某模具厂制程检验管理规范

制程检验管理制度一、目的为了确保产品质量，规范制程检验流程，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产过程的制程检验。

三、职责划分1. 生产部门：负责生产过程的控制，确保产品符合质量要求。

2. 质量管理部门：负责监督生产过程中的质量控制，检验产品质量。

3. 采购部门：负责采购符合质量要求的原材料和零部件。

4. 设计部门：负责产品设计和工艺设计，确保产品质量。

5. 设备管理部门：负责设备的维护和保养，确保设备正常运行。

四、检验流程1. 首件检验：在生产开始前，对首件产品进行检验，确保生产过程的稳定性。

2. 过程检验：在生产过程中，按照检验计划对产品进行检验，确保产品质量符合要求。

3. 巡回检验：质量管理人员对生产过程进行巡回检验，及时发现和纠正质量问题。

4. 末件检验：在生产结束后，对末件产品进行检验，确保产品质量的一致性。

5. 检验记录：检验人员应详细记录检验结果，以便追溯和分析质量问题。

五、检验标准1. 原材料和零部件检验：按照采购合同和质量标准进行检验。

2. 生产过程检验：按照工艺文件和质量标准进行检验。

3. 成品检验：按照产品标准和检验规程进行检验。

六、不合格品处理1. 标识和隔离：对不合格品进行标识和隔离，防止不合格品混入合格品。

2. 评审：质量管理部门组织相关部门对不合格品进行评审，确定不合格品的性质和处置方式。

3. 处置：根据评审结果，对不合格品进行返工、返修、降级使用或报废处理。

4. 记录：对不合格品的处理过程进行详细记录，以便追溯和分析。

七、检验设备管理1. 设备购置：根据检验需求，采购符合要求的检验设备。

2. 设备验收：对新购置的检验设备进行验收，确保设备满足使用要求。

3. 设备校准：按照设备校准计划，对检验设备进行定期校准。

4. 设备维护：对检验设备进行日常维护和保养，确保设备正常运行。

八、质量统计和分析1. 质量管理部门应定期对检验数据进行统计和分析，找出质量问题的原因和趋势。

模具检测的品质管理制度范文模具检测的品质管理制度范一、引言模具检测是在模具生产过程中的一个重要步骤，通过对模具的检测可以确保其质量，提高生产效率，降低生产成本。

为了规范模具检测的过程，提高检测的准确性和可靠性，制定一套适用的品质管理制度是非常必要的。

本文将就模具检测的品质管理制度进行详细说明。

二、品质管理制度的目的和原则1. 目的（1）确保模具的质量，满足客户的需求；（2）提高模具的生产效率，降低生产成本；（3）规范模具检测的工作程序和要求，提高检测的准确性和可靠性。

2. 原则（1）科学性原则：检测工作必须基于科学的方法和技术，确保检测结果准确可靠。

（2）标准化原则：检测工作必须按照已有的标准和规范进行，确保检测的一致性和可比性。

（3）全面性原则：检测工作必须对模具的各个方面进行全面检测，确保所有质量问题都能被发现和解决。

（4）追踪性原则：检测工作必须具有追踪性，确保对每一件模具的检测过程和结果能够追溯到具体的操作人员和检测仪器。

三、模具检测工作的组织和管理1. 设立专职检测人员和检测团队，负责模具检测的组织和实施。

2. 制定模具检测的工作流程和程序，包括检测准备、检测操作、检测记录和结果处理等环节。

3. 定期组织模具检测人员进行培训和学习，提高其检测技能和知识水平。

4. 对模具检测结果进行统计和分析，及时发现和解决存在的问题。

四、模具检测的方法和技术1. 定尺测量：采用显微镜、千分尺等测量工具对模具的尺寸进行测量，以确保其准确度。

2. 外观检测：检查模具的表面是否有破损、划痕、气泡等缺陷，以确保其外观质量。

3. 力学性能检测：采用万能材料试验机等设备对模具的强度、韧性等力学性能进行检测，以确保其使用寿命和耐久性。

4. 金相检测：采用金相显微镜等设备对模具的组织结构进行检测，以确保其材料的均匀性和致密性。

五、模具检测的质量要求1. 合格品率要求：模具检测合格品率必须达到90%以上。

2. 各项检测指标要求：模具在各项检测指标上必须满足相关标准和规定。

模具检测的品质管理制度一、设计要求1.对于模具的设计要求，制定明确的规范，包括尺寸精度、表面粗糙度、材料强度等方面的要求。

2.设计要求必须符合国家相关标准和客户要求，确保产品能够满足使用要求。

3.设计要求必须经过严格审核和批准，确保设计可以很好地实施。

4.对于新设计的模具，必须进行模拟分析或者样品验证，确保设计符合要求。

二、材料管理1.对于模具制造所使用的材料，必须进行全面的检验和鉴定，确保材料符合设计要求。

2.对于不同的材料，必须制定不同的存储要求和使用要求，确保材料不受污染和腐蚀。

3.对于特殊要求的材料，必须对供应商进行严格把关，确保原材料的质量稳定可靠。

三、制造过程控制1.制造过程中必须严格按照设计要求进行，确保尺寸精度和表面粗糙度能够满足要求。

2.对于每一个关键工序，必须制定详细的操作规程和工艺流程，确保每一步都得到严格控制和检验。

3.对于加工设备，必须进行定期维护和保养，确保设备性能稳定可靠。

4.对于加工人员，必须进行岗前培训和定期考核，确保操作人员具有良好的技能水平和质量意识。

四、检测与验证1.对于制造好的模具，必须进行全面的检测和验证，确保模具的质量能够满足要求。

2.对于尺寸精度和表面粗糙度，必须进行精密的测量和分析，确保符合设计要求。

3.对于材料强度和耐磨性能，必须进行实验验证，确保材料性能稳定可靠。

4.检测和验证的结果必须有完整记录，并在需要时提供给客户或者监管部门。

五、售后服务1.对于客户提出的质量问题，必须进行认真的调查和分析，确保问题得到解决。

2.对于模具的维修和保养，必须制定相应的工作程序和要求，确保维修质量可靠。

3.对于模具的使用情况，必须进行定期的跟踪和检查，确保模具能够正常使用。

4.对于模具的更新换代，必须进行全面的评估和规划，确保配套能力和质量要求。

六、物料保存及追溯1.将入库材料信息准确地记录并与进货检验报告进行比较，确保材料无误地按客户要求进行加工。

2.在模具生产过程中严格按照工艺步骤进行生产并及时记录品质数据，以做到最终产品是按照标准包装。

模具检验验证规范NJSC/GL11-2014编制：审核：批准：日期：2014年3月31日南京XXXX有限公司一、目的对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。

二、范围适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品、以及电极类间接用的部品。

三、定义3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。

3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成品检验。

3.3最终检验：3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公差、光洁度的检验。

3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。

四、职责4.1 技术部负责相关检验要求数据的提供。

4.2 质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。

4.3 采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。

4.4 生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。

五、 检验验证流程5.1来料检验 5.1.1 作业流程图5.1.2 作业流程5.1.2.1 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知质检。

5.1.2.2 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入《进货检验记录》。

如遇到特殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查工作。

报 检退回供方合格标识出不合格品处置单拒收、隔离特采标识修 整检 查OKOK OKNG物料进入暂放办理入库NG 办理入库相关方检讨 检测并记录 NG5.1.2.3 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。

5.1.2.4 检验不合格的物料，填写《不合格品处置单》，质量部会同技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。

一、目的：为了有效管制模具生产中的品质，防范品质异常发生，明确规范模具部各制程相关权责，減少不良率，确保加工品质，縮短模具制造周期，以合理的流程、高效率、优良的品质服务于模具生产，满足客戶的需求。

二、范围：本规范适用于模具部所有加工之模具、治具、范本及零配件。

三、权责单位：3.1品检单位：负责本规范的制定和执行，对所有制程产品的检验和不合格品的改善与追踪。

3.2加工单位：负责配合本规范的执行以及不合格品的处理和改善措施的实施。

3.3模具生管：负责生产的排定及委外作业，异常发生时协助处理。

四、定義：4.1不合格品:任何经检验或实配不符合图面、检验规范或通则和相关规格的材料、零组件、成品及半成品皆属之。

4.2自检作业:是指工件加工完成后,下机前时间段內，各制程操作人员对照图纸加工要求对工件做自检的过程，并同時把检测资料记录自检表单內（如检查工件外观，刀痕，加工深度等）。

4.3品检检测：是指量测人员在自检作业的基础上利用先进量测设备（如二次元，三次元，高度尺等）对工件再一次进行量测确认并同時记录量测资料并保存，工件尺寸符合加工要求時贴OK标签流入半成品库。

五、作业程序：5.1工件物流至品检单位时，品检人员需根据设计图纸对工件进行检验。

5.2检验方式：5.2.1目视（外观有无线痕、破孔、裂痕、划伤、压痕、漏加工等）5.2.2量测（所使用仪器如：三次元、二次元、游标卡尺、千分尺、高度尺等）5.2.3试配（入子与冲天、滑块试配等）5.3检验标准：5.3.1依据三视图，检测其外形、孔径及孔距.外形可用卡尺或高度规检测，孔距需用高度规或投影仪检测，孔径需用PIN规等检测，具体公差以图纸为准；如有加工铣仿形部分，需用三次元比对软件检测，具体公差以图纸加工说明为准。

5.4模具在运送过程中，应注意保护工件及自我防护，以免发生工件碰伤及工伤事件。

5.5各制程工件进站需确认工件外观是否有碰伤现象，图纸是否完整无误，版次是否为最新。

模具检验规范模具检验规范OQM-8.2.4-02-2013目的：为了保证本公司模具材料的质量及制造过程中零部件的质量，特别是保证不合格的零部件不流入下一道工序中，使模具的质量始终受控，特制定本规范。

范围：本规范适用于本公司模具材料进货检验以及模具生产加工至最终产品形成的全过程。

职责：1.车间模具工分别负责相应加工工序的生产、自检及互检。

2.车间主任负责现场工序质量流转控制和现场标识的监督和检查。

3.质控部门检验员、模具专验员负责进货财力检验和模具过程（工序）半成品、成品的巡检、终检。

4.生产部、技术部、质控部协同配合，对模具车间工艺及试模产品的工艺、质量进行验证。

程序：1.进货检验1.1 模具库保管员填写“入库检验单”，连同送货单送质控部验收。

1.2 检验员按订单要求对模板规格型号、数量、外观或硬度等要求进行验收。

1.3 检验合格后在“入库检验单”上签署合格结论，交模具保管员入库；若不合格则在“入库检验单”上签署不合格结论，由模具保管员按《不合格品的控制》程序执行。

2.过程检验2.1 车间模具工根据《施工单》的工序/人员安排，进行模具生产、加工；同时根据模具图纸进行自检和互检。

2.2 模具加工过程中，模具专检员根据技术部制定的尺寸精度和粗糙度等要求对每道工序进行检验，对每道工序完工后，转序前的半成品进行重点专检，并将结果记录于《施工单》上。

2.3 车间主任/模具组长对每到工序的加工进度、加工质量和加工图纸的执行情况进行现场监视，同时及时做好与模具专检员的质量信息沟通工作。

2.4 过程检验中若发现零部件加工的质量不合格，则按程序文件《不合格品的控制》执行，进行返工/返修，必要时采取预防措施。

2.5 对过程检验中出现/发现的零部件加工质量不合格，质控部每月要进行统计一次，同时有针对性地采取纠正/预防措施。

2.6 质控部模具专检员负责模具热处理后的检验。

3.最终检验3.1 模具加工完毕（包括外协工序，如热处理）后，质控部专检员会同模具车间主任及生产部、技术部、质控部有关人员对模具本身内在精度、光洁度、装配（开模/合模、模具间隙等）、模具配件的完整性进行联合检查、验收。

制程检验管理制度范本第一章总则第一条为了确保制程条件的正确性及产品品质的稳定性，并为制程检验和制程的异常处理提供依据，防止不良品流人下一道工序，规范工作流程，特制定本制度。

第二条本制度适用于公司从产品投产至包装完成产成品的所有管理工作。

第三条权责。

1.品质部负责按要求执行从产品的投产至产品包装的品质检验、产品的状态标识、生产过程中不良信息的反馈、不良品的跟踪处理、限度样品的制作和确认作业，并协同生产部对制程不良问题进行改善等。

2.生产部负责组织产品生产、首件的制作及送检、完工品的送检、不良品的隔离/返修处理、生产过程中的自检等工作。

第二章制程质量管理的工作内容第四条制定品质检查标准，并实施。

第五条管理与分析、处理制造过程中的问题与异常。

第六条对造成成本较高或发生频率较多的制程进行研究、分析及改善，预防再发。

第七条半成品库存的抽验及鉴定报废品。

第八条对作业标准提出改善意见或建议。

第九条检验仪器、量规的管理与校正。

第三章制程检验管理第十条制程检验的作用。

1.判定产品质量是否符合规格和标准的要求。

2.判定生产过程中各个要素是否处于正常的稳定状态，以决定是否继续生产。

第十一条制程检验的形式。

1.首件检验：通过首件检验，发现存在的系统性原因，从而采取纠正或改进措施以防止批次性不合格品发生。

通常在下列情况下应该进行首件检验：（1）一批产品开始投产或每班开始生产时。

（2）停机后重新启动或调整设备时。

（3）更换材料时。

（4）人员变更时。

首件检验一般采用“三检制”，即操作人员自检，班组长进行复检，质检员进行专检。

2.巡检（巡回检验）：检验人员按一定的时间间隔和路线，到生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图样、工艺或检验指导书所规定的要求。

当检验人员巡检时应注意以下问题：（1）寻找异常原因，采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态。

（2）对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，进行标识、隔离，并要求生产部重检、筛选，防止不合格品流人下道工序。

汉达密电子(昆山)有限公司模具部门 模具出厂检验作业规范1.目的：确保试模之顺及上次修模之问题点是否得以改善.编号 页次MPT-3-0135A 2/32.适用范围：适合本厂模具出厂试模品质管控之运作.3.权责：钳工：负责模具修改和模具组. PSI 检验：钳工组长和品管一同检查模具组况.4.定义：Pro-Shopping-Instruction:出厂检验:指品管对钳工组后之模具进检验.5.作业程序：5.1 模具出厂检验程图: 作业程 责任部门 钳工担当 相关表单钳工组NGPSI 检验OK试 模品管 钳工PM RD设计 生管 NG设计改<PSI 检验表> 修模NG试模检讨OK移模出厂钳工PM RD设计 生管 经副级 主管PM RD生管 品管<模具修改通知书> <设计变通知书>表 MPT-4-0001A汉达密电子(昆山)有限公司模具部门 模具出厂检验作业规范编号 页次 MPT-3-0135A 3/35.2.作业内容: 5.2.1 钳工负责模具修改和模具的组. 5.2.2 品管与钳工组长一同作 PSI 出厂检验，检验 OK 后，由生管发出试模通知. 5.2.3 生管(生管会钳工和设计一同)召开试模检讨会，并由 PM 制订<模具修改通知书>，生 管再将<模具修改通知书>发送钳工，设计，品管.钳工重新组再依上述 5.2.2 程 作业. 5.2.4 经品管做 TVR 检验 OK 后移模，模具需要变时，则 PM 提供<设计变通知书>，再 由设计下设变图；生管通知钳工修模，钳工重新组再依 5.2.2 程作业.6.相关文件：无7.附件：7.1 PSI 检验表(Eproms 系统表单)表 MPT-4-0001A。

模具管理规范引言概述：模具是工业生产中不可或者缺的重要工具，它们对于产品的质量和生产效率有着重要的影响。

因此，建立一套完善的模具管理规范是至关重要的。

本文将从五个方面详细阐述模具管理规范的内容。

一、模具的采购与验收1.1 确定模具的需求和规格：在采购模具之前，首先要明确所需模具的类型、规格和数量。

这需要与产品设计、工艺和生产部门进行充分的沟通和商议，确保采购的模具能够满足生产的需求。

1.2 选择合适的供应商：在选择模具供应商时，需要考虑其技术实力、生产能力、质量控制体系等因素。

可以通过查阅供应商的资质证书、参观工厂、了解其历史业绩等方式进行评估，以确保选择到可靠的供应商。

1.3 模具验收标准：在模具交付之前，需要进行严格的验收。

验收标准应包括模具的尺寸精度、表面质量、使用寿命等要求。

可以通过抽样检验、试模生产等方式进行验收，确保模具的质量符合要求。

二、模具的使用与保养2.1 合理使用模具：在使用模具时，应根据模具的设计要求和使用规范进行操作。

避免超负荷使用、过度冲击等不当操作，以保护模具的寿命和质量。

2.2 定期保养维护：模具在使用过程中会产生磨损和腐蚀等问题，因此需要定期进行保养维护。

包括清洁模具表面、涂抹防锈剂、更换易损件等操作，以延长模具的使用寿命。

2.3 做好模具的记录管理：对于每一个模具，应建立详细的记录，包括模具的型号、规格、使用时间、维修记录等。

这有助于追踪模具的使用情况和维修情况，及时发现问题并采取措施。

三、模具的维修与更换3.1 及时维修模具：当模具浮现损坏或者故障时，应及时进行维修。

维修工作应由专业的维修人员进行，遵循维修流程和规范，确保维修质量。

3.2 做好模具的备件管理：模具的备件应储备足够，并按照规定的存放位置进行管理。

备件的采购应与模具的使用情况相结合，合理安排备件的数量和种类。

3.3 定期更换模具：随着模具的使用寿命的增加，其质量和性能会逐渐下降。

因此，需要根据模具的使用情况和维修记录，合理安排模具的更换计划，以确保生产的正常进行。

东莞市昱显电子科技有限公司模具制程检验规范文件名称：模具制程检验规范文件编号： WI-PZ-005版本： A0生效日期： 2015年05月13日编写：批准：一、目的：确保公司模具制作过程中、打磨、修整、钻孔等制程品质稳定，减少不良及报废。

二、范围：适用于公司所有生产过程。

四、定义：3.1 IPQC(Inprocess Quality Control)。

3.2自检：由作业人员对其生产及加工产品的检查。

3.3巡检：IPQC对制程进行定时或不定时的检规。

3.4首件检查：当模具、机器、材料、人员发生改变时，IPQC对产品的确认过程。

四、作为内容：4.1模具制作首件检查，当开始量产、换模、停机后及换班时，生产组长应对前三模产品进行自检，OK后交当班IPQC进行首件检查。

4.2 IPQC接到产品即开始对产品外观、尺寸及其他需要检查的项目进行全面检测，并将结果记录于《首件检查记录表》上。

4.3首件判定OK，IPQC即通知当班组长可继续生产；NG时，口头通知组长对问题进行改善，无法改善的，需开出《异常处理通单》交相关人员会签，再依据会签结果处理。

4.4 IPQC每小时巡查一次，对外观20PCS、尺寸5PCS进行检查，并将结果记录于《铜攻检测报告》上。

巡查不良率超过10%时需知会当班组长改善，1H内改善不彻底需开出《异常处理通单》要求相关责任人予以改善。

4.5 IPQC每1.5～2小时对半成品进行抽检，合格后予记录、标识及盖章，生产部门及货仓依标识进行处理。

不合格标识后，抽检不良率＜10%时，口头知会当班组长或主管进和进行返工处理，≥10%时，需开出《品质异常处理单》进行相关处理，返工后产品由生产通知IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》上。

4.6后加工(打磨、修整)开始生产前进，由当班生产组长或技工对前3PCS已加工完成之产品进行自检，OK后交当班IPQC作首件检查，首件OK后，IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》中，首检不合格时需通知当班组长或技工改善，1H内改善不彻底的需开出《异常处理通单》处理。

模具检验规范成品硫化模具检验规范一、总则1、检验人员必须具有机械加工方面的专业知识和五年以上实际工作经验，且能满足单件加工对检验工作的各项要求。

2、检验人员所使用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在检定周期内。

3、检验人员验收前应该熟悉相关模具图样和技术文件及加工方法，了解模具的关键尺寸及装配关系控制要点。

4、检验人员必须严格按照模具图样和技术文件所要求、所规定的要求对模具进行检测和判定。

5、检验人员对工模车间在制模具进行标识。

6、检验人员必须定期（三个月、最长六个月）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

二、检验制度1、首检制度对每个操作者进行每一道工序加工的模具零件，应进行全方位的检测和判定，并如实填写记录。

2、巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受控状态。

3、转序检验制度对即将转入下道工序的模具零件，应全数进行检验，以免不合格品流入下道工序。

4、完工检验对即将转入试制环节（转入下一工序）的模具零件，必须进行完工检验（已注证明检验合格的工序可以免检）,检验内容包括：a、尺寸和形状是否符合图样要求；b、有无遗漏加工工序。

三、基本检测方法1、外径的测量a、测量被测件外径尺寸时，至少应在圆周、轴向四个位置使用游标卡尺进行测量，应进行记录。

四次测量的切点夹角应在60°～120°之间，最大与最小直径之差即为该外径尺寸圆度误差。

b、当被测件直径长度大于25mm时，需做直线度检测，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光情况，然后作检测记录。

c、在作b项检查的同时，还需要作圆度检测，即在直径长度方向范围内，分别取较大间隔的四个位置进行外经测量，方法同a项，取其中误差值最大两组做记录并计算圆度误差值。

2、内径的测量测量被测件内径尺寸，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的位置应检测一次旋转60°再测量，最大与最小内径之差为该内径的圆度误差。

1.目的为了保证检测模治具零件的准确性，及时性，让检查员检验时有依可循，严格依据标准进行监控，防止不良零件流出，特制定此作业办法。

2.适用范围本规定适用于加工部所有模治具加工制程零件检验及外发零件成品检验。

3.职责：严格按照工程图纸要求执行检验，及零件异常时的回馈与处理，客户投诉的处理4.定义：无5.流程图详见6.作业说明6.1内部物料检验作业流程6.1.1各工序作业者完工后进行自检，若自检不合格则重新返工或重制，如可特采使用或降面后使用由加工单位填写《特采单》或《纠正预防措施单》注明不良原因及改善对策，经品质部主管最终核准才可放行6.1.2品管检验合格零件需在标签上盖上合格章，并放到零件检验良品区内同时张贴绿点颜色标签，如不合格零件，品质部同设计，组模等相关人员进行讨论，可以接受的以特采使用，开《特采单》贴上《特采标签》，无法特采使用贴不合格标签并隔离，开《纠正预防措施单》处理。

6.1.4检测零件时，依图纸标注尺寸及公差，全部测量，未标注的重要尺寸，依电子档查尺寸并检验，填写好《模具检验记录表》。

6.2外来物料作业流程：6.2.1仓库员在接收到外来物料时，对物料种类，供应商，数量等信息进行确认，确认无误后，将物料存放在暂放区域，并开好《送检单》送品保检验。

6.2.2检验合格的物料贴上合格标签，由仓管员办理入库，手续开《入库单》并通知加工开《领料单》领料。

6.2.3委外零件检验不合格时，及时隔离并贴上《不合格标签》：信息及时反馈采购，品质与供应商及时联系，并跟踪处理，品管同时填写《纠正预防措施单》。

6.3检验方法及内容：6.3.1热处理检验方法6.3.2硬度检验按照工程图纸检验。

6.3.3平面度：模板在检验平台上用塞尺检验其平面度，变形量应小于留磨量三分之一。

6.3.4外观：一般模具零件经热处理后，均应用肉眼或低度放大镜观察其表面有无裂纹，烧伤，碰伤，麻点锈蚀等。

6.4大水磨检验方法6.4.1用肉眼观察模板四面见光，尺寸检验按照工程图纸检验。

制程检验管理制度范本制程检验是一个组织内对生产过程进行的检验活动，旨在确保产品符合规定的质量要求。

制程检验管理制度是组织为有效管理和控制制程检验活动而制定的规范性文件，以下是一份制程检验管理制度范本，供参考。

一、总则1.为确保产品质量，规范制程检验活动，制定本管理制度。

2.本制度适用于本组织内所有制程检验活动。

二、制程检验的目的1.确保产品制程的稳定性和可控性。

2.降低产品制程的变异性。

3.提高产品质量，满足客户需求。

三、制程检验的范围1.所有生产过程中的制程都需要进行检验。

2.制程检验的内容包括但不限于以下方面：a.原材料和辅助材料的检验；b.工艺参数的控制和调整；c.生产设备的检验和维护；d.产品制程的检验和控制。

四、制程检验的要求1.制程检验应根据产品特性和客户需求确定检验方法，并建立相应的检验标准。

2.制程检验应由经过培训并持有相应资质的人员进行。

3.制程检验应保证检验设备的准确性和可靠性，并按计划进行校准和维护。

4.制程检验应及时记录检验结果，并做好相关的记录和统计工作。

五、制程检验的操作程序1.制程检验之前，应检查检验设备和相关文件是否齐全，确保检验的顺利进行。

2.按照制定的检验程序进行检验操作，记录和报告检验结果。

3.对于发现的问题，应及时进行纠正措施，并对纠正措施的有效性进行评估。

4.定期对制程检验操作程序进行评审和更新，并及时通知相关人员。

六、责任分工1.制程检验负责人负责制程检验活动的计划，组织和管理工作。

2.制程检验人员负责具体的检验操作和记录工作。

3.生产部门负责配合制程检验活动的进行，并及时进行制程的调整和改进。

七、培训和管理1.新员工入职时，应进行制程检验相关知识的培训，确保其了解本制度和操作流程。

2.定期组织制程检验人员进行培训，更新知识和技能。

3.建立健全的制程检验管理手册和相应的记录系统。

4.定期进行制程检验活动的内部审核，发现问题及时进行纠正和改进。

八、附则1.本制度的修改和解释权归本组织所有。

第1篇一、目的为了确保模具检测的准确性和可靠性，提高模具产品的质量，降低不良品率，提升客户满意度，特制定本品质管理制度。

二、适用范围本制度适用于公司所有从事模具检测的部门、人员以及相关活动。

三、组织机构及职责1. 品质管理部门：负责制定、修订和完善模具检测的品质管理制度，监督各部门执行，组织内部审核，确保品质管理体系的正常运行。

2. 模具检测部门：负责模具检测工作的具体实施，包括检测设备的管理、检测标准的制定、检测过程的控制、检测数据的分析等。

3. 生产部门：负责提供模具检测所需的原材料、半成品和成品，确保原材料和产品的质量符合要求。

4. 采购部门：负责检测设备的采购、维护和保养，确保检测设备的正常运行。

5. 人力资源部门：负责模具检测人员的招聘、培训、考核和晋升。

四、品质管理流程1. 检测计划制定模具检测部门根据生产计划、产品特性和质量要求，制定模具检测计划，明确检测项目、检测方法、检测周期和检测标准。

2. 检测设备管理检测部门负责检测设备的采购、验收、安装、调试、维护和保养，确保检测设备的性能稳定，符合检测要求。

3. 检测标准制定检测部门根据国家标准、行业标准和企业内部标准，制定模具检测的标准，包括检测项目、检测方法、检测要求等。

4. 检测过程控制（1）检测前准备：检测人员对检测设备进行校准，确保检测数据的准确性；检查模具的完整性，确认模具符合检测要求。

（2）检测实施：按照检测计划，对模具进行检测，确保检测过程规范、准确。

（3）检测记录：详细记录检测数据，包括检测时间、检测人员、检测方法、检测结果等。

5. 检测数据分析检测部门对检测数据进行分析，找出模具存在的问题，提出改进措施，确保模具质量。

6. 检测报告编制检测部门根据检测数据，编制检测报告，包括检测结果、分析结论、改进措施等，提交给相关部门。

7. 检测结果反馈检测部门将检测结果及时反馈给生产部门，以便生产部门对模具进行改进。

五、品质改进措施1. 加强检测人员的培训，提高检测人员的业务素质和技能水平。

模具现场品质管理制度范文模具现场品质管理制度范第一章总则第一条为了确保模具生产过程中的品质管理，提高产品质量，维护企业形象，促进持续改进，根据国家相关法律法规，制定本制度。

第二条本制度适用于公司模具生产车间所有环节。

第三条全体员工应严格遵守本制度，否则将被追究责任。

第四条品质管理职责划分：品质管理由生产部门负责，生产部门负责人是品质管理的第一责任人，质量部门和技术部门协助。

第二章品质管理体系第五条建立符合ISO 9001质量管理体系的品质管理体系。

第六条公司应建立完整的品质管理文件，并进行定期审核和更新。

第七条根据生产工序划分品质管理负责人，每个工序设置相应的品质管理岗位，负责实施和监督品质管理工作。

第八条根据客户要求，建立适应性的品质管理体系，并对相关人员进行培训，确保员工熟悉品质管理标准和方法。

第三章品质保证第九条确定产品的质量要求和特殊技术标准。

第十条设立严格的质量控制点，在关键工序和检验环节设置质量检测岗位。

第十一条对关键设备进行定期检修和维护，确保设备的正常和准确运行。

第十二条建立完善的不合格品管理制度，及时处理和追踪不合格品，分析原因并采取纠正和预防措施。

第十三条实施生产过程中的品质自检和互检，确保及时发现和纠正品质问题。

第十四条实施全员参与的品质意识教育，提高员工的品质意识和责任感。

第四章技术支持第十五条建立完善的技术支持体系，保证产品质量达到客户要求。

第十六条建立完善的产品技术资料管理制度，以便及时提供给生产部门。

第十七条技术部门负责对新产品的技术培训和工艺指导。

第五章文件管理第十八条建立完善的文件管理制度，确保文件的正确、及时和有效。

第十九条所有文件必须经过编写、批准、弥补、分发、归档等环节，确保文件的合规性和一致性。

第二十条对重要文件进行版本管理，杜绝错误信息的传播。

第二十一条对文件进行定期复核和更新，确保文件的时效性。

第六章培训与培训第二十二条根据员工在岗位上的需要，制定相应的培训计划。