模具设计与制作作业流程及管理办法

模具设计标准作业流程是什么模具设计标准作业流程是指在模具设计过程中，按照一定的规范和程序进行工作的一系列步骤。

下面将详细介绍模具设计标准作业流程。

第一步：需求分析在模具设计之前，首先需要与客户进行充分的沟通，并对客户提出的需求进行细致的分析和了解。

包括产品的尺寸、材质、表面处理要求以及使用环境等。

第二步：构思设计在需求分析的基础上，设计人员进行构思和方案设计。

通过手绘草图、CAD技术等工具，设计出满足客户需求的初步设计方案。

第三步：设计验证将初步设计方案进行验证，使用CAD、CAE等工具进行虚拟仿真，并通过评估和计算验证方案的可行性、性能和稳定性。

对不合格的方案进行修改和优化，直到达到设计要求。

第四步：详细设计根据验证通过的方案，进行细化设计。

以三维建模软件为工具，绘制完整的模具零件和组装图，并制定相关的工艺规范。

第五步：材料选择和采购根据模具的设计要求，选择适合的材料，并进行相应的材料采购工作。

需要考虑材料的物理性能、加工性能、耐磨性以及成本等因素。

第六步：加工制造根据绘制的模具零件图纸，进行模具的加工制造。

包括铣削、车削、钳工等工艺过程。

制造过程要符合相关的工艺要求和标准，并进行质量检测和控制。

第七步：零部件组装将加工好的各个零部件按照设计图纸进行组装。

要求组装精度高，安装稳固，各部件之间的配合良好，确保模具的正常使用和性能。

第八步：试产调试完成模具的组装后，进行试产调试。

通过模具试产，检验模具零件之间的配合情况，是否存在卡滞、脱漏等问题，并进行相应的调整和修正。

第九步：验收交付在试产调试后，对模具进行全面的性能检测和评估。

包括模具的工作精度、寿命、可靠性等指标的检测。

若通过验收，将模具交付给客户或生产部门使用。

第十步：售后服务在模具交付后，进行售后服务。

包括对模具的日常保养、维修和更换，以确保模具的正常运行，提供持续的技术支持和优化建议。

以上就是模具设计标准作业流程的具体步骤，只有按照这个流程进行设计和操作，才能提高模具的质量和使用效果，满足客户的需求。

模具设计与制作作业流程及管理办法1.目的：建立本公司的模具设计及制作程序，使本公司的模具从设计、评审、制作、试样到交接各阶段有条不紊，目的在于确保模具之品质以及提升模具设计及制作效率，以满足客户要求、市场的需求和公司设计开发的要求。

2.范围：适用于新模具及改良模具的设计、制作。

3.定义：新模具：未完成设计、未移交进行首次生产时的模具统一界定为新模具。

样品：按照设计开发的要求制造出来，用于验收、确认、订购等之物品。

（项目负责人:由研发部经理指定的对某一个开发项目总体负责的人员。

4.职责：研发部：负责新模具产品资料的提供，模具结构、模具制作进度的评审，并参与模具验收。

负责统计模具开发及时率。

品管部：负责模具样品的测量与检测，参与模具验收。

负责统计模具验收合格率。

冲压车间：负责模具的试样及参与模具验收。

模具部：负责模具设计、制作、修改，并协助进行模具成本分析，主导模具的评审、确认及验收。

采购部：寻找合格供应商及采购模具制作所需的材料、配件。

PMC部：负责根据模具制作进度安排模具试样。

;5.作业流程：本公司设计开发程序分为8个阶段：（1）模具结构设计阶段（2）模具制作阶段（3）模具验收阶段（4）模具移交阶段各阶段内容如下：模具结构设计阶段：《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。

模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。

经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。

模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。

并出具模具结构图。

模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。

经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。

评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。

模具评审须对以下内容进行评审：、A．可维修性；B．可检测性；C．操作的简便性；D．操作的安全性；E．是否满足客户、设计的要求等。

工装模具管理程序1.目的使公司的工装模具管理规范化，保证工装模具持续满足生产及使用需求。

2.适用范围适用于公司产品生产所用的工装模具，包括夹具等的设计、制造、采购、验收、使用维护、和报废等活动。

3.引用文件无4.术语无5.职责5.1 综合业务部5.1.1 综合业务部负责工装模具订单的接收及评审的组织；5.2 模具设计人员5.2.1模具设计人员负责工装模具的设计开发工作，根据客户提供的产品图纸/或三维数据/或客户样件等技术资料，针对产品制造难度进行产品开发的技术可行性分析；5.2.2 负责与客户产品工程师联络，根据客户提供的数据规格、技术标准等，明确产品技术状态和标准；5.2.3设计完成后提交设计图档启动加工；5.2.4提供工装的修改计划，备件清单、工装相关的图纸资料及对工装维修、制作进行指导。

5.3 模具加工车间5.3.1模具加工车间负责工装模具的制作；5.3.2执行工装模具修理方案并协同制造部门进行跟踪验收；5.4 模具使用部门5.4.1工装模具使用部门负责工装的使用、维护、保养工作；5.4.2根据实际需求提供工装的备件采购申请, 非标件由制造部门提出备件申请，经车间主管审核后，交工装管理员负责外委制作或协调内部加工；5.5 采购员5.5.1采购员负责工装模具备料清单的采购工作及工序的委外加工。

6.流程图7.流程描述7.1 客户合同订单确立业务部门确认客户合同订单确立。

6.2 输入信息确认设计主管对图纸、技术要求、进度要求进行确认。

6.3 信息是否全面信息不全面，反馈给业务部门进行再次确认；信息确认则进入下一环节。

6.4 模具计划安排模具计划根据合同要求进行项目计划与进度安排。

6.5 模具设计模具设计进行初步模具及工装设计。

模具设计内容为进浇口设计/分型面设计/冷却设计/顶出设计。

6.6 评审初步设计完成组织模具评审。

评审内容为模具结构/加工方式/及进浇口确认。

参与评审人员为设计人员及加工人员同注塑人员及项目组人员。

一、目的为了规范模具部工作流程，提高工作效率，确保模具质量，降低生产成本，特制定本制度。

二、适用范围本制度适用于模具部所有员工及相关部门。

三、工作流程1. 模具设计（1）设计任务下达：生产部门根据产品需求，提出模具设计任务，并提交模具部。

（2）技术交流：模具设计工程师与生产部门进行技术交流，明确设计要求。

（3）设计评审：设计工程师完成模具设计后，组织相关部门进行评审，确保设计符合要求。

（4）设计修改：根据评审意见，设计工程师对模具设计进行修改完善。

（5）设计审批：模具设计经评审通过后，由模具部负责人审批。

2. 模具制造（1）制造任务下达：模具设计审批通过后，制造部门根据设计要求，下达制造任务。

（2）材料准备：采购部门根据制造需求，采购所需材料。

（3）加工制造：制造部门按照设计图纸进行模具加工，确保加工精度。

（4）装配调试：完成加工后，进行模具装配调试，确保模具功能正常。

（5）检验合格：对装配调试后的模具进行检验，合格后方可入库。

3. 模具验收（1）验收申请：制造部门完成模具制造后，向模具部提出验收申请。

（2）验收准备：模具部对验收申请进行审核，确认验收条件。

（3）验收过程：模具部组织验收人员对模具进行验收，包括外观、尺寸、功能等方面。

（4）验收报告：验收完成后，填写验收报告，明确验收结果。

4. 模具维护与保养（1）维护保养计划：模具部根据模具使用情况，制定维护保养计划。

（2）日常保养：操作人员按照维护保养计划，对模具进行日常保养。

（3）定期检查：模具部定期对模具进行检查，发现问题及时处理。

（4）维修与更换：对损坏的模具进行维修或更换，确保模具正常使用。

四、工作要求1. 模具部员工应熟悉本制度，严格按照制度要求执行工作。

2. 模具设计、制造、验收、维护保养等环节应相互配合，确保工作顺利进行。

3. 模具部员工应具备一定的技术水平和责任心，确保模具质量。

4. 模具部应加强与生产、采购、质量等部门的沟通与协作，提高工作效率。

模具生产作业流程模具生产作业流程1，接手实样或图纸.由模具设计员全面检讨铝件工艺结构.脱模.质量等细节，有问题负责与产品设计者沟通并作产品合理更改。

2，模具结构排位，由开模责任人（模具工）.模具设计员.主管三方论证确定，若意见相左，少数服从多数，具体工作由模具工填写材料采购单，主管审核，文员登记采购。

3，设计员负责具体模具设计，设计中细节有问题与模具责任人协商确定解决，两人意见相左拍板困难，同主管再次协商确定。

4，模具设计员对模具结合理性，加工图纸正确性与模具责任人责任同等。

模具工一律按图施工，不得随意更改。

设计与制作必须完全正确统一，是做好模具的先决条件。

5，模具设计完，出相应结构图.顶杆加工图，一律由开模责任人审核签字，图纸受控后方可发车间。

6，模具责任人对加工工艺负全部责任，每一道加工，必须以尺寸到位，做好形状为标准（特别是形状有要求的）。

模具责任人参于模具设计的最终目的是为了更好更合理安排加工工艺。

7，每一加工块，是模具加工工艺的实际操作者实现者，应无条件服从各模具组长加工任务安排，任务教紧教忙的情况下，按顺序加工，特殊情况要主管在加工图上审核签字方可提前加工。

8，模具工件发加工处，要在模板上正确清楚标好基准，加工示意图，和相关加工图，以免影响加工中心.线割.或车床等加工，要正确观念，不作无数据主观加工，或做一步看一步模糊加工。

9，各加工块，一律按工件基准.加工图纸加工，拒绝模糊图纸.当事人口令加工。

要严格按上一道图纸指令或责任人图纸指令加工，发现问题或加工失误要第一时间同责任人检讨后方可再次加工，要确保加工基准准确。

10，对工件上CNC前，模具责任人要配合编程者，作加工工艺指导，如碰穿拆穿余量缩放，三维电极规划等。

取三维电极要对拔模斜度检讨后方可加工。

11，模具责任人若中途确实发现问题，必须经模具设计员更改方可加工，模具设计员全权负责相应加工块中途数据更改，确保模具准确加工。

避免没及时作相应更改出现加工出错.经济损失。

模具设计与制作作业流程及管理办法1.目的：建立本公司的模具设计及制作程序，使本公司的模具从设计、评审、制作、试样到交接各阶段有条不紊，目的在于确保模具之品质以及提升模具设计及制作效率，以满足客户要求、市场的需求和公司设计开发的要求。

2.范围：适用于新模具及改良模具的设计、制作。

3.定义：3.1新模具：未完成设计、未移交进行首次生产时的模具统一界定为新模具。

3.2样品：按照设计开发的要求制造出来，用于验收、确认、订购等之物品。

3.3项目负责人:由研发部经理指定的对某一个开发项目总体负责的人员。

4.职责：4.1研发部：负责新模具产品资料的提供，模具结构、模具制作进度的评审，并参与模具验收。

负责统计模具开发及时率。

4.2品管部：负责模具样品的测量与检测，参与模具验收。

负责统计模具验收合格率。

4.3冲压车间：负责模具的试样及参与模具验收。

4.4模具部：负责模具设计、制作、修改，并协助进行模具成本分析，主导模具的评审、确认及验收。

4.5采购部：寻找合格供应商及采购模具制作所需的材料、配件。

4.6 PMC部：负责根据模具制作进度安排模具试样。

5.作业流程：本公司设计开发程序分为8个阶段：（1）模具结构设计阶段（2）模具制作阶段（3）模具验收阶段（4）模具移交阶段各阶段内容如下：5.1模具结构设计阶段：5.1.1《模具开发申请单》经总经理批准后，研发部将申请单及相关技术文件及设计要求交模具部。

模具部经理对申请单、技术资料、相关要求进行确认。

5.1.2经模具部经理确认可行的，指定模具设计工程师进行模具设计。

模具设计工程师根据客户要求、产品图纸、设计要求设计模具结构。

并出具模具结构图。

5.1.3模具设计工程师设计出模具结构图后，交模具部经理审核。

经模具部经理审核的模具图纸，由模具设计工程师召集品管部、研发部进行模具结构评审。

评审的结果须形成《模具评审表》，对各部门在评审过程中提出的问题，模具部须制定出改善对策进行纠正，在现在技术能力、设备等因素无法解决的，则模具部经理报总工程师进行确认。

模具制造过程管理程序1．目的为了使本公司所有模具能有计划，按秩序的进行，确保模具质量与客户交期,特制定此制度.2．适用范围公司内部所有模具制造过程：包括采购、加工、组立、试模和品管检测计划进度管控。

3．定义3.1各部门以接受到设计图纸，工艺卡开始为制造过程。

3.2 模具制造过程包括：采购购料，制造一部加工,制造二部组装调试,品质检查，PMC进度管理。

4．职责与权限4。

1 PMC职责PMC按照《冲压模具制作确认传达书》《生产指令书》《冲压件需求单》安排各相关部门进行检讨，制定出时间然后根据检讨时间制定出公司《冲压模具制作计划排程》并下发到各个部门，开始设计。

客户确认后根据实际情况(客户还是自己延误）重新制定制造排程计划，各部门按照此计划开始运行,PMC负责监督汇报各部门计划达成状况。

遇到未达成计划PMC有权力召集各部门检讨及提出处罚。

对于严重延误直接上报总经理。

（此流程也使用与产品设变)4。

2生产计划实施4。

2。

1设计部依据《冲压模具制作计划排程、制作确认传达书》中所拟定的工作进度,进行模具设计作业，内部结构确认后第一时间先排出《海益五金模具物料清单》时间给采购部,优先购料。

4.2.2采购计划的实施采购按照设计部排出的《五金模具物料清单》和零、配件加工图并依据《模具制作计划排程生产指令表》进行采购作业。

采购必须与供应商确认交期满足《模具制作计划排程生产指令表》上规定的时间。

遇到未达成或达成不了情况，召集汇报公司总经办商讨，重新制定解决方案来确保纳期。

4.2。

3加工部门加工计划实施4。

2。

3。

1 CNC加工：按照工件流程（图纸上附有工艺说明）4.2。

3。

1。

1 CNC加工部接到制二部加工物料及盖有生管章加工工艺图纸转到制一部CNC加工区.4.2。

3。

1。

2制一部CNC编程员按照工件工艺图纸，从设计部共用文件夹tooling里调取与图纸日期相同模号，相同编码进行编制，按照《编程标准文件》进行操作。

4.2。

模具制造管理流程模具制造是工业生产中的重要环节，它涉及到各个行业的产品制造。

而要保证模具制造的质量和效率，就需要一个科学合理的管理流程。

本文将介绍模具制造的管理流程，包括设计、加工、检验和维护等环节。

一、设计阶段在模具制造的设计阶段，首先需要进行产品的设计分析，确定产品的形状、尺寸和结构等要求。

然后，根据产品的要求，进行模具的设计，包括模具的结构、零件的尺寸和材料等。

设计阶段的关键是要保证模具的功能和结构满足产品的要求，同时考虑到模具的加工和使用的方便性。

设计人员需要具备丰富的经验和专业知识，以确保设计的准确性和可行性。

二、加工阶段在模具制造的加工阶段，首先需要准备加工所需的材料和零件。

然后，根据设计图纸，进行模具的加工和制造。

加工包括车削、铣削、钻孔、磨削等工艺，以及热处理、表面处理等工艺。

加工阶段的关键是要保证模具的尺寸和形状的精确度，同时确保模具的强度和耐用性。

加工人员需要具备良好的技术和操作能力，以确保加工的质量和效率。

三、检验阶段在模具制造的检验阶段，首先需要对加工完成的模具进行外观检查，包括尺寸、形状和表面质量等。

然后，进行功能性检验，测试模具的使用效果和性能。

检验阶段的关键是要保证模具的质量和可靠性，确保模具能够满足产品的生产要求。

检验人员需要具备严谨的工作态度和专业的技术能力，以确保检验的准确性和可靠性。

四、维护阶段在模具制造的维护阶段，首先需要对模具进行定期的保养和维护，包括清洁、润滑和更换易损件等。

然后，根据使用情况和维护记录，进行模具的修理和更换。

维护阶段的关键是要保证模具的正常运行和使用寿命，提高模具的利用率和生产效率。

维护人员需要具备专业的技术知识和维修经验，以确保维护的及时性和有效性。

总结模具制造的管理流程涉及到设计、加工、检验和维护等环节，每个环节都需要专业的人员和科学的管理方法。

只有通过严格的管理流程，才能保证模具制造的质量和效率，满足产品的生产需求。

因此，企业在进行模具制造时，应注重管理流程的建立和优化，提高模具制造的质量和效率。