1.压铸件质量要求

1.压铸生产的质量控制1．压铸生产的质量控制1．1环境铸造生产中涉及的主要工作场地、空间和厂房凡影响铸件质量的主要因素均属环境控制范围。

不同工艺方法或不同铸件材料之间凡不能交叉生产的工作场地应分开或隔离。

如压力铸造和熔模铸造、砂型铸造、有色金属和黑色金属、铝合金和镁合金、真空和非真空熔化浇铸之间的工作场地等。

铸造厂房和工作场地的温度，一般不低于10℃。

新设计的铸造厂房应符合TJ16的TJ36规定。

工作间或厂房内的光照度应不低于75LX.工作间或厂房内的噪声应符合GBJ87规定。

熔化和浇铸场地，地面不允许有积水.厂房应保持良好的通风，有污染的操作区，应按有关规定进行处理.压铸生产中释放的有害物质见表9—1其有害物质的毒理特性及极聚允许浓度见表9—2。

1．2设备、仪表和工装铸造过程中直接影响铸件质量的主要设备、仪表和工装应进行质量控制。

应控设备、仪表和工装的目录由技术部门会同使用部门提出，并规定检定项目和周期。

其使用、维护、保养和管理的质量控制，工厂应规定通用量具、衡器具的使用管理控制,工厂应有计量管理规范。

设备、仪表和工装应有检定合格证，合格证应注明检定日期、有效期和责任者.不合格者应停用或作待修等标记。

生产现场不准使用未经检定合格或超过检定有效周期的器具、设备、仪表和工装.精密、关键和贵重的仪表、设备和模具,应建立使用登记和履历本。

铸造机械设备每年应进行一次技术指标检查，技术指标应不低于工艺要求。

熔炼浇注设备每年应进行一次技术指标检查，如设备的熔化功率和熔化速度。

铸造用加热炉的类别应符合有关标准规定。

铸件热处理加热炉，按铸件材料相应的热处理技术标准规定控制.用于重要的测温与控温的仪表最好配有温度显示自动记录装置.安全自动报警装置。

复验报告应存档备查,材料发往生产车间时，应附有质量证明及复验报告。

使用单位对主要材应分类存放,妥善保管，防止混批混料、锈蚀和污染。

浇冒口和废铸件等回炉料应及时处理，分类存放，放置标志，严防混料。

压铸件质量标准 1. 范围 1.1 本《气孔和铸件质量要求》标准适用于压铸件。

1.2 所有的线性尺寸单位为英寸2. 定义砂眼——铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。

冷隔——由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属的重叠。

内部缩孔——铸件冷凝期间的一种情况，铸件内部体积收缩而形成空隙但铸件的外形尺寸没有减小。

穿透性缺陷——铸件中有一个闭环孔或通孔，其孔径大于0.005(0.127㎜)但不属于设计部分。

注：本标准中所指的“穿透性缺陷”均参照以上的定义。

3. 分类 3.1 表格1规定了本标准中所有的气孔等级气孔等级允许的气孔缺陷密度Ⅰ不允许有气孔缺陷Ⅱ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔最多不超过5个或不大于φ
0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过1个. Ⅲ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ
1.016㎜)的气孔不超过 3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或不大于φ0.060(φ1.524 ㎜)的气孔不超过1个. Ⅳ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或在φ0.500(φ1
2.7㎜)观察区域内不大于φ0.100(φ2.54㎜)的气孔不超过1个. 4. 铸件气孔及铸件质量的一般要求不加工表面不允许有可见的内部缩孔和砂眼若供应商和客户许可，允许有微小的可见的冷隔若无附加说明，不允许有不完整的零件特征气孔密度应符合气孔等级Ⅰ加工表面不允许有可见的内部缩孔、冷隔和砂眼不完整的零部件特征是不允许的穿透性缺陷不应大于零件特征或壁厚的50℅。

压铸件检验标准范文压铸件是一种常用的金属铸造工艺，广泛应用于制造各种零部件和产品。

为了确保压铸件的质量，需要进行全面的检验。

以下是压铸件检验的一些常用标准。

1.尺寸和几何要求：压铸件的尺寸和几何要求是检验的重点。

首先要进行外观检查，确保外部表面没有明显的缺陷、裂缝或凹坑等问题。

然后测量压铸件的各个尺寸，包括长度、宽度、高度和孔径等。

对于有特殊几何要求的部件，还需要进行形状测量和各种角度测量。

2.材料和化学成分：压铸件的材料和化学成分也需要进行检验。

这包括材料的牌号、成分比例和热处理等。

常见的检测方法有化学成分分析和金相组织分析等。

此外，还需要检测材料的力学性能，如硬度和拉伸强度等。

3.表面处理和镀层：压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理和镀层，以提高其防腐性和装饰性能。

因此，这些处理和镀层的质量也需要进行检验。

对于表面处理，需要检测其附着强度、耐蚀性和涂覆厚度等。

对于镀层，需要检测其镀层厚度和镀层的成分。

4.组装和连接要求：压铸件通常需要与其他部件进行组装和连接。

因此，对于组装和连接方式也需要进行检验。

检验的重点是强度和密封性能等。

对于焊接连接，还需要对焊缝进行无损检测，以确保其质量。

5.功能和可靠性要求：最终，压铸件的功能和可靠性也需要进行检验。

例如，对于汽车零部件，需要测试其在不同工况下的耐久性和使用寿命等。

对于电子设备部件，需要进行电性能测试和耐热性能测试等。

这些测试可以使用各种设备和方法，如振动试验机、电子测试设备和环境测试设备等。

总之，压铸件检验的标准包括尺寸和几何要求、材料和化学成分、表面处理和镀层、组装和连接要求以及功能和可靠性要求等。

通过严格的检验，可以确保压铸件的质量，提高其使用性能和可靠性。

铝合金压铸件一般技术要求1.压铸件应按照图纸和顾客提出的要求检查所有尺寸和表面质量。

2.对于图纸（或顾客）没有明确提出来注尺寸、形状公差和表面质量要求，以下述标准和指标为检验依据。

①未注几何尺寸公差：按GB6414铸件尺寸公差②未注形状、位置公差：按GB/T15114铝合金压铸件 附录A③未注明表面质量要求：⑴铸件表面不允许有裂纹、裂缝、欠铸、缩松和任何穿透性缺陷⑵铸件的浇口 、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净⑶压铸件按使用要求不同分为3级：1级：涂覆工艺要求高的表面、镀铬、抛光、研磨的表面、相对运动的配合面、危险应力区的表面等；2级：涂覆要求一般的或要求密封的表面、镀锌阳极氧化油漆不打腻以及装配接触面；3级：保护性涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面及其他表面。

⑷表面粗糙度1级：Ra3.2 2级：Ra6.3 3级：Ra12.6⑸表面缺陷极限压铸件表面质量级别 1级 2级 3级缺陷面积不超过总面积的百分数（%） 5 25 40说明：①在不影响使用和装配的情况下，网状毛刺和痕迹：高度不超过0.2mm；②受压铸模镶块或受分型面影响而形成的表面高低不平的偏差，不超过相关的公差尺寸；③推杆痕迹表面凸出或凹入铸件表面的深度，一般为±0.2mm；⑹表面质量要求（见附表）⑺挫痕：目视挫痕应均匀、一致，不允许有明显的凹凸。

经锉加工的表面和未经锉加工的表面允许有角度，但角度应在10°以内；⑻变形：压铸件成型后，如有变形应进行调整，经调整后的压铸件表面不允许有明显的打击痕迹。

调整部分的平面度：0.2mm；⑼对于顾客的特殊要求，要形成相应的工艺文件，规定其相关的工艺过程和检验方法。

附表： 缺陷名称 缺陷范围表面质量级别 备注1级2级 3级 流痕深度（mm ）≤ 0.05 0.07 0.15面积不超过总面积的百分数515 30冷隔深度（mm ）≤ 不允许1/5壁厚 1/4壁厚 1.在同一部分对应出不允许同时存在2.长度是指缺陷流向的展开长度长度不大于铸件的最大轮廓尺寸的（mm ） 1/101/5所在面上的不允许超过的数量 2处 2处 离铸件边缘距离（mm ）≥ 4 4 两冷隔间距（mm ）≥10 10 拉伤深度（mm ）≤ 0.05 0.1 0.25 除一级表面外，浇道部位允许增加一倍面积不超过总面积的百分数35 10 凹陷 凹入深度（mm ） 0.10.3 0.5 粘附物痕迹整个铸件缺陷不允许超过 不允许1处 2处 占带缺陷的表面面积的百分比5 10气泡平均直径≤3mm1.每100cm 2缺陷个数不超过不允许 1 2 允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个。

压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。

为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。

本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。

2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。

根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。

2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。

常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。

2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。

常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。

2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。

常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。

3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。

公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。

4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。

常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。

5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。

硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。

6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。

根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。

力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。

7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。

供应商压铸件验收要求
1检查标准
1.1检验员资格
检查员必须有下列一种或几种
•质量检验员一年工作经验。

•经过系统的教育训练。

•特殊工作培训并通过验证,承认水平,能够立即从事检验工作。

•有在外观问题上能够诊察和决策的工程师直接管理。

1.2制程检查
所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。

由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘是可被接收的。

1.2.1检验亮度
•80-120
1.2.2检验视角
检验员要使工件水平面成30度角，并沿着垂直轴向左／右各旋转30度。

有多各面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。

1.2.3检验距离
1级:30㎜
2级:30㎜
3级:45㎜
1.2.4所需时间
1&2:最大观察时间每10cm2用时4秒,每个面最多20秒时间(一般每5秒一个面),时间因部件的复杂程度而定。

3&4:最大观察时间每10cm2用时2秒.(一般每10秒一个面)。

备注︰当一个面并没有在图面或定单中被定义时，按一般要求作业。

当有分歧时，图面的要求为主要。

1.3/接受/判退标准。

铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。

下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。

一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。

二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。

三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。

四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。

五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。

六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。

七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。

以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。

这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。

压铸件质量控制压铸作为一种特殊铸造方法，与其他铸造方法相比，其基本的特征是将液态金属以高速高压对模具进行填充充型，但是，由于压铸方法固有的充型造成的喷射以及金属模具快速冷却和高的生产效率对模具的损害，使压铸件不可避免的产生很多缺陷，一些缺陷是与压铸方法与之俱来的，一些则是可以避免的，一些缺陷不会影响压铸件的性能，所以不会造成铸件废品，而另外一些缺陷则可能会影响铸件的性能而成为废品。

质量是企业的生命线，是提高企业竞争能力的重要支柱，是提高企业经济效益的重要条件，因此，提高压铸件质量，无论对于压铸企业的经济利益，还是减少资源浪费的社会效益，都是非常有利的。

压铸件质量包括外观质量、内在质量和使用质量，外观质量是指铸件表面的粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等；内在质量是指铸件的化学成分、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等；使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作性能，如耐磨性、耐蚀性、和切削性、焊接性等。

产生压铸件缺陷的直接原因可以归纳为以下几个方面1)压铸件结构设计不合理2)模具和压铸方案不正确3)材料及熔炼不正确4)压铸机以及压铸工艺条件不正确5)压铸操作不适当（手动操作）除此之外由于管理方面的原因，如生产组织、现场管理质量管理等不够完善，操作者玩忽职守、不负责任也是产生压铸缺陷的间接原因。

一.压铸件结构设计压铸件结构设计是压铸工作的第一步，设计的合理性和工艺适应性将会影响到后续工作的顺利进行，如模具结构及制造难易、铸件精度保证、缺陷的种类等，都会以压铸件本身的工艺性的优劣为前提。

为了从根本上防止压铸件的质量缺陷，并以低成本高效率的持续生产出高质量铸件，必须是压铸件的结构适合于压铸工艺。

压铸件的结构设计就是使铸件的机构、形状在满足其工艺要求的前提下尽量符合压铸工艺、压铸模具的各种要求。

压铸件结构的工艺性：1.尽量消除铸件内部侧凹，使模具结构简单2.尽量使铸件壁厚均匀，可利用肋减少壁厚，避免铸件产生气孔、缩孔、变形等缺陷3.尽量消除铸件上的深孔、深腔。

压铸件标准一、化学成分1.压铸件应使用符合要求的材料，其化学成分应符合相关标准和设计要求。

2.压铸件的材料应具有稳定的化学成分，以确保其具有优良的机械性能和耐腐蚀性。

二、尺寸规格1.压铸件的尺寸应符合设计要求，符合图纸尺寸标注。

2.压铸件应具有稳定的尺寸精度和一致性，以确保装配和使用性能。

三、表面质量1.压铸件的表面应光滑、平整，无明显的气孔、缩孔、裂纹等缺陷。

2.压铸件的表面处理应符合设计要求，如喷涂、电镀等，并具有相应的耐腐蚀性和装饰性。

四、力学性能1.压铸件应具有优良的力学性能，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确保其承受使用过程中的载荷和应力。

2.压铸件的力学性能应符合相关标准和设计要求，并进行相应的检测和试验。

五、耐腐蚀性1.压铸件的材料应具有较好的耐腐蚀性，以抵抗使用环境中的腐蚀介质侵蚀。

2.压铸件在潮湿、酸性或碱性环境中使用的，应进行相应的耐腐蚀性试验，以验证其耐腐蚀性能。

六、加工性能1.压铸件应具有良好的加工性能，包括可切削性、可磨性等，以确保其加工方便、快捷、精度高。

2.在加工过程中，应注意对压铸件的保护，避免过热、变形等问题。

七、质量稳定性1.压铸件的生产过程应具有稳定的质量控制体系，以确保其质量的稳定性和一致性。

2.在生产过程中，应对压铸件进行严格的质量检测和控制，包括外观检测、尺寸检测、材料检测等。

八、环保要求1.压铸件的生产过程应符合环保要求，采用环保材料和工艺，减少对环境的污染。

2.在使用过程中，压铸件应具有较低的环境影响，如低噪音、低能耗等。

同时应对废弃物进行分类回收处理。