压铸件质量标准

汽车关于压铸件的要求标准汽车压铸件是指通过压铸工艺制造的汽车零部件，这些部件通常由铝合金、镁合金等金属材料制成。

为确保汽车压铸件在安全、性能和质量方面达到要求，制定了一系列的标准和规范。

以下是关于汽车压铸件的要求标准的一般性内容：1. 材料要求1.1 金属合金规定压铸件所使用的金属合金的种类和成分要求，通常包括铝合金、镁合金等。

合金的选择直接影响到压铸件的强度、耐腐蚀性等性能。

1.2 材料性能测试对金属合金进行强度、硬度、延伸性等性能测试，确保所选材料符合相应的标准。

2. 设计要求2.1 几何设计规定压铸件的几何设计要求，包括尺寸、形状、壁厚等，确保压铸件可以正确嵌入汽车结构中。

2.2 壁厚均匀性要求压铸件的壁厚均匀，避免因过薄或过厚导致的性能问题。

2.3 结构设计对于需要承受特定载荷或作用的压铸件，规定其结构设计，以确保在正常使用情况下不发生断裂或变形。

3. 制造工艺要求3.1 压铸工艺规定压铸件的生产工艺，包括压铸机的选择、压射速度、温度控制等，以保证压铸件的成形质量。

3.2 熔炼和浇铸对金属合金的熔炼和浇铸过程进行要求，确保合金的纯度和均匀性。

3.3 热处理如果需要对压铸件进行热处理，规定热处理工艺，以提高压铸件的强度和硬度。

4. 表面处理要求4.1 防腐处理规定压铸件的防腐处理方法，确保其在汽车使用中具有足够的抗腐蚀性能。

4.2 涂装要求对于需要进行涂装的压铸件，规定涂装的种类、颜色、附着力要求等，以提高压铸件的外观和耐候性。

5. 检测和测试要求5.1 尺寸检测规定对压铸件尺寸的检测方法和标准，确保其符合设计要求。

5.2 材料性能测试对压铸件材料进行硬度、拉伸、冲击等性能测试，以验证其性能是否符合要求。

5.3 缺陷检测规定对压铸件进行缺陷检测的方法，如X射线检测、超声波检测等，以确保压铸件内部不存在瑕疵。

6. 标志和包装规定在压铸件上标明必要的标志，以便追溯生产信息。

同时规定适当的包装方式，确保在运输过程中不受损。

压铸件产品技术规范标准1. 引言压铸件是一种具有高精度、高强度和高复杂性的金属铸件，广泛应用于汽车、电子、航空航天等行业。

为了确保压铸件产品质量的稳定和一致性，制定了一系列的技术规范标准，以规范压铸件的生产和质量控制过程。

本文将介绍压铸件产品技术规范标准的主要内容，包括材料要求、尺寸和形状公差、表面处理、硬度要求、力学性能要求等方面。

2. 材料要求压铸件的材料选择对产品的质量和性能具有重要影响。

根据不同的应用领域和要求，压铸件常用的材料包括铝合金、锌合金、镁合金等。

2.1 铝合金铝合金是最常用的压铸件材料之一，具有良好的流动性、加工性能和机械性能。

常用的铝合金包括ADC12、A380等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。

2.2 锌合金锌合金是另一种常用的压铸件材料，具有良好的液态流动性和冷却收缩性能。

常用的锌合金有Zamak 3、Zamak 5等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。

2.3 镁合金镁合金具有重量轻、比强度高等特点，适用于要求重量轻、高强度的产品。

常用的镁合金有AZ91D、AM60B等，其化学成分和物理性能应符合相应的标准。

3. 尺寸和形状公差为了保证压铸件的尺寸精度和形状一致性，对其尺寸和形状设定了公差要求。

公差的选择应根据产品的具体要求和应用领域来确定。

4. 表面处理压铸件在生产过程中常常需要进行表面处理，以提高其耐腐蚀性、耐磨性和装饰性。

常见的表面处理方法包括喷漆、电镀、阳极氧化等。

5. 硬度要求压铸件的硬度是其材料和工艺的重要指标之一，对产品的强度、耐磨性、耐腐蚀性等性能有直接影响。

硬度测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。

6. 力学性能要求压铸件的力学性能包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等指标。

根据产品的具体要求和应用领域，制定了相应的力学性能要求。

力学性能测试应按照相应的标准进行，测试结果应符合规定的要求。

7. 检验和质量控制为了确保压铸件产品的质量稳定和一致性，需要进行严格的检验和质量控制。

编号： 克拉克过滤器（中国）有限公司铝合金铸件 外观质量标准（暂行） 共2 页 第1 页1．适用范围： 本标准适用于为克拉克过滤器（中国）有限公司配套的铝合金铸件（以下简称铸件）的外观检验，包括低压、高压铸造毛坯、成品滤座（完成铸造后机械加工的滤座）。

2.质量要求：2.1总体要求2.1.1整体外观：铸件外表面必须经过抛丸处理；颜色为白亮的银灰色，色泽均匀无色斑；各部位表面粗糙度的观感均衡。

2.1.2欠铸、气孔的封堵：铸件允许采用浸渗工艺封堵微孔，但不允许使用堵漏剂对大的孔穴进行人工封堵；特殊品种确需人工封堵时需要对堵漏剂的颜色、可靠性进行充分评价，并经我公司技术部、质量部书面批准。

2.1.3镶嵌件的锈蚀：铸件带有的任何嵌件不允许存在色斑、锈点等缺陷。

2.1.4隔皮、夹渣：铸件不允许存在隔皮、夹渣；2.2非加工外表面2.2.1表面修磨：对铸件外表面的任何修磨必须在抛丸前进行，修磨面与相邻表面应良好过渡；2.2.2浇冒口：浇冒口应予以修磨，修磨后表面高出、凹陷不能超过0.5mm；2.2.3顶杆痕迹：铸件顶杆痕迹高出、凹陷不能超过0.5mm，其表面形态（弧面或平面）应与所处位置一致；2.2.4气孔或缩孔：气孔或缩孔的深度不能超过1mm，直径不能超过2mm，每50cm 2范围内存在的缺陷不能超过一处；2.2.5飞边：铸件分型面飞边高度不能超过0.5mm；2.2.6边角残缺：铸件因磕碰导致的边角残缺深度不超过0.5mm，宽度不超过2mm，任意100mm 长度范围内缺陷不得超过1处；2.2.7线状凸起、凸瘤：铸件外表面因任何原因导致的线状凸起高度不允许超过0.3mm、长度不超过5mm；凸瘤高度、直径不能超过0.5mm，每个表面存在的缺陷数不得超过2处；2.2.8 错型：除复杂零件另有规定外，铸件错型值不得超过0.5mm；2.3加工面（适用于成品滤座）2.3.1加工面孔穴：加工面存在的散布的目视可见的小针孔直径不允许超过1mm；直径0.5mm以上至1mm的针孔在整个所在平面上不允许超过1个；直径0.5mm以下的针孔在整个所在平面上不允许超过5个；2.3.2擦痕：加工面上存在的引起表面色泽变化但不伤及基体的擦痕的影响面积不能超过所在平面的5%；2.3.3 划伤：加工面线状划伤、起刺长度不得超过3mm，深度、高度不得超过0.2；每个表面不能超过3处；2.3.4凹痕：加工面的压伤凹陷直径不能超过1mm，每个表面不能超过2处；2.3.5毛刺：加工面周边毛刺应予以清除，不允许残留；2.4螺纹（（适用于成品滤座）2.4.1磕碰：铸件上螺纹应牙形完整，不允许存在明显的磕碰伤；2.4.2积屑：铸件上螺牙内不允许有通过超声清洗无法去除的积屑；2.4.3气孔：铸件上内螺纹前2牙不能有可见缺陷，其余螺纹上不允许存在直径大于1mm的气孔；直径0.5mm以上至1mm的气孔不能超过5个；2.5内腔2.5.1多肉：因砂型脱皮等原因导致的多肉高度不应超过2mm，影响面积不能超过内腔面积的10%；2.5.2气孔或缩孔：铸件内腔气孔或缩孔的深度不能超过2mm，直径不能超过3mm，存在的缺陷不能超过3处；2.5.3飞边：铸件内腔因分型面等原因导致飞边高度不能超过0.5mm；2.5.4毛刺、粘附：铸件内腔所有毛刺、加工导致的材料粘附应予以清除。

铝合金压铸件质量检验规范铝合金压铸件是一种常见的金属制品，广泛应用于汽车、机械设备、电子产品等领域。

为了确保铝合金压铸件的质量，需要制定相应的质量检验规范。

下面是一份针对铝合金压铸件的质量检验规范，包括材料检验、尺寸检验、表面质量检验等方面的内容。

一、材料检验1.铝合金材料的检验应符合相关标准和技术要求；2.对材料的化学成分进行分析测试，确保合金成分符合要求；3.对材料的力学性能进行测试，如强度、硬度、延伸率等指标；4.检查材料的外观，包括气孔、夹杂物、裂纹等缺陷的情况；5.检验材料的金相组织，确保组织均匀、致密。

二、尺寸检验1.根据设计图纸，对铝合金压铸件的尺寸进行检验；2.检验件应符合设计要求的几何尺寸、公差和形位公差等要求；3.使用适当的测量工具进行尺寸检验，包括千分尺、卡尺、量具等；4.尺寸检验应包括外观尺寸、内孔尺寸、孔距等方面的检验。

三、表面质量检验1.对铝合金压铸件的表面进行检查，包括表面光洁度、光泽度等指标；2.检查表面是否有划痕、氧化、气孔、砂眼等缺陷；3.对表面的涂层进行检验，如喷漆、镀层等。

四、力学性能检验1.对铝合金压铸件的强度、硬度、延伸率等力学性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。

五、工艺性能检验1.对铝合金压铸件的可焊性、可加工性等工艺性能进行检验；2.根据相关标准和技术要求，进行相应的工艺性能测试。

六、标识和包装1.对符合质量要求的铝合金压铸件进行标识，包括产品名称、型号、批次号、生产日期等；2.对铝合金压铸件进行适当的包装，确保其安全运输和质量保持。

七、检验记录和检验报告1.对铝合金压铸件的质量检验进行记录，包括检验日期、检验人员、检验结果等；2.编制相应的检验报告，归档保存，以备查阅。

以上是一份关于铝合金压铸件质量检验的规范，目的是确保铝合金压铸件的质量符合要求，以提供优质的产品给客户。

这份规范可以根据具体情况进行调整和完善，以适应不同厂家和产品的特点和需求。

压铸件标准一、化学成分1.压铸件应使用符合要求的材料，其化学成分应符合相关标准和设计要求。

2.压铸件的材料应具有稳定的化学成分，以确保其具有优良的机械性能和耐腐蚀性。

二、尺寸规格1.压铸件的尺寸应符合设计要求，符合图纸尺寸标注。

2.压铸件应具有稳定的尺寸精度和一致性，以确保装配和使用性能。

三、表面质量1.压铸件的表面应光滑、平整，无明显的气孔、缩孔、裂纹等缺陷。

2.压铸件的表面处理应符合设计要求，如喷涂、电镀等，并具有相应的耐腐蚀性和装饰性。

四、力学性能1.压铸件应具有优良的力学性能，如抗拉强度、屈服强度、延伸率等，以确保其承受使用过程中的载荷和应力。

2.压铸件的力学性能应符合相关标准和设计要求，并进行相应的检测和试验。

五、耐腐蚀性1.压铸件的材料应具有较好的耐腐蚀性，以抵抗使用环境中的腐蚀介质侵蚀。

2.压铸件在潮湿、酸性或碱性环境中使用的，应进行相应的耐腐蚀性试验，以验证其耐腐蚀性能。

六、加工性能1.压铸件应具有良好的加工性能，包括可切削性、可磨性等，以确保其加工方便、快捷、精度高。

2.在加工过程中，应注意对压铸件的保护，避免过热、变形等问题。

七、质量稳定性1.压铸件的生产过程应具有稳定的质量控制体系，以确保其质量的稳定性和一致性。

2.在生产过程中，应对压铸件进行严格的质量检测和控制，包括外观检测、尺寸检测、材料检测等。

八、环保要求1.压铸件的生产过程应符合环保要求，采用环保材料和工艺，减少对环境的污染。

2.在使用过程中，压铸件应具有较低的环境影响，如低噪音、低能耗等。

同时应对废弃物进行分类回收处理。

压铸件质量标准 1. 范围 1.1 本《气孔和铸件质量要求》标准适用于压铸件。

1.2 所有的线性尺寸单位为英寸2. 定义砂眼——铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。

冷隔——由于金属的凝固速率不同，有时在压铸过程中产生的凝固金属的重叠。

内部缩孔——铸件冷凝期间的一种情况，铸件内部体积收缩而形成空隙但铸件的外形尺寸没有减小。

穿透性缺陷——铸件中有一个闭环孔或通孔，其孔径大于0.005(0.127㎜)但不属于设计部分。

注：本标准中所指的“穿透性缺陷”均参照以上的定义。

3. 分类 3.1 表格1规定了本标准中所有的气孔等级气孔等级允许的气孔缺陷密度Ⅰ不允许有气孔缺陷Ⅱ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔最多不超过5个或不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过1个. Ⅲ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过 3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或不大于φ0.060(φ1.524 ㎜)的气孔不超过1个. Ⅳ在φ0.250(φ6.35㎜)观察区域内不大于φ0.040(φ1.016㎜)的气孔不超过3 个,不大于φ0.020(φ0.508㎜)的气孔不超过2个,或在φ0.500(φ12.7㎜)观察区域内不大于φ0.100(φ2.54㎜)的气孔不超过1个. 4. 铸件气孔及铸件质量的一般要求不加工表面不允许有可见的内部缩孔和砂眼若供应商和客户许可，允许有微小的可见的冷隔若无附加说明，不允许有不完整的零件特征气孔密度应符合气孔等级Ⅰ加工表面不允许有可见的内部缩孔、冷隔和砂眼不完整的零部件特征是不允许的穿透性缺陷不应大于零件特征或壁厚的50℅以下无正文仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。

For personal use only in study and research; not for commercial use.仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途。

1.适用范围:本标准适用于公司配套的铝合金铸件的外观检验，包括毛坯、成品）完成铸造后机械加工的产品）2.技术要求压铸件质量要求压铸件应符合零件图样的规定。

表面质量压铸件表面粗糙度应符合 GB/的规定。

压铸件表面不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。

压铸件表面允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。

但缺陷必须符合表1规定。

压铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净。

但允许留有痕迹。

若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口位置等由生产厂自行规定。

压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明。

压铸件机加工平面加工后的表面质量不允许有影响使用的局部铸态表皮存在。

不允许有超过表2规定的孔穴存在。

压铸件机械加工螺纹的表面质量压铸件机械加工螺纹的头两扣不允许有任何缺陷，其余部分螺纹不允许有表3所规定的孔穴缺陷压铸件若能满足其使用性能要求，则压铸件本质缺陷不作为报废的依据。

压铸件内部不允许有冷隔缺陷。

压铸件内部允许有气孔、疏孔、夹杂等缺陷，但孔穴缺陷最大直径不超过壁厚的1/8，孔穴数量在任何剖面上不超过2个/cm2。

重要压铸件的受力部位须进行解剖检查，符合表6中的规定。

3试验方法及检验规则化学成分铝合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T15115的规定。

化学成分的试样也可取自压铸件, 但必须符合 GB/T15115的规定。

力学性能力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合 GB/T15115 的规定。

采用压铸件本体为试样时，切取部位的尺寸、测试形式由供需双方商定。

压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽检或按GB2828 、GB2829 的规定进行，检验结果应符合本标准的规定。

压铸件表面质量的出厂检验应逐件检查，检验结果应符合本标准的规定。

压铸件表面粗糙度按 GB/的规定执行。

压铸件需抛光加工的表面按 GB/T 的规定执行。

压铸件（角码）质量标准范围:本标准规定了本公司压铸件的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。

本标准适用于压铸件产品的进货验收、生产过程中产品质量的判定，外购（协）件的验收亦适用本标准，也可作结构设计的指导文件。

简介：本标准规定了本公司对压铸件的质量要求、检验方法、检验规则及交货条件，是本公司压铸件质量判定的依据。

引用文件：下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的更改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。

压铸件的分级一、铸件表面等级压铸件表面按使用范围分为三级，见表1：表1压铸件表面分级表压铸件缺陷特征定义，压铸件常见缺陷特征定义如表2所示：表2压铸件缺陷特征定义二、技术要求试验和检验规则1.1化学成分压铸件的化学成分对压铸件的力学性能、抗腐蚀能力都有很大的影响。

本公司所有压铸件的化学成分都应该符合相应牌号的规定。

其中：锌合金铝合金化学成分要符合GB/T 15115-2009的规定，见附录A ；1.采用压铸试样检验时：铝合金压铸件的力学性能要符合GB/T 15115-2009（附录A ）的规定；锌合金压铸件的力学性能要符合GB/T 13818-2009（附录A ）的规定。

2.采用压铸件本体检验时：其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸件试样的75％；若有特殊要求，以本公司图样要求为准。

1.2压铸件尺寸1. 压铸件的几何形状和尺寸要满足本公司设计人员认可的图样的要求。

2. 尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB 6414-1999（附录B）的规定执行。

3.对压铸件的平面度要求，按（附录B ）的规定执行。

1.3机械加工余量压铸件需要机械加工时，以图样要求为准。

未注加工余量按 GB/T 6414-1999的规定执行。

1.4表面质量1.压铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1-1997的规定。

铝合金压铸件检验标准20240426铝合金压铸件检验标准是用于对铝合金压铸件进行质量检验的规范文件，其目的是确保铝合金压铸件的质量符合标准要求，以保障使用安全和性能稳定。

下面是一份2024年4月26日的铝合金压铸件检验标准，包含了检验的要求和方法。

字数达到了1200字以上，具体内容如下：一、引言1.1该标准是为了规范铝合金压铸件的检验工作，确保产品的质量，保证使用的安全性和稳定性。

1.2本标准适用于铝合金压铸件的质量检验，包括材料性能检验、尺寸检验、外观检验以及力学性能检验等。

1.3本标准的所有检验项目都应在规定的环境条件下进行，并且实施人员应具备相应的检验操作技能和资质。

二、材料性能检验2.1压铸件所用铝合金应符合国家标准及合同要求，不得出现明显的异物和夹杂物。

2.2需对铝合金材料进行拉伸试验，检测其抗拉强度、屈服强度、伸长率等力学性能参数，并且要求取样和试验都符合标准要求。

三、尺寸检验3.1压铸件的外形尺寸应符合设计图纸和相关标准的要求，包括长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。

3.2其几何度量误差不得超过设计要求和动态平衡性能要求，包括严重的尺寸超差、形状不符合要求和薄壁开裂等。

3.3还应对压铸件的壁厚进行检验，要求其壁厚分布均匀和稳定，不得出现过薄或过厚的现象。

四、外观检验4.1铝合金压铸件的表面应无明显的气孔、夹渣、裂缝、氧化等缺陷，且表面不得有锈蚀、麻点等污染。

4.2铝合金压铸件的外观应看起来平整、光洁，并且不得出现严重的划痕或损伤。

五、力学性能检验5.1对于关键部位的压铸件，应进行强度和刚度等力学性能的检验。

包括弯曲强度、刚度、冲击韧性等项目的检测。

5.2力学性能检验应按照相关的国家标准进行，取样数量和试验方法应符合标准要求。

六、检验记录和报告6.1对于每个铝合金压铸件的检验工作都应有详细的检验记录，记录中包括铝合金材料的批号、检验项目的结果、不合格项的处理情况等。

6.2检验报告应按照国家标准的要求编制和提交，包括产品的基本信息、检验项目的结果、合格证明等。

压铸件k模相关标准全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：压铸件是一种广泛应用于工业生产中的零部件，具有形状复杂、精度高、生产效率高的特点。

K模压铸是常见的一种压铸技术，其关联的标准体系十分重要，可以帮助企业提高生产质量和效率，确保产品符合相关规范和要求。

本文将介绍与压铸件K模相关的标准，以此为工程师和业主们提供参考。

1. GB/T 15113-1994《压铸铝合金件质量等级》该标准规定了压铸铝合金件的质量等级划分和要求，包括表面质量、尺寸精度、力学性能等内容。

对于K模压铸件的生产和检验具有指导作用，帮助生产企业了解产品的质量要求和检测方法。

5. GB/T 1172-2008《压铸合金比表面积和导热系数》该标准规定了压铸合金的比表面积和导热系数计算方法和要求，适用于K模压铸件的设计和材料选择。

对于压铸件的设计和优化具有指导作用，帮助生产企业选择合适的压铸合金材料，提高产品性能和质量。

8. GB/T 7176-2007《铝合金压铸机操作规程》该标准规定了铝合金压铸机的操作规程，包括设备操作、安全操作、故障处理等内容。

适用于K模压铸件的生产操作，帮助生产企业规范操作流程，提高生产效率和生产安全性。

压铸件K模相关的标准体系十分完善，涵盖了材料、尺寸、表面质量、力学性能等方面的要求和检测方法，对于生产企业提高产品质量和生产效率具有重要的指导作用。

希望生产企业能够严格按照相关标准要求生产，确保产品符合规范和要求，提高市场竞争力和用户满意度。

【全文结束】第二篇示例：压铸模具（Die Casting Mold）是压铸件生产过程中非常重要的工艺装备，不仅影响着铸件的质量和成型效率，同时也直接决定了铸件的成本和周期。

关于压铸模具的标准有很多，其中最重要的就是压铸件K模相关标准。

K模是指压铸模具的模腔。

下面我们将详细介绍关于压铸件K模的相关标准。

压铸件K模的设计应符合以下要求：1. 坯料流线要短而直，避免变向和细长缺陷。

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起，并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级：A级面：使用者经常看到的面，如产品的上表面、正面、需要丝印的面等。

B级面：在不移动的情况下，使用者偶尔能看到的面，如产品的后面、侧面等。

C级面：产品在移动或被打开时才能看到的面，如产品的底面，内部零件的表面等。

4 检测条件4.1、所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒，B级面停留5秒，C级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5.1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是，两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2缺陷定义5.2.1生锈/氧化：暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常。

5.2.2变色：底色或预期的颜色发生改变，或零件表面的颜色不一致。

5.2.3刮伤：零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底。

5.2.4压痕：由尖锐物件在零件表面造成的沟痕，指甲能够感受到。

5.2.5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5.2.6痕迹：指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹，涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂：在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污（未清洗）。

5.2.8斑点/颗粒：涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5.2.9凹坑：零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕：因成形模具在零件表面造成的工艺痕，所有零件的模压痕的位置和大小都一样，均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限，如下表所示：缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6.1允收总则6.1.1所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。

铸造件通用检验标准前言铸造件的检验，以图纸为依据，如本标准与图纸不符，以图纸为检验标准。

为了使检验工作走向标准化，加强中间过程质量控制，特制定本检验标准。

1.范围本标准适用于本公司产品压铸件及机加工的检验、验收。

2.引用标准本标准引用了下列标准的条款.本标准发布时,这些引用标准均为有效版本.所有标准将进行修定,因此,鼓励依据本标准达成协议的各方尽可能采用下列标准的最新版本.GB4054—83 金属涂覆层外观分级GB/T 9286—88 色漆和清漆划痕试验GB/T 6739—96 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 1733—93 漆膜耐水性测定法GB/T6742—93 漆膜弯曲试验(园柱轴)GB/T1732-93 漆膜耐冲击测定法GB/T1771—91 色漆和清漆耐中性盐污性能的测定GB 5267—85 螺纹紧固件电镀层GB 2792—81 压敏胶带180°剥离强度测定方法GB5935—86 轻工产品金属镀层的孔隙率测试方法GB6463—86 金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB10125-97 《人造气氛腐蚀试验盐雾试验》GB5270-86 金属覆盖层结合力及脆性测试GB/T1182-96 形状和位置公差GB4208-2008 外壳防护等级(IP代码)3.目的3.1确保压铸件判定的统一标准；3.2指引QC检验，将所有检验动作标准化。

4.定义磨花/磨痕：产品表面由于摩擦而造成的擦花痕刮伤/划伤：产品表面由于与尖硬物摩擦而造成的刮痕/划痕。

刀痕：因用锉刀或机加工时刀具所留下的痕迹砂带痕：因用砂带打磨所留下的痕迹拉模伤：顺着出模方向遗留在铸件表面上的拉伤痕迹。

凹陷：平滑表面上凹瘪的部分或者成型过程中填充不完整的部位压伤：切边模冲压或机加工时挤压所留下的痕迹碰伤：产品表面，边角受碰撞引起的变形痕迹顶针印：铸件表面由于模具顶针而形成凸出或凹下的痕迹行位印：铸件表面由于模具抽芯/镶块而形成凸出或凹下的痕迹冷隔：金属流对接未完全熔合形成的不规则下陷线性纹路，在外力作用下有发展趋势可能冷纹：肉眼可见与金属基体颜色不一样的纹络，无发展趋势印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰挤压而形成凸出或凹下的痕迹流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路，无发展趋势孔穴：气孔,缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞针孔：喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔缺料/崩缺：外力敲击水口或切边模产生的缺损裂纹/裂痕：模具表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力的左右下有发展趋势龟裂纹：模具型腔表面龟裂形成的产品表面凸起或凹陷痕迹披锋：压铸件在分型面边缘出现的薄片毛边：边缘轮廓上因涂料堆积出现的边缘涂层不整齐现象斑点/麻点：产品表面形成的凸起颗粒或突出性杂物污点/脏点：颜色与正常表面不一致的色斑印迹气泡：涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷桔皮/橘皮：涂层表面呈现出许多半圆状高低不平的桔子皮形状突起，易造成脱落起皮色差/异色：产品与色板的颜色差异露底/掉漆：局部无涂层或涂层缺失/覆盖不平露出底材积漆/溢漆：表面有较多漆团或漆点烧焦/发黄：喷涂烘烤不良造成表面留下的烧痕迹少漆/薄漆：喷涂不到位或涂层流动而造成的厚度不均匀补漆：因涂层损伤而用涂料所作的局部遮盖补救A 级面：指该表面位于工件或组装后经常看到的外表面，或客户日常操作能近距离视角接触，并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面B 级面：指该表面位于工件或组装背面，或不经常看到但在一定条件下能看到的面，或客户不明显关注的外观表面，或不易被客户直接视角接触正视的外部表面C 级面：指该表面位于工件或组装不可视面，或客户一般不易观察并关注到的内外部表面，或只有在装配过程中才能看到的面，或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角接触正视的内外部表面5.内容5.1外观检验5.2性能检验5.3包装防护标识5.4机加工尺寸选用下表中等级-M级。

镁合金压铸件检验标准1. 引言本文档旨在规定镁合金压铸件的检验标准，以确保其质量和性能符合相关要求。

2. 检验方法2.1 外观检验对镁合金压铸件外观进行全面检查，包括表面质量、大小和形状等方面的评估。

2.2 尺寸检验测量镁合金压铸件的尺寸，包括直径、长度、宽度、高度等，与设计图纸要求进行对比。

2.3 密度检验采用合适的方法检测镁合金压铸件的密度，确保其符合标准要求。

2.4 力学性能检验对镁合金压铸件进行拉伸、压缩和弯曲等力学性能测试，评估其材料强度和刚性。

3. 检验标准3.1 外观检验标准镁合金压铸件的外观应无明显缺陷，如气泡、夹杂、裂纹等，达到设计要求的光洁度和平整度。

3.2 尺寸检验标准镁合金压铸件的尺寸应与设计图纸要求相符，误差在允许范围内。

3.3 密度检验标准镁合金压铸件的密度应符合国际或相关行业标准，检测方法应准确可靠。

3.4 力学性能检验标准镁合金压铸件的力学性能应符合设计要求，强度、韧性和延展性等指标应满足规定要求。

4. 检验记录对每个镁合金压铸件进行检验时，需记录以下信息：- 产品编号- 检验日期- 检验结果- 检验员5. 检验报告对合格的镁合金压铸件，应出具相应的检验报告，内容包括：- 产品信息- 检验日期- 检验结果- 检验员- 其他备注信息（如特殊处理要求等）结论本文档详细介绍了镁合金压铸件的检验标准，包括检验方法、检验标准、检验记录和检验报告等内容。

通过按照标准进行检验和记录，可以有效保证镁合金压铸件的质量和性能符合相关要求。