关于减少模具修边毛刺问题原因分析及改善提案

如何解决注塑成型毛边问题？富士康资深专家为您分享！注释：毛边、披风、披锋、飞边等都是一样意思，只是各家叫法不同。

毛边为何物？相信从事注塑的业内人士都知道，我就不再赘述。

个人认为，毛边在注塑成型上还算不上是疑难杂症，却几乎是所有的注塑厂普遍存在的共同问题。

究其原因，是因为毛边的种类实在太多，导致其产生的影响因素更是方方面面，来看注塑成型的四个要素：模具、机台、塑胶原料、成型参数，再将这四个要素展开，那么影响毛边的因素至少有几十种。

只要对毛边分门别类，再一一排查，其实解决起来并不难。

一.如何判断是模具问题引起的毛边先把机台的保压卸掉，V/P切换位置上调打短射的样品，因为打短射时模腔压力最小，如果短射的样品任何一个局部位置有毛边，强调一下局部，一定是模具的问题，需要下模检查确认。

靠破面的毛边，确认模仁是否有塌角和塌边，抛光或晒纹时是否有伤到边角，模仁是否有变形，模板是否有变形，滑块是否有后退，装模时是否未配合好，镶件是否有松动或未装到位。

顶针或插破位置的毛边，需确认是否因为磨损导致间隙偏大。

模具问题引起的毛边比较直观，找到问题立即修模。

在这里重点补充的是，模具问题产生的毛边，跟日常的生产管理息息相关，当然新模除外。

压模是导致模具跑毛边的第一杀手，低压保护的设定至关重要，灵敏的机台低压保护设定合理的话，压一根头发丝都会报警，正是这样，有些责任心不强的技术员为了降低机台报警的频率，让自己轻松，故意把机台的低压保护压力设定很大，这种做法带来的后果极有可能是灾难性的。

一旦产品或水口未取出压到，模具损伤的可能性极大，即使通过补焊能够修复，但模具的寿命一定会大打折扣。

每一位现场的注塑主管都务必要紧盯机台的低压保护参数。

另外，要注塑检查机械手，有些机械手灵敏度不够，未取到产品也不会报警，造成的后果就是压模，遇到这类问题，一定要立即停机检修机械手。

日常的保养做不到位，也会导致模具逐渐压伤，每两小时清理一次模具分型面，确认是否有异物或胶丝，用气管吹模腔，清理一下胶粉，这些保养要求一定要形成作业指导书，并长期贯彻执行，绝对能大大减少模具损伤带来的毛边问题。

冲压修边模具的缺陷分析及整改措施在当前汽车工业的生产条件下，因开发技术、加工精度以及生产成本等缘由导致冲压模具所生产的车身钣金件或多或少的存在冲压缺陷，本文将针对缺陷进行分析并提出整改措施。

冲压模具所生产的车身板金件或多或少的存在冲压缺陷是众多企业面临的问题，R丰田公司的直通率也不过96%，而国内厂家则更低一些，仅80%左右。

由此造成的停线与返工返修，不仅限制生产效率，更是提高了生产成本，降低了整车的市场竞争力。

而上述缺陷50%以上是由修边序模具造成的。

修边序模具造成的缺陷主要表现为：毛刺、变形、废料不下滑及料渣硌伤等，本文将对其进行具体分析。

冲压件毛刺冲压件毛刺指板料冲裁时留在冲压成品件断面口上的尖角，如图1所示：毛刺是板料分别时必定产生的，不能消退，只能减小，故冲压件毛刺缺陷有肯定的接受原则，即：长度不超过料厚的1/3，且不影响本工序、下工序及最终使用者的平安。

判定标准见表1。

毛刺产生缘由：修边刀块崩刃;凸、凹模刃口间隙大;凸、凹模刃口间隙小以及立刃修边等。

整改措施：对产品可以通过钣金打磨、抛光消退毛刺问题。

对模具来讲可以修边刀块崩刃，包括对崩刃处进行补焊，对刀口崩刃补焊进行打磨以及对打磨后的刃口进行研配;也可以调整修边刃口间隙，通过调试看制件断面光亮带所占比例，大约为制件断面的1/3较为合适。

一般间隙小的进行打磨，间隙大的进行补焊，然后进行研配。

间隙取在凸模上。

修边、冲孔变形该缺陷表现形式为修边、冲孔完毕后修边翘边、孔变形等，主要缘由分析如下：1.压料芯的压料力不足.依据板厚、外形的不同而变化，一般为冲裁力的5%～20%，如间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。

当t2mm时，Ps=0.05P(外形简洁)，Ps=0.06P(外形简单);当t=2～4.5mm 时，Ps=0.07P(外形简洁)，Ps=0.08P(外形简单);当t4.6mm时，Ps=(0.10~0.20)P。

其中，P 为冲裁力，Ps为压料力。

壳体类零件机械加工去毛刺改进方案摘要：壳体零件具有结构复杂、加工精度高的特点，随着先进制造技术的应用与推广，制造业的竞争日益激烈，客户对于产品的质量要求和加工效率也日益提高，但我们的去毛刺方法仍停留在使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、砂带及油石等带磨料的工具，使用手工方法去除产品加工部位的毛刺。

目前，该方法已经远远不能满足客户的需求，各加工企业也逐渐认识到去毛刺是提高壳体清洁度的一个重要环节，如何提升去毛刺效果和质量成为一个重要课题，去毛刺的效果对于产品的最终加工质量和外观质量至关重要。

据调查，目前清洁度控制的重要环节，可以通过主动去毛刺技术，去除加工过程中产生的毛刺，提升零件的加工质量，避免毛刺引起的清洁度问题。

关键词：壳体类；去毛刺；清洁度1 传统的去毛刺方法壳体零件在制造过程中，加工面的交接处总会产生毛刺或飞边。

去毛刺的内容主要就是清除壳体零件在加工部位周围所形成的刺状物或飞边。

对于壳体零件而言，主要的加工特征为孔、面和槽，毛刺主要存在于这些特征的边缘。

传统的去毛刺方法比较落后，加工效率低，直接影响产品的交付周期及加工质量。

2 壳体毛刺的分类按照对切削过程中毛刺的外观形态及尺寸的要求，将加工过程中的毛刺按照大小划分为微小毛刺、小毛刺和大毛刺。

3 机械加工去毛刺方法机械加工是毛刺产生的源头，同时也是毛刺控制的关键点。

为了进一步提高毛刺去除的加工质量，确保零件的加工效率，采用数控加工的方式，更利于保证壳体零件的加工质量。

按照毛刺大小的划分方法，遵循毛刺从大到小、从小到无的原则进行逐级控制和去除。

对壳体毛刺控制的基本原则：首先，必须消除加工过程中产生的大毛刺，减少小、微毛刺的产生，这样才能减少后期毛刺去除工作量；其次，在加工过程中刀具必须锋利，使得切削过程中不会产生大毛刺，当出现大毛刺时，应及时更换刀具，确保毛刺的大小在可控制范围内；最后，在加工过程中，应遵循一定的加工原则，确保毛刺的产生方向在有利于去除的部位。

模具冲压件产生毛边有哪些原因,应采取什么对策？模具冲压件产生毛边的原因及改善对策有:1) 刀口磨损或崩角,淬火硬度低,需研修刀口2) 间隙过大研修刀口后效果不明显,需进一步控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;3) 间隙不合理上下偏移或松动,需进一步调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题;4) 模具上下错位,需更换导向件或重新组模4模具冲压件产生跳屑压伤有哪些原因,应采取什么对策？模具冲压件产生跳屑压伤的原因及相应的对策有:1) 间隙偏大时,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙;2) 如果是送料不当需送至适当位置时修剪料带并及时清理模具;3) 冲压油滴太快,油粘,控制冲压油滴油量或更换油种降低粘度;4) 模具未退磁,研修后必须退磁（冲铁料更须注意）;5) 凸模磨损,屑料压附于凸模上,需研修凸模刀口;6) 凸模太短,插入凹模长度不足,需调整凸模刃入凹模长度;7) 材质较硬,冲切形状简单,可以在凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性,减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积.其应急措施是:减小凹模刃口的锋利度,减小凹模刃口的研修量,增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆）,采用吸尘器吸废料,降低冲速,减缓跳屑.5模具冲压件产生屑料阻塞有哪些原因,应采取什么对策？冲压件产生屑料阻塞的原因及相应的对策有:1) 漏料孔偏小,可加大漏料孔间隙;2) 漏料孔偏大,屑料翻滚,重新修改漏料孔;3) 刀口磨损,毛边较大,需刃修刀口;4) 冲压油滴太快,油粘,可以控制滴油量,更换油种;5) 凹模直刃部表面粗糙,粉屑烧结附着于刃部,可以通过表面处理,抛光降低表面粗糙度或更改材料;6) 材质较软,修改冲裁间隙;其应急措施是:凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向）,使用吸尘器,在垫板落料孔处加吹气.6模具冲压时下料偏位尺寸变异有哪些原因,应采取什么对策？下料偏位尺寸变异的主要原因及相应的对策有:1) 凸凹模刀口磨损,产生毛边(外形偏大,内孔偏小)需研修刀口;2) 设计间隙不当,修改设计并控制加工精度;3) 下料位凸模及凹模镶块等偏位,间隙不均,可以调整其位置精度和冲裁间隙;4) 导正销磨损,销径不足,可以更换导正销;5) 导向件磨损,可以更换导柱导套;6) 送料机送距压料放松调整不当,重新调整送料机;7) 模具闭模高度调整不当,重新调整闭模高度;8) 脱料镶块压料位磨损,无压料(强压)功能或由材料牵引翻料引发冲孔小)可以研磨或更换脱料镶块,增加强压功能,调整压料;9) 脱料镶块强压太深,冲孔偏大,需调模减小强压深度;10) 冲压材料机械性能变异(强度延伸率不稳定)需更换材料,控制进料质量;11) 冲切力对材料牵引造成尺寸变异,可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善冲切时受力状况或者在下料部位于脱料镶块上加设导位功能.7模具冲压时卡料的原因是什么,应采取什么对策？冲压时卡料的主要原因及相应的对策有:1) 送料机送距压料放松调整不当,需重新调整;2) 生产中送距产生变异,需调整送料机送距;3) 送料机故障,需调整及维修;4) 材料弧形,宽度超差,毛边较大时,要更换材料,控制进料质量;5) 模具冲压异常,造成镰刀弯,消除料带镰刀弯;6) 导料孔径不足,上模拉料,研修导正孔;7) 折弯或撕切位上下脱料不顺,调整脱料弹簧力量等;8) 导料板之脱料功能设置不当,修改导料板,防料带上带;9) 材料薄,送进中发生翘曲,送料机与模具间需加设上下压料,加设上下挤料安全开关;10) 模具架设不当,与送料机垂直度偏差较大,需重新架设模具.8模具冲压时料带镰刀弯的原因是什么,应采取什么对策？模具冲压时料带镰刀弯的主要原因及相应的对策有:1) 冲压毛边(特别是载体上)造成的,需研修下料刀口;2) 材料毛边及模具无切边时需更换材料,模具加设切边装置;3) 冲床深度不当(太深或太浅),重调冲床深度;4) 冲件压伤,模内有屑料,需清理模具,解决跳屑和压伤问题;5) 局部压料太深或压到部位局部损伤,检查并调整各脱料及凹模镶块高度尺寸正确,研修损伤部位;6) 模具设计结构不合理,可采用整弯机构调整.9模具冲压时凸模断裂崩刃的原因是什么,应采取什么对策？模具冲压时凸模断裂崩刃的主要原因及相应的对策有:1) 跳屑屑料阻塞卡模;2) 送料不当,切半料,注意送料,及时修剪料带,及时清理模具;3) 凸模强度不足,修改设计,增加凸模整体强度,减短凹模直刃部尺寸,注意凸模刃部端面修出斜度或弧形,细小部后切;4) 大小凸模相距太近,冲切时材料牵引,引发小凸模断,可以将小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上;5) 凸模及凹模局部过于尖角,修改设计;6) 冲裁间隙偏小,控制凸凹模加工精度或修改设计间隙,细小部冲切间隙适当加大;7) 无冲压油或使用的冲压油挥发性较强,可以调整冲压油滴油量或更换油种;8) 冲裁间隙不均偏移,凸凹模发生干涉,检查各成形件精度,并施以调整或更换,控制加工精度;9) 脱料镶块精度差或磨损,失去精密导向功能,需研修或更换;10) 模具导向磨损不准,需更换导柱导套,注意日常保养;11) 凸凹模材质选用不当,硬度不当,需更换使用材质,使用合适硬度;12) 导料件(销)磨损,需更换导料件;13) 垫片加设不当,需修正,垫片数尽可少且使用钢垫,凹模下垫片需垫在垫块下面.10连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因是什么,应采取什么对策？连续模折弯时产品变形或尺寸变异的原因及相应的对策有:1) 导正销磨损,销径不足,更换导正销;2) 折弯导位部分精度差磨损,重新研磨或更换;3) 折弯凸凹模磨损(压损),重新研磨或更换;4) 模具让位不足,检查,修正;5) 材料滑移,折弯凸凹模无导位功能,折弯时未施以预压,可以修改设计,增设导位及预压功能;6) 模具结构及设计尺寸不良,可以采用修改设计尺寸,分解折弯,增加折弯整形等措施;7) 冲件毛边,引发折弯不良时需研修下料位刀口时;8) 折弯部位凸模凹模加设垫片较多,造成尺寸不稳定,需调整采用整体钢垫;9) 材料厚度尺寸或机械性能变异时需更换材料,控制进料质量;11连续模一模多件时产品表面高低不平的原因是什么,应采取什么对策？造成产品表面高低不平的主要原因及相应的对策有:1) 冲件毛边,研修下料位刀口;2) 冲件有压伤,模内有屑料,清理模具,解决屑料上浮问题;3) 凸凹模（折弯位）压损或损伤,重新研修或更换新件;4) 冲剪时翻料,研修冲切刀口,调整或增设强压功能;5) 相关压料部位磨损压损,检查,实施维护或更换;6) 相关撕切位撕切尺寸不一致,刀口磨损,维修或更换,保证撕切状况一致;7) 相关易断位预切深度不一致,凸凹模有磨损或崩刃,检查预切凸凹模状况,实施维护或更换;8) 相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重,检查凸凹模状况,实施维护或更换;9) 模具设计缺陷,修改设计,加设高低调整或增设整形工位.12模具冲压时维护不当的要因是什么,应采取什么对策？模具维护不当的要因及相应的对策有:1) 模具无防呆功能,组模时疏忽导致装反方向错位(指不同工位), 修改模具,增设防呆功能;2) 已经偏移过间隙之镶件未按原状复原,采用模具上做记号等方式,并在组模后对照料带做必要的检查确认,并做出书面记录,以便查询.在冲压生产中,模具的日常维护作业至关重要,即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态,如冲压油的供给导向部的加油.模具上机前的检查,刃部的检查,各部位锁紧的确认等,如此可避免许多突发性事故的产生.修模时一定要先想而后行,并认真做好记录积累经验.13造成冲裁模修理的主要原因有哪些？生产中造成模具修理的原因有很多,主要有以下几个方面:(1) 冲模零件的自然磨损,包括定位和导向零件的磨损,模柄松动,凸模在固定板上松动,凸凹模间隙变大刃口变钝.(2) 制造工艺不当,主要是冲模材质不好,淬火硬度不够,凸凹模倒锥,导向零件精度和刚性不足及凸凹模安装后中心轴线偏心等.(3) 冲压操作不当:冲模底面与压力机工作台面不平行,压力机工作中心与冲模工作中心不重合,凸模进入凹模刃口太深,压力机操作中故障和冲压工粗心不按规程操作导致模具损坏.14冲裁模的检修原则和步骤有哪些？模具检修的基本原则是:1) 换取的零件必须符合图样的技术要求.2) 模具各零件的配合精度,尺寸精度和完好程度必须作一次全面检查.3) 检修后需再进行试模,调整,验收4) 模具的检修时间要适应生产的要求.模具检修的步骤如下所述:1) 模具在检修前需擦试干净,去除油污及杂物.2) 检查模具各部位基准定位尺寸和间隙配合,随时记录缺陷并编制修理方案.3) 确定需折卸的零部件,取出按修理卡的方案进行修复.4) 重新装配和调整并试模,若未能恢复原品质和精度需再进行修整.15冲模临时修理的主要内容包括哪些方面？冲模临时修理是指不必折模只需在机台上调模或仅折待修的零配件.主要包括以下几个方面:(1) 利用备用件更换(2) 用油石刃磨已经磨钝了的凸凹模刃口(3) 更换弹簧橡胶,紧固松动了的螺丝(4) 紧固或电焊堆焊松动了的凸模(5) 调整冲模间隙及定位装置(6) 更换新的顶料装置.16冲裁模常用的修理工艺方法有哪些？冲裁模常用字的修理工艺方法如下:(1) 修磨变钝的凸凹模,一种方法是用油石加煤油或风动砂轮修磨.另一种方法是用平面磨床磨削.(2) 修理间隙变大的凸凹模,先用适当尺寸的块规检测凸凹模间隙,若间隙不大,只需把刃口平面磨锋再用油石修整,若间隙过大,可先用氧-乙炔气焊加热发红,局部锻打,对冲孔模应敲击凹模刃口周边,以保证凸模尺寸,对落料模应敲击凸模,以保证凹模尺寸.敲击延展尺寸均匀后可停止敲击,但仍继续加热几分钟以消除内应力,冷却后再用压印锉修法重新调整间隙,并用火焰表面淬火.(3) 修磨间隙不均匀的凸凹模,除自然磨损还有以下两种情况:1) 圆柱销松动失去定位能力,致使凸凹模不同心而引起间隙不均匀.应对凸凹模刃口对正恢复均匀,再用螺丝紧固,把原销孔铰大0.1~0.2mm,重新配作非标准圆柱销.2) 导向装置磨损,精度降低,起不到导向作用,使凸凹模相对偏位.需将导柱表面镀铬,再用磨削方法与导套研配直到恢复原配合间隙和精度等级.(4) 更换细小的冲孔与落料凸模.。

金型毛刺修理心得分享
以下为个人对金型的了解所述，不足之处请指出更正。

金型切断毛刺的形成原因及对策：
1、PUNCH和DIE发生磨损。

金型正常切断时；LEAD的断裂处应该是从PUNCH和DIE的刃端发生断裂，毛刺不会产生，但随着PUNCH和D 断裂发生在PUNCH和DIE的刃端稍靠侧面，切断面的位置发生偏移，毛刺也就随着产生；此时确认PUNCH和
2、金型PUNCH下冲压量太大。

PUNCH的下冲量调整至刚好能将产品切断为佳，压力越大毛刺越多。

3、金型PUNCH与DIE的合理间隙发生变化。

金型的安装不当或部件变形才会发生。

4、PUNCH的刃口部付着残渣。

第3点与我们的平时操作极为相关，PUNCH刃端有锡渣付着分析：
如何预防毛刺发生？
金型出现故障时先确认切断后的导线架，判断切断后的导线架是否正常，当导线架不正常时；设备停止，金型内FRAME取出，用小刀或专用清洁工具将残留物清理干净。

如果不及时清理
DIE槽里的残留物，毛刺很快就会产生，并且PUNCH和DIE的磨损也很快，所以当金型或流道
发生故障时应做好以上步骤。

备注：牙刷和铜刷清理无效，此清洁需由技术员操作。

正常切断后
非正常切断后
导线架的边脚
被切掉，残留
至下型的DIE 内
随着PUNCH和DIE的磨损；
产生；此时确认PUNCH和DIE的磨损程度。

架不正常时；金型重复切断时PUNCH的刃口残渣付着发生，毛刺即将产生。

产品毛边的原因与对策产品的毛边(也称飞边):一般出现于公母模的分型面、顶针孔与顶针间隙、滑块与滑块的配合面、公母模仁与其配合的镶件或滑块间.一、模具方面原因1:分型面有压到产品(异物)或分型面缺损(凹陷).分型面有压到产品,致使模具无法完全锁紧.对策1:清除产品(异物)或分型面焊补后再修复.原因2:滑块与公母模仁间有压到产品(异物)或滑动配合面磨损.压到产品导致滑块无法成型到位对策2:清除产品(异物)或滑块配合面焊补后再修配.原因3:靠破面有塌角变形或靠破面未靠破对策3.1:靠破面塌角平面焊补后修复或线割加工成镶件.对策3.2:减少影响靠破面的干涉量.对策3.3:对于左右对称的哈夫模,楔紧块与滑块斜面的磨损或变形造成的无法靠破,则需通过计算,对楔紧块高度进行调整或滑块斜面进行焊补研磨,然后再进行合模看具体的靠破情况.原因4:插破面有塌角或插破面磨损.对策4:塌角平面焊补后修复或线割加工成镶件.原因5:顶针孔与顶针配合有间隙.对策5.1:加大顶针孔.(公模仁上顶针孔磨损)对策5.2.更换顶针(顶针磨损)对策5.3加工镶件(无空间加大,受限于产品形状)原因6:公模板的挠曲变形.对策6:增强支撑柱的高度,对公模板变形进行弥补.原因7:公母模位置偏移公母模的合模线错开(产品上错开)对策7.1:公母模重新增加精定位装置.对策7.2:更换新的导柱导套对策7.3:根据实际情况偏置公母模仁原因8:公母模仁裂开对策8:将公母模仁裂开处氩焊后修复.原因9:排气口冲蚀.对策9:排气口焊补后重新开.二、工艺方面原因1:射胶压力太大.(产品填充过饱和)对策1:降低射胶压力.原因2:射胶速度太快. (产品填充过饱和)对策2:降低射胶速度.原因3:模具温度太高.(高的模具温度,塑料保持良好的流动性). 对策3:降低模具温度.原因4:供料太多.(超出产品打饱的实际需求量)对策4:合理控制供料量.三、机台方面原因1:哥林柱断裂或动模板不平衡.对策1:哥林柱断裂处重新焊补加工(更换哥林柱)或对哥林柱进行调整.原因2:机台锁模力不足.针对分型面或靠破面、插破面产生的毛边可将红丹均匀涂于分型面的一侧（公模或母模）合模或在机台上喷合模剂高压锁模,观察红丹完全贴合，则认为模具是OK的.或通过调试机台判定,当加大锁模力,分型面毛边即消失且此时产品已打饱,则说明机台的锁模力不足.对策2:提高锁模力或选用锁模力大的机台.避免使用大的模具架设在吨位小的机台上(是指模具的面积处于临界值时,小机台勉强能够架得上模具的状况下).原因3:机台液压油低于下限.供油不足,导致液压系统不稳定,锁模力量不稳定.对策3:增加液压油,使液压油处于上限或中间正常位置.四、物料方面1. 塑料的流动性太强.塑料的流动性越强,熔体的粘度越低.2. 料温过高.料温过高,熔体的粘度低,流动性越好.针对产品毛边,有多方面的因素：一．对于一副经过磨合后生产稳定的模具来说(非新模情况下).一方面是工艺的调整,在确保足够锁模力,压力、射速、模温、料温都是较低值的情况下,产品能打保的情况下,再来观察有没有产品毛边.首先排除工艺调整不当造成的毛边.如工艺调整无法解决产品仍有毛边,则修模人员配合修模.通过对模具的尺寸量测、合模看靠破面的状况、配合间隙的大小着手解决.二.对于一副新模来说如工艺调整无法解决产品仍有毛边,可能会存在模具制造精度不足的问题.还有设计端设计源头的问题。

塑料模具设计常见问题及改进方法塑料模具设计是生产塑料制品的重要环节，其质量、效率和经济性直接影响到产品的质量和生产效益。

在实际生产过程中，经常会出现一些常见问题，如毛刺、挤出不良、裂纹等。

这些问题不仅影响了产品质量，也会影响生产效率和经济效益。

因此，对于塑料模具设计中的常见问题我们需要深入了解，并分析其原因，提出相应的改进方法。

一、毛刺毛刺是指在模具中塑料制品表面上出现的突起或毛状物。

其主要原因是模具中存在毛刺零件或特殊构造，导致熔体在流动过程中不能很好地脱离并堆积在表面上。

此外，温度过高、熔体流量过大、模具表面处理不良等也会导致毛刺。

为了解决毛刺问题，可以采取以下方法：1.优化模具结构，避免毛刺零件或特殊构造。

2.控制模具温度和熔体流量，避免过高和过大。

3.采用合适的模具表面处理方法，如电泳、抛光、氟碳喷涂等。

二、挤出不良挤出不良指的是在塑料制品的挤出过程中，出现裂纹、气泡、变形等问题。

其主要原因是模具存在瑕疵，如未考虑材料的收缩率、模具加工精度不足等。

1.考虑材料的收缩率，对模具进行相应的修正，如增大模具尺寸等。

2.提高模具加工精度，特别是注塑模具的精度要求，需要精准度高、表面光洁度好。

3.选择合适的塑料材料，避免使用容易产生气泡和变形的材料。

三、裂纹裂纹是指塑料制品在使用过程中出现的裂口，主要是由于模具设计过程中未考虑材料的特性引起的。

塑料在成型过程中会产生应力，如果模具设计不合理，容易导致应力集中，从而出现裂纹。

3.增加模具的支撑结构，在模具的关键部位加强支撑或适当缓解模具上的应力集中。

总之，塑料模具设计中的常见问题需要通过深入分析和改进来解决。

只有通过扎实的技术，优化设计、加强材料选择、控制模具加工精度等多个方面的工作，才能生产出满足用户需求、质量稳定、生产效率高的塑料制品。