机械行业危险源辨识记录

机械行业较大危险源因素辨识与防范指导手册前言机械行业作为一个重要的生产领域，在其生产过程中伴随着许多危险因素。

工人在接触机械时需要具备一定的技能和知识，同时也需要特别注意安全问题。

危险源因素的辨识和防范是保障工人安全的重要基础。

本指导手册主要是为了帮助那些刚刚进入机械行业的工人更好地了解和预防在工作中可能遭遇的各种危险。

本文将介绍机械行业中较大危险源因素的种类、特点、危害以及防范措施。

机械行业较大危险源因素要想辨识机械行业中较大的危险源因素，首先需要了解危险源因素的种类。

以下是当前主要的危险源因素：机械设备机械设备是机械行业的主要工具，也是危险源因素之一。

机械设备的不稳定、磨损、失调等问题都可能对工人造成伤害。

一些具有高速旋转部件的机械设备，比如钻头、磨削机、砂轮等，会产生高速飞溅物或切割物，极容易导致伤害。

电气设备是机械行业中必不可少的一份子，同时也是危险源因素之一。

电气设备的意外操作可能导致电击、火灾等危险事件。

电气设备缺乏维护、过载、线路老化等各种因素都可能导致电气火灾的发生。

噪声在机械行业中，噪声是不可避免的。

过高的噪声会对工人的听力造成不可逆的损害，而且会影响工作的效率。

需要注意的是，长时间高噪声环境下工作可能会导致听力受损。

气体机械行业中常用的一些工艺涉及气体的使用，例如，喷漆、清洗、烤漆等。

这些气体可能造成毒性作用，对工人的身体造成损害。

机械工人需要注意对一些危险的气体保持安全距离、正确使用防护装备。

化学物质在机械行业中，化学溶剂是不可避免的。

但是，这些化学溶剂中的大多数都会对工人产生不良影响，甚至会导致身体损伤。

机械工人需要注意避免暴露在这些化学物质的环境中。

危险源因素辨识与预防措施了解危险源因素种类后，接下来就需要阐明预防措施。

以下是具体的预防措施：1.需要对机器进行定期检查和维护，这样能保证机器的稳定性和安全性。

2.工人必须经过正规的培训和资格考核，在保证安全的前提下使用机器。

梭车操作工危险源辨识范本梭车操作工作是一项具有一定危险性的工作，特别是在各类生产场所中使用梭车进行货物搬运时，存在着各种潜在的危险源。

因此，为了确保梭车操作作业的安全性，必须对潜在的危险源进行辨识和识别。

以下是一个梭车操作工危险源辨识的范本：1. 车辆碰撞风险：- 不注意观察周围环境，造成与其他梭车、机械设备或固定设施的碰撞- 行驶速度过快，因反应不及时无法减速避让- 操作工不熟悉梭车的操控特点，导致操作失误2. 货物堆垛风险：- 货物堆放不稳，可能导致货物滑落或坠落，伤及操作工或其他人员- 堆垛过高，可能造成货物倾斜、坍塌，危及周围人员的安全- 操作工未经过专业培训，不懂得如何正确堆垛货物，容易造成事故3. 作业区域危险源：- 狭小的作业空间，可能导致梭车难以转弯或通过，增加碰撞风险- 地面不平整或堆放杂乱，可能导致梭车失稳或陷入沙坑等，影响梭车操作- 作业区域存在堆高机或其他设备作业，可能与梭车发生碰撞4. 操作人员行为因素：- 操控手法不当，如急刹车、急转弯等，容易导致梭车失控- 操控时分心或走神，注意力不集中，容易发生事故- 操作工没有经过充分的休息和培训，疲劳驾驶或操作失误的概率增加5. 紧急情况处理不当：- 在紧急情况下没有按照预定的应急措施行动，导致后果扩大- 非专业人员参与应急处置，处理方法不当，可能引发新的危险6. 不适宜环境下的操作：- 梭车操作在恶劣天气条件下进行，如暴雨、大雾等，视线受阻，操作风险增加- 梭车操作在高温或寒冷环境中进行，可能导致操作员体力的消耗和注意力下降以上仅为梭车操作工危险源辨识的一部分范本，实际工作中，应针对具体的场所和情况进行进一步辨识和识别，并采取相应的控制措施和预防措施，以确保梭车操作工作的安全性和高效性。

三机工危险源辨识范文一. 引言工作场所中的危险源辨识是确保员工安全健康的重要步骤。

对于三机工（指机床、电机、起重机）来说，辨识和控制危险源尤为重要。

本文将对三机工常见的危险源进行辨识，并提出相应的控制措施，以确保员工在工作中不受伤害。

二. 机床危险源辨识与控制1. 误操作危险：机床操作不当可能导致员工受伤。

例如，操作者没有正确固定工件、没有使用适当的防护设备等。

控制措施：- 提供必要的培训和操作指导，确保员工掌握正确的操作方法。

- 强制员工佩戴适当的个人防护设备，如护目镜、耳塞等。

- 在机床上安装防护装置，如防护罩、安全开关等，以防止误操作。

2. 机械危险：机床的旋转刀具、移动工作台等具有机械危险，可能造成碰撞、夹伤等伤害。

控制措施：- 在机床的危险区域设置明显的警示标识，提醒员工注意安全。

- 定期对机床进行检修和维护，确保其正常运行并避免机械故障。

- 提供防护装置，如防护网、机械手套等，以防止员工接触到危险部位。

3. 电气危险：机床中存在电气元件，可能引发电击、火灾等危险。

控制措施：- 定期进行电气设备的检测和维护，确保其安全可靠。

- 配备专业的电气人员，负责机床电气系统的维护和修理工作。

- 履行员工的电气安全培训义务，确保他们了解电气安全操作程序。

三. 电机危险源辨识与控制1. 电击危险：电机的暴露电线、接触不良等可能造成电击伤害。

控制措施：- 定期检查电机的绝缘状况，确保其完好。

- 建立电气设备使用和维护的标准操作程序，确保员工按照规定操作。

- 提供个人防护设备，如绝缘手套、绝缘鞋等，以减少电击风险。

2. 火灾危险：电机过载、电源故障等可能导致火灾。

控制措施：- 确保电机的额定负荷不超过其容量，避免过载情况发生。

- 定期检查电源线路、开关等设备，确保其安全可靠。

- 安装火灾预警系统和灭火设备，以提前发现和扑灭火灾。

3. 电磁辐射：电机产生的电磁辐射可能对人体健康造成影响。

控制措施：- 在电机周围区域设置警示标识，警告员工禁止靠近。

钻机工危险源辨识一、工作流程材料、工具准备钻场支护安全检查钻机固定钻机完好检查送电加接钻杆施工钻孔拆卸钻杆停钻收尾二、危险源1、操作人员随身衣物不合身并束紧；2、钻机工作时，固定不牢固，致使倒下伤人；3、钻机钻孔过程中加接钻杆时，夹持器没有夹紧钻杆，致使钻杆从钻孔中滑落伤人；4、钻机钻孔过程中，钻机前方站人，操作人员站在钻机的侧面，操作人员正对钻杆操作；5、钻机钻孔过程中，操作人员靠近钻机外露转动部件时，不注意安全；6、观察油箱的油位，当油位下降到标定位以下时，没有停机加油；7、更换碟簧时卡盘油缸在伸出位置，没有按要求拆卸油缸前端盖形螺母，使盖形螺母弹出伤人；8、停机不用时，卡盘油缸没有在伸出位置，切断电源。

三、预控措施1、停机不用时，卡盘油缸必须在伸出位置，并切断电源；2、钻机工作时，一定要固定牢固，防止倒下伤人；3、钻机钻孔过程中加接钻杆时，夹持器必须夹紧钻杆，以免钻杆从钻孔中滑落伤人；4、钻机钻孔过程中，钻机前方严禁站人，操作人员站在钻机的侧面，严禁操作人员正对钻杆操作；5、钻机钻孔过程中，操作人员靠近钻机外露转动部件时，必须注意安全；6、观察油箱的油位，当油位下降到标定位以下时，必须停机加油；7、更换碟簧时卡盘油缸在伸出位置，慢慢拆卸油缸前端盖形螺母，以防盖形螺母弹出伤人；8、操作人员随身衣物合身并束紧，以免缠上钻机的运动部件而对肢体造成损伤。

四、作业标准1、钻机操作工进入工作地点之前，必须对施工地点进行敲帮问顶,检查钻机固定必须牢固；2、开钻前对油路、水路、电路进行全面检查，确认完好；3、钻进前应将钻机空转3-5分钟，检查其各机械部分有无异声，绝缘是否良好。

打钻过程中注意观察钻机运行状态是否正常，发现异常立即停机进行处理；4、钻机在钻孔过程中，动力头严禁反转，只有在加接或拆卸钻杆时，夹持器夹住钻杆后才可反转；5、注意各运动部件的温升情况。

钻机表面温升和变速箱中的油液温升40℃，外表面最高温度75℃，泵站油箱出油口液压油的最高温度50℃，否则应停机检查，并加以处理；6、观察各压力表所提示的压力，判断钻机是否过载。

山东圣泰环保机械有限公司危险源清单
危险源控制措施解读
A：改进工艺、设备、技术、材料和作业环境，提高“物”的安全可靠性
B：贯彻落实安全生产责任制，加强对危险源的监控管理
C：遵守法律、法规、标准，严格执行各项规章制度和岗位安全操作规程
D：加强安全生产培训教育，提高管理人员安全管理能力，提高员工的安全意识和安全防范能力E：加强安全检查和隐患治理工作
F：制定事故应急救援预案
风险级别划分
危险源的风险分为四个级别：
1级：高风险（D=240及以上）
2级：较高风险（D=120—240）
3级：较低风险（D=90）
4级：低风险（D=45—90）5级：轻微风险（D=45以下）。

机械车间危险因素识别、风险评估记录1. 引言本文档旨在识别和评估机械车间存在的危险因素，以便采取适当的措施来保障工人的安全和健康。

通过详细评估危险因素，我们可以有效地减少事故和伤害事件的发生。

2. 危险因素识别2.1 机械设备对机械车间的机械设备进行分析，识别潜在的危险因素，如旧化设备、缺乏安全保护装置、容易发生故障等。

2.2 作业环境评估机械车间的作业环境，考虑因素包括但不限于噪音、振动、有害化学物质、高温环境等。

确保作业环境符合相关安全标准，避免对工人的健康造成不良影响。

2.3 人为因素分析机械车间中的人为因素，包括工人的行为、培训水平、安全意识等。

识别潜在的不安全操作行为和行为惯，采取必要的培训和教育措施，提高工人的安全意识。

3. 风险评估3.1 风险辨识基于危险因素的识别结果，对每个危险因素评估其潜在风险。

根据可能性和严重性分级，确定高风险和低风险因素，以便优先处理高风险因素。

3.2 风险评估对高风险因素进行进一步的风险评估，考虑控制措施的有效性和成本效益。

制定风险管理计划，明确控制措施和责任分工。

3.3 监测和审查建立监测和审查机制，定期检查机械车间的危险因素和风险控制措施的有效性。

根据监测结果对控制措施和风险管理计划进行调整和改进。

4. 结论机械车间危险因素识别、风险评估记录是保障工人安全和健康的重要工作。

通过识别危险因素并采取适当的控制措施，我们能够预防事故的发生，并创造一个安全的工作环境。

> 注：本文档旨在提供指导和建议，并不涉及具体法律问题。

在制定和实施相关措施时，请遵守当地的法律法规。

绞车操作工危险源辨识范文一、介绍绞车是一种常用的起重设备，广泛应用于工业生产、建筑施工等行业。

然而，绞车操作涉及到较多的危险源，因此对绞车操作工来说，辨识和控制潜在危险源是至关重要的。

本文将对绞车操作工的危险源进行辨识，并提出相应的控制措施。

二、危险源辨识1. 悬挂物坠落绞车操作过程中，如果悬挂物没有牢牢地固定在钩子上，可能会导致悬挂物坠落。

这种情况可能造成人员伤亡或设备损坏。

控制措施：- 在起重前进行仔细检查，确保悬挂物固定牢固。

- 使用合适的悬挂装置，如吊具、钢丝绳等，确保牢固可靠。

- 对操作人员进行培训，并严格遵守操作规程。

2. 绞车设备故障绞车设备可能出现故障，例如电路故障、机械故障等，导致操作不当或设备失控，造成伤害事故。

控制措施：- 定期进行设备维护和检修，确保设备正常运行。

- 对设备进行定期检测和修复，确保设备的可靠性和安全性。

- 对操作人员进行培训，教会他们如何正确使用设备，并在发生故障时采取适当措施。

3. 人员误操作绞车操作工可能因为疏忽、疲劳、操作不当等原因，误操作绞车设备，导致事故的发生。

控制措施：- 对操作人员进行全面的培训，教会他们正确的操作方法和注意事项。

- 确保操作人员足够休息和精力充沛，防止疲劳操作。

- 设置明显的标识和警示标志，提醒操作人员注意安全。

4. 环境因素绞车操作工作环境可能存在一些危险因素，如狭小空间、高温环境、有毒气体等，可能对操作人员的安全产生威胁。

控制措施：- 对作业环境进行评估，并采取相应措施，确保作业环境达到安全要求。

- 提供必要的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套等。

- 对作业人员进行健康监测，确保他们的身体状况适应作业环境。

5. 火灾和爆炸绞车操作中可能因电气设备故障、烟花爆竹等原因引发火灾和爆炸事故，对操作人员的生命安全和设备造成严重损失。

控制措施：- 对电气设备进行定期检查和维护，避免电器故障导致火灾。

- 严禁在绞车作业现场使用易燃易爆物品。

机加工行业危险源辨识与风险评价清单机加工作为制造业的重要产业之一，在工业生产中起着至关重要的作用。

机加工涉及到多种机器和设备的使用，所以危险源的出现是不可避免的。

机加工行业的从业人员在日常工作中需要对危险源进行辨识和评价，以保证自身安全和生产环境的安全。

本文将详细介绍机加工行业常见危险源和相应的辨识与评价方法。

常见危险源1. 机器运转危险机加工中使用的设备通常包括摩托车、车床、磨床、铣床、冲床、钻床等机器，这些机器在运转时都会产生运转危险。

运转危险主要包括：•失控引起的伤害：机器在工作时可能受到突然的压力或扭矩，导致设备失控，可能会造成伤害。

•机械碰撞：机器工作时突然出现故障或不稳定，导致不同部件之间发生机械碰撞，可能会造成伤害。

•非预期操作：由于各种原因，从业人员可能会进行非预期操作，如手指、头部等进入机器运转区域，可能造成伤害。

2. 化学品危险机加工行业常常使用液态和气态化学品，如燃油、切削液、酸、碱等。

化学品在使用过程中可能产生蒸气、烟雾、溅泼等，可能会对从业人员的健康造成损害。

化学品危险主要包括：•吸入危险：吸入有毒气体、蒸汽或烟雾，可能造成呼吸系统损伤。

•皮肤接触危险：长期接触某些化学品，可能导致皮肤损伤，如过敏性皮炎等疾病。

•溅泼危险：化学品可能会不慎溅泼到身体、眼睛、呼吸器官等部位，造成损伤。

3. 物理危险机加工行业工作环境中存在着各种物理危险，如机器偏差、电击、热危险和噪声危险等。

物理危险主要包括：•电击危险：机器设备通常都带有电器组件，不慎接触可能导致触电事故。

•热危险：机器工作时可能产生高温或火源，可能会导致火灾等事故。

•声音危险：机器在工作时发出巨大的噪音，可能会对从业人员的身体造成损害。

危险源辨识与风险评价方法危险源的辨识和风险评价非常重要，其中危险源辨识是指发现环境中存在的潜在危险因素，而风险评价则是对危险源分析其可能造成的影响和概率，以确定其具体的等级和控制需求。

下面是机加工行业危险源辨识和风险评价的方法：1. 危险源辨识•做好机加工设备状态检查，保证设备在工作前已经对其进行维护和保养。

皮带机司机危险源辨识一、工作流程接班开机前安全检查(岗位场所、消防设施、各设备部件、各保护及防护设施、信号装置、周围人员和障碍物)开机运转停机清理卫生交班二、危险源1、巷道片帮，顶板离层、脱落及支护不完好；2、消防设施不齐全；3、设备部件不紧固；4、各安全防护设施和保护不齐全、不灵敏可靠；5、仪表、信号、操作按钮失效或不灵敏；6、附近或机上有人或障碍物，没有信号或信号不清开车；7、巡检时过于靠近运转部位或去牵拉触摸运转部位；8、重载停机或停机不断电、闭锁；9、有杂物、积水、积尘、备件码放不归整；10、人员未按三紧着装，精神状态不好。

三、预控措施1、发现巷道片帮严重，人员必须撤离至安全地点，并及时向相关部门汇报；进行敲帮问顶时，人员要站在顶板完好的安全地点，先顶后帮、由外向里的顺序对其进行认真撬除。

撬除帮顶时，必须有两人进行作业，一人敲帮问顶一人负责观察顶板，以确保敲帮问顶人员的安全。

撬除作业只限一组进行，撬除点下方严禁站人。

且撬帮顶时必须由班长亲自指挥进行；2、胶带机机头、机尾必须配备一个容量不少于0.2m3的沙箱，沙袋不少于6个；设置消防水管的地点必须保证消防管路畅通，手阀、闸门完好，开闭灵活；灭火器（不少于2只），压力指针在绿色区域，铅封喷管完好，罐体无变形挤压现象。

以上任何一项不符合规定，必须及时更换；3、每班皮带司机必须对胶带机电机、减速器、制动闸、逆止器、滚筒、储带架、张紧架等连接螺丝紧固一遍，并巡视检查有无缺失部件，发现有损坏、丢失的及时更换或修复；4、每班皮带司机必须对胶带机各保护装置试验一遍，保证灵敏；对安全防护设置进行巡视检查一遍，保证安设牢固可靠。

发现有损坏的，及时通知维修电工或维修工进行处理；5、每班皮带司机必须对胶带机显示仪表、信号装置、操作按钮试验一遍，确保灵敏；发现仪表显示不正常，信号、扩音电话不灵敏清晰，操作按钮动作不灵敏，及时处理或汇报；6、司机开机前，必须巡视检查机头转动部位、机架、胶带上无人工作或无障碍物，并向沿途及机尾人员发出开机信号，得到回复信号，方可开动胶带机；7、司机在巡检时，不得进入胶带机里侧，跨越胶带机必须经过桥通过，观察转动部位时，身体任何部位与转动部位保持不少于300mm 的距离，严禁牵拉、触摸转动部位；8、司机在非紧急情况下，禁止紧急停机，正常停机时，必须将胶带上煤拉空；在停机处理故障或交班时，必须将胶带机电源开关断电、闭锁，挂有人工作、严禁送电警示牌或设置专人看护；9、司机必须班班清理机头、机尾的浮煤，擦拭电气设备、缆线上的煤尘，清扫机架上煤泥，清除行人侧杂物，将备料码放在制定位置，并做好标记；10、司机在入井前，必须仔细检查着装情况，袖口、领口、衣角是否扎紧，毛巾、矿灯、自救器、定位卡、瓦斯报警仪是否佩戴齐全，以上有一项缺失或不符合要求，必须进行整改。

车床危险源辨识
1、防护用品使用不当（戴手套操作，衣袖、衣襟不紧）易发生绞手，缠卷衣袖危险。

2、安全防护装置有缺陷或被拆卸产生不安全隐患。

3、用手直接抓砂布在工件上磨光；隔着正在加工的工件拿取物体；在加工过程中清理刀具上的铁屑、在切削过程中测量工件，擦试机床等，易发生碾、碰、割伤害事故。

4、加工细长件超过主轴后200mm没有加设防护装置，可发生甩击伤害。

5、卡具装卡不牢或卡压方法不合理。

转动的工、卡具、工件飞出导致事故。

6、加工偏心工件时，没有做好平衡配重，致使工件飞出，造成物体打击事故。

7、卡盘保险销子没有锁紧，工、卡具、工件飞出伤人。

8、工、卡、量具摆放顺序交叉，混放不符合要求产生隐患。

9、吊卸工卡具、工件时不符合起重作业安全要求，发生起重伤害。

10、高速切削时未戴防护眼镜、工件未夹紧、用砂布光内孔时，将手指或手臂伸进工件打磨、切断小料时用手接、戴手套操作、切大料时直接切断、一手扶攻丝架（后扳牙架）一手开车会造成机械伤害。

11、机床接地不好，照明灯线裸露，照明未采用安全电压均易生触电事故。