模具结构认识

1、上模：是整副衡模的上半部，即安装于压力机滑塊上的衡模部分。

2、上模座：是上模最上面的板状零件，工作时紧贴压力机滑塊，并通过模柄或直接与压力机滑塊固定。

3、下模：是整副衡模的下半部，即安装于压力机工作壹面上的衡模部分。

4、下模座：是下模底面的板状零件，工作时直接固定在压力机工作壹面或垫板上。

、5、刃壁：是衡裁凹模孔口的侧壁。

6、刃口斜度：是衡裁凹模孔刃壁的每侧斜度。

7、气垫：是以压缩空气为原动力的弹顶器。

8、反侧压块：是从工作的另一侧支持单向受力凸模的零件。

9、导套：是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件，多数固定在上模座内，与固定在下模座的导柱配合使用。

10、导板：是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件，用于保证凸模与凹模的相互对准，并起卸料（件）作用。

11、导柱：是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件，多数固定在下模座，与固定在上模座的导套配合使用。

12、导正销：是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。

13、导板模：是以导板作导向的衡模，模具使用时凸模不脱离导板。

14、导料板：是引导条（带，卷）料进入凹模的板状导向零件。

15、导柱模架：是导柱，导套相互滑动的模架。

16、衡模：是装在压力机上用于生产衡件的工艺装备，由相互配合上下两部分组成。

17、凸模：是衡模中起直接形成衡件作用的凸形工作零件，即以外形工作表面的零件。

18、凹模：是衡模中起直接形成衡件作用的凹形工作零件，即以内形工作表面的零件。

19、防护板：是防止手指或异物进入衡模危险区域的板状零件。

20、压料板（圈）：是衡模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件。

，在拉深模中，压料板多数称为压料圈。

21、压料筋：是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起，压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构，也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。

22、压料栏：是断面呈矩形的压料筋特称。

23、承料板：是用于接长凹模上平面，承托衡压材料的板状零件。

一、数控冲床模具认识1、数冲模具类型分为：厚转塔模具、薄转塔模具、TRUMP专用模具我公司模具为厚转塔模具，按模具结构划分有两大系列：85系列、85组合系列、90系列2、根据模具大小分为四个工位：A、B、C、D A工位模具（1/2 "）直径0---12.7mm B工位模具（1-1/4"）直径12.8---31.7mm C工位模具（2"）直径30.8---50.8mm D工位模具（3-1/2"）直径50.9---88.9mm E工位模具（4-1/2"）直径89 ---114.3mm3、模具形状及代码RE—长方刀RO—圆形刀SQ—正方刀OB—长圆刀CR—外圆角刀DD—双D刀SD—单D 刀SP—特殊刀4、模具数据参数①A、B工位冲头整体标准高度为207.5mm,此高度为去除导套的实际尺寸。

②C工位冲头标准高度为96.5mm。

③D工位冲头标准高度为84.5mm。

④所有下模高度为30.2mm。

★当磨损维修后须对模具进行检查、调整；★特殊模具的高度需根据板厚的不同测试出准确的数据；5、下模间隙选择我们公司目前有两种通用间隙下模：CO.2 、CO.4 1.2mm以下材料厚度选择用0.2mm间隙下模1.5mm以上3.00mm以下的材料厚度选择用0.4mm间隙下模6、模具的维护及保养①当模具的刀刃发生磨损时，应即时进行维修，维修时切记不可温度过高，以免使模具退火，可边研磨边加冷却液，研磨深度不是越多越好，要尽可能刚好，以保证模具的正常使用寿命。

②维修完成的模具必须对其进行退磁，以免使用过程中发生带料压伤。

③装配模具时须对模具加油润滑。

必须定期对模具进行清洗，清洗时使用煤油，整套模具须将导套拆开来进行清洗，时间定为一个月一次。

选择是难，更何况是心灵选择。

高渐离为了荆轲，他选择了死；马本斋母亲为了革命，她选择了牺牲；祝英台为了真挚爱情，她选择了化蝶。

在这友情、亲情与爱情之间选择，他们是这样做。

模具各組件說明注塑模是用裝配形成的空腔(一個或多個),成型制品所需的形狀生產塑料零件或產品的一種裝置.通常注塑模按其型式分為:二板式注塑模(單分型面注塑模)和三板式注塑模(雙分型面注塑模);按其澆注系統的結構分為:冷流道注塑模和熱流道注塑模.一般注塑模由模架、型腔、澆注系統、頂出系統、排氣系統、冷卻系統、導向定位系統組成,有些復雜的模具還設有特殊的抽芯系統.下面則以一般的三板式注塑模為例,對模具各部件名稱及功用作說明.1.定位環:使模具易于裝上成形機,快速對正注道與射嘴之用.其大小應比成形機裝固定環孔小約0.2~0.4mm 左右.社內定位環一般有兩種規格:ψ100-0.2ψ120 2.注道襯套: 注道襯套為模具構造中的材料入口.最先與材料接觸的地方,因直接與射嘴相接觸且使用頻率高,故磨損較大且易損壞,因而為便于更換與維修,采用襯套式.因此在注道襯套的材質上要求硬度要高,一般材質用:SKD61熱處理材.因社內噴嘴的ψ徑一般為ψ30,前端球面的R 一般為R10,噴料口的ψ徑一般為ψ2.8,故社內襯套的后端沉頭ψ徑一般做ψ32,球面R 一般做R10.5,后端進料口的ψ徑為ψ3.2,流道孔的拔模角一般為單邊1~1.5度.3.上固定板:也稱固定側裝置板,將固定側的母模板或模仁,固定在此板上,然后將此板在成形機的模型固定盤上固定,裝置方法有鑽孔式和壓板式兩種.有些模具直接用螺絲鎖在成形機上而省略此板.該板厚度不小于20mm.材質一般用普通材質S45C.4.母模板:也稱固定側模板,一般用來放置或固定模具的模仁,也有如圖所-0.4 -0.2 -0.4示的特例,即母模板就是成形面.用以成形部品的外觀面,所加工部位須無缺陷且表面很光滑,必要時還須以鏡面加工,以便成形后得到有光滑表面的部品(此時模板的材質應選用較好的材質,如P20).為了便于部品成形后脫離型腔,成品在固定側大多做有脫模斜度.該模板的厚度及大小、視模穴多少、產品大小和高度來決定.5.剝料板在三板式模具中,流道進澆口為針點式進澆口時,剝料板用來強行脫離流道.一般厚度不小於15mm.材質一般用普通材質S45C.生產批量大的模具還應在母模板、剝料板的流道區域鑲入一塊材質較好的流道板(SKD61熱處理).6.公模板:也稱可動側模板.模具之主體可分為可動側模板和固定側模板兩部份,可動側即加工后”雄”的部份,稱為模芯或型芯,成形完畢后,開啟模具時成形品必須附著在模芯側,以利于模具的頂出機構,頂出成形品.公模板是用來固定鎖付公模仁(即模芯).模板大小的確定與母模板相同,厚度視射出壓力及成形品的投影面積而定.7.承板:又稱托板,為補強可動側模板之用,使動模板不因射出壓力過大而變形,可增長模具壽命,並且可以使模具加工變為容易.有了承板,公模板的厚度可相對減少,從而減少動模板熱處理的變形,故精度較佳.承板的厚度依模板的大小,射出的壓力以及成品投影面積來決定,且加工后平行度須良好.8.間隔塊:是為確保成形品的頂出距離,放在承板及下固定板之間的平行塊,其長度與承板相同,寬度為其高度的幾分之幾而已,高度為頂出板厚度加上頂出的距離.9.上頂出板:為使成形品的頂出平衡.穩定而設立此板,此板與下頂出板用螺栓固定成一體.板上錙出頂出梢的固定孔(銷孔),孔徑約為大出頂出銷0.25~0.5mm,孔位置須與模蕊之頂出孔位置一致,其厚度視頂出力大小而定.10.下頂出板:與上頂出板配合使用,用于固定或推動頂出梢,把部品從模具型腔中頂出.11.下固定板:與公模板和間隔塊組成頂出板和頂出銷的頂出空間,並用來將整個模具的可動側固定于成形機的模型活動盤上,其厚度則依模具大小而定,一般大于20mm以上.12.型腔、型芯:即所謂的母模仁、公模仁,模具的核心部位,加工成制品對應的形狀,公、母模仁合在一起構成相對密閉的容器,以成形部品.模具在生產時,公、母模仁不斷被撞擊、衝擊及熔體流動時的剪切與摩擦,所以其材質應選用較好的材質.(材質選用在以后的《鋼材運用標准》中講到)13.導梢:(導柱)是用來保証動模與定模兩大部分模內零件之準確對合(即定位.導向作用),以保証塑料制品的形狀與尺寸精度,並避免模內各零件發生碰撞與干涉.因摩擦頻率高須采用耐摩性好的材料制成,且與導梢襯套的配合間隙一般在0.01~0.02.14.導梢襯套:模具關閉時,為使模具的可動側與固定側能迅速確實的定位配合而設置,因摩擦頻率高故采用耐摩性好的材料制成,以延長模具使用壽命及精度保持,一般一組模具至少要有4只或4只以上的導梢和導梢襯套. 15.流道鉤銷:即所謂的拉料銷.為使成形機操作順利,注道及流道必須于模具開啟后即時取出,不得讓其附著在模具是,利用拉料銷可以使流道附著在可動側,以便成形品在頂出時一起頂出脫落.其位置設于模具中心位置.16.頂出銷:即頂針,它是使成品從模具可動側便于取出的裝置,頂出銷若無特殊需要,大多采用圓形斷面進行加工,其大小依成品形狀而定,可小至1mm左右,但為保証壽命,以3mm以上為佳,若必須做3.0mm以下則盡量采取雙節頂針.頂出銷一般固定在頂出板上,當模具開啟動作完成時,能將成品頂出脫落,其材質需具耐磨性和韌性,與模蕊的配合間隙在0.01mm以下程度.17.復位銷:或稱回位銷,與頂出彈簧配合構成頂出回位機構.它的固定方式與頂出銷相同,固定于上頂出板上,使頂出板與頂出銷在頂出成品后,閉模完畢后回到正常位置,與可動側動模板的配合間隙約為0.02~0.05mm 程度以利作動.且閉模狀狀態時,回位梢端面離母模板應在0.03~0.05 不宜太多,否則就失去了強制回位的效果.材質要求耐磨性及韌性要高.18.輔助導柱:輔助回復梢作導向,使頂出板與頂出梢沿輔助導柱平行作動,不致歪斜卡死.材質要求同導柱材.19.線型軸承或輔助導柱襯套:配合輔助導柱構成頂出導向機構.襯套同上導柱襯套同樣效果,而線型軸承上有滾珠,一般較大模具用線型軸承,因其頂出板自身較重,須以線型軸承減小摩擦.20.支撐柱:防止公模板因注身壓力過大而被撐變形.一般須做預壓(即高度高於間隔塊),以社內模具大小狀況作參考,一般小型模具高出間隔塊0.03mm;中型模具高出0.05mm;大型模具高出0.07mm.支撐柱是通過頂出板的,頂出板的孔一般比支撐柱的直經大2.0mm.材質一般用45C. 21.行程擋塊:控制頂出行程,以防頂出過長導致頂針卡死,甚至折斷.設部品能剛好取出時之頂出長度為L0,則:行程擋塊的高度H=間隔塊的高度H1-頂出板厚度H2-(L0+5~10mm)材質一般用45C22.垃圾釘:防止生產過程中,異物、殘屑或流道掉落於下頂出板后面,墊住頂出板造成頂針未復位.垃圾釘的高度要求要同高,否則會導致頂出板歪斜.材質要求為普通材,屬標準件.23.滑塊斜梢:有側滑塊的模具結構中,配合滑塊復位彈簧使滑塊強行復位.一般直經有兩種規格:ψ12mm和ψ16mm.與滑座孔配合間隙一般為單邊0.5~1.0mm.材質要求耐磨性及韌性要好.24.束塊或模箍:束縛滑塊使滑塊在合模時能合模到位且射出時不致退后.一般會在滑座上留有預壓量,預壓量標準基本同支撐柱的預壓量同.因與滑塊摩擦及撞擊頻繁,故材質一般用skd61熱處理材.25.拉杆:一般應用於小水口模具及有多級開模順序要求的模具上,常用規格有ψ13和ψ16兩種,可外購(標準件)或自制,自制可用P20或FDAC 材質,一般模具上設2支或4支,拉杆在制作時應注意內長度須做一致,否則會造成拉力不平衡.26.彈簧:一般有TF(黃色)/輕負荷、TL(蘭色)/中負荷、TH(紅色)/重負荷三種,使用時一般須預壓5~10mm.彈簧長度取值:自由長=行程/彈簧壓縮比(一般取0.45)+預壓量5~12mm彈簧壓實高度H=總圈數N*材料直徑d。

模具认知与测绘实验步骤
模具认知是指对模具的形状、构造和使用方法进行了解和认识。

而测绘实验步骤是指进行模具测绘实验时的具体步骤。

下面是模具认知与测绘实验步骤的一般流程：
1. 模具认知：
a. 了解模具的基本概念、分类和应用范围；
b. 理解模具的结构组成和工作原理；
c. 学习模具的制作工艺及相关材料的选择和加工方法；
d. 掌握模具的使用注意事项和维护保养方法。

2. 测绘实验步骤：
a. 根据设计图纸，获取需要进行测绘的模具样品或模具构件；
b. 使用测量仪器（如卡尺、游标卡尺、测量块等），测量模具的各个尺寸，包括长度、宽度、高度、直径等；
c. 将所测量到的尺寸数据记录下来，可以使用电脑软件或手动方式进行记录；
d. 分析所测量到的尺寸数据，确保其在设计要求范围内，发现任何尺寸偏差或缺陷；
e. 如有必要，可以使用三维扫描仪或其它高精度测量仪器对模具进行全面测量；
f. 根据测量数据绘制测量图，标明各个尺寸和位置，形成模具的测绘图。

以上是模具认知与测绘实验步骤的一般流程，实际操作时应遵循工程实践和相关标准，确保测绘结果准确可靠。

冲压模具结构认识冲压是通过将金属板材置于冲压模具中，通过力的作用使其产生塑性变形的一种金属成形加工方式。

冲压模具是冲压工艺中使用的装置，其结构通常由模具底板、模具座、模具柱、模具座半螺纹、废料溜槽、顶料座、顶料推子、压料柄、压料座、压料柱、导向柱等部件组成。

下面我们将详细介绍冲压模具的结构。

1.模具底板模具底板是冲压模具的主要承载部件，其具有足够的强度和刚性来承受底模的挤压力。

模具底板一般由厚度较大的金属板材制成，并且在底板表面设有凹槽或凸起以固定模具座。

2.模具座模具座是模具安装的基础部件，通常由坚固的金属材料制成。

模具座上设有用于固定底模的孔，底模安装在模具座上，并通过螺栓或其他紧固件固定在座上。

3.模具柱模具柱是连接模具底板和模具座的垂直承载部件。

通常使用圆柱形状的柱子，其直径大小一般与底模的尺寸相适应。

4.模具座半螺纹模具座半螺纹是模具座上的螺纹结构部件，用于与模具柱上的螺纹配合，以实现模具的升降和固定功能。

5.废料溜槽废料溜槽是用于将冲压过程中剪切下来的废料流出的构造。

废料溜槽通常由模具座和模具底板之间的间隙形成，通过重力作用使废料流出并收集。

6.顶料座顶料座是用于支撑和固定上模的部件，通常由金属材料制成，并具有一定的强度和刚性。

顶料座上设有用于固定上模的螺栓孔。

7.顶料推子顶料推子是用于施加压力并推动上模向下运动的部件。

顶料推子一般由金属材料制成，并且与顶料座和上模相连接。

8.压料柄压料柄是用于施加压力并推动下模向上移动的部件。

压料柄一般由金属材料制成，并且与模具座和下模相连接。

9.压料座压料座是用于支撑和固定下模的构造部件，通常由金属材料制成，并具有一定的强度和刚性。

压料座上设有用于固定下模的螺栓孔。

10.压料柱压料柱是连接压料座和模具底板的垂直承载部件，其直径大小通常与下模的尺寸相适应。

11.导向柱导向柱是用于保持模具底板与模具座之间相对位置的部件，其一端固定在模具底板上，另一端固定在模具座上，并通过导向套或导向销与相邻的柱子相配合。

垫圈模具的认识引言垫圈模具是一种用于生产垫圈的工具，它在工业生产中起到了重要作用。

垫圈是一种圆形或者方形的薄板，通常由金属或者橡胶材料制成，用于填补和分离材料或零件之间的空隙。

垫圈模具的设计与制造对于垫圈的质量和性能具有重要影响。

本文将介绍垫圈模具的基本概念、设计原则以及制造过程，帮助读者更好地认识和理解垫圈模具。

垫圈模具的基本概念垫圈模具是一种用于制造垫圈的工具或设备。

它通常由模具壳体、模具芯、导柱、导套、压力螺栓等组成。

模具壳体是垫圈模具的外部结构，用于支撑和固定模具芯。

模具芯是垫圈模具的内部结构，用于塑造垫圈的形状。

垫圈模具的设计应考虑以下几个方面：1.垫圈尺寸和形状：垫圈模具的尺寸和形状应与所需的垫圈尺寸和形状一致。

模具的尺寸准确度和表面光洁度对于垫圈的质量至关重要。

2.材料选择：垫圈模具的材料应具有足够的硬度和耐磨性，以保证模具的寿命和稳定性。

常用的材料有钢、铝和塑料等。

3.组装和拆卸：垫圈模具应设计为易于拆卸和组装，方便模具的更换和维修。

垫圈模具的设计原则垫圈模具的设计需要遵循一些基本原则，以保证模具的高效性和质量。

1. 确定模具的操作方式根据生产需求和工艺要求，确定垫圈模具的操作方式。

常见的操作方式有手动操作、气动操作和液压操作等。

不同的操作方式对模具的设计和结构有不同的要求。

2. 合理确定模具的结构垫圈模具的结构应合理设计，以保证模具的强度和稳定性。

模具结构的设计应考虑以下几个方面：•模具壳体：模具壳体应具有足够的刚度和强度，以支撑和固定模具芯。

壳体的结构可以采用箱式结构或者板式结构。

•模具芯：模具芯的形状和尺寸应与所需垫圈相匹配。

芯的表面应光洁平滑，以保证垫圈的表面质量。

•导柱和导套：导柱和导套用于定位和导向模具芯，在模具开关时起到重要作用。

导柱和导套应具有足够的硬度和耐磨性，以保证模具的精度和稳定性。

3. 合理选择模具材料垫圈模具的材料应根据工艺要求和生产需求进行选择。

常见的模具材料有高速钢、硬质合金和工程塑料等。

《模具认知》课程标准一、课程性质本课程是中等职业学校机械类模具制造技术专业必修的一门专业核心课程，是在《机械制图》《机械基础》等课程基础上，开设的一门理论性较强的专业课程，其任务是培养学生认知模具，掌握模具和模具制造等方面的基础知识和基本技能，为后续《冷冲压工艺与设备》《注塑工艺与设备》等课程的学习奠定基础。

二、学时与学分36学时，2学分。

三、课程设计思路本课程按照立德树人的要求，突出核心素养、必备品格和关键能力，兼顾中高职课程衔接，高度融合模具认知的理论知识学习和职业精神培养。

1 .依据《中等职业学校机械类模具制造技术专业指导性人才培养方案》中确定的培养目标、综合素质、职业能力，按照知识与技能、过程与方法、情感态度与价值观三个维度,突出模具发展、典型模具类型和模具制造技术等专业素养及创新务实的职业精神培养，结合本课程的性质和职业教育课程教学的最新理念，确定本课程目标。

2 .根据“中等职业学校模具制造技术专业’工作任务与职业能力'分析表”，依据课程目标，以及模具工、铳工等职业岗位需求，围绕模具认知关键能力的培养，体现科学性、适用性原则，确定本课程内容。

3 .以模具发展概况、成形模具的种类、模具制造技术为主线，将模具认知基础知识、基本技能与职业素养有机融入所设置的模块和教学单元。

遵循学生认知规律，参考学生的生活经验，序化教学内容。

四、课程目标学生通过学习本课程，掌握模具的基础知识，具备分辨模具类型、选择材料和生产加工设备以及识读模具制造工艺的能力，形成良好的职业道德和正确的职业观念。

1 .了解模具的基本概念，熟悉模具的用途和发展。

2 .掌握各种类型模具基本结构，熟悉其生产过程。

3 .熟悉生产冲压件、塑料制品所需的模具、材料和成形设备。

4 .熟悉模具制造方法和流程，具备识读简单冲压成形、注塑成形模具制造工艺的能力。

5 .具有独立思考问题、分析问题、解决问题的能力；具有环保意识、团队意识和集体意识；具有良好的职业道德、职业操守和严谨求实的精神。

一、数控冲床模具认识1、数冲模具类型分为：厚转塔模具、薄转塔模具、TRUMP专用模具我公司模具为厚转塔模具，按模具结构划分有两大系列：85系列、85组合系列、90系列2、根据模具大小分为四个工位： A、B、C、D A工位模具（1/2 "）直径0---12.7mm B工位模具（1-1/4"）直径12.8---31.7mm C工位模具（2"）直径30.8---50.8mm D工位模具（3-1/2"）直径50.9---88.9mm E工位模具（4-1/2"）直径89 ---114.3mm3、模具形状及代码RE—长方刀 RO—圆形刀 SQ—正方刀 OB—长圆刀 CR —外圆角刀 DD—双D刀 SD—单D刀 SP—特殊刀 4、模具数据参数① A、B工位冲头整体标准高度为207.5mm,此高度为去除导套的实际尺寸。

② C工位冲头标准高度为96.5mm。

③ D工位冲头标准高度为84.5mm。

④所有下模高度为30.2mm。

★当磨损维修后须对模具进行检查、调整；★特殊模具的高度需根据板厚的不同测试出准确的数据；5、下模间隙选择我们公司目前有两种通用间隙下模：CO.2 、 CO.4 1.2mm以下材料厚度选择用0.2mm间隙下模1.5mm以上3.00mm以下的材料厚度选择用0.4mm间隙下模 6、模具的维护及保养①当模具的刀刃发生磨损时，应即时进行维修，维修时切记不可温度过高，以免使模具退火，可边研磨边加冷却液，研磨深度不是越多越好，要尽可能刚好，以保证模具的正常使用寿命。

②维修完成的模具必须对其进行退磁，以免使用过程中发生带料压伤。

③装配模具时须对模具加油润滑。

必须定期对模具进行清洗，清洗时使用煤油，整套模具须将导套拆开来进行清洗，时间定为一个月一次。

图文讲解冲压模具的基本构成认识一、什么是冲压冲压：通过冲床和模具对板材、带材、管材及型材等材料施加压力，使其材料产生分离或塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的加工方法二、冲压加工概述1、冲压按工艺分类主要有两大类：（1）分离（冲裁）工序（2）成形工序冲裁：是产品沿一定轮廓线与材料分离出来获得工件的工序。

成形：使材料在不被破坏的条件下发生塑性变形，从而达到所需形状和尺寸的工件的工序。

在实际生产过程中，常常是多种工序应用于一套模具上来满足形状较为复杂的产品。

其中：冲裁、弯曲、拉深、胀形等是冲压过程中几个主要的冲压工序三、冲压加工的工艺特点优点：1、冲压加工可以获得极高的生产效率。

2、可以得到形状比较复杂、用其他加工方法难以加工的产品，如薄壳工件等。

3、产品的尺寸精度与模具的精度相关，因此，尺寸较稳定，互换性较高。

4、材料利用率较高，冲压耗能少，单位产品的成本较低。

5、冲压生产操作简单，易于实现自动化和机械化。

6、适合于大批量的生产。

缺点：1、冲压模具一般比较复杂，模具加工周期较长，且成本较高。

2、模具加工要求较高，不易制作。

综上所述：在进行模具设计时，需要很强的想象力和创造力，在理论和经验方面，对设计者和加工者的要求都很高。

四、模具的基本结构上盖板材质：45#（不需要热处理），T=20.00mm代码：PA硬度要求：自身硬度，无特别要求主要作用：是使托脱料弹簧的压力得以平衡，协调性好；将上模固定于冲床上。

加工机种：铣床、磨床材质：45#（不需要热处理），T=40.00mm代码：UP硬度要求：自身硬度，无特别要求主要作用：放置外导套、限位柱以及卸料弹簧，上模座厚度大小与卸料弹簧的长度有直接的关系加工机种：铣床、磨床、慢走丝上垫板材质：SLD，T=12.00mm代码：PB硬度要求：HRC58~62（需深冷处理）主要作用：承受冲头或镶件在冲压过程受力回让，避免上模座发生凹陷或变形。

加工机种：铣床、磨床、中走丝。

一、实验目的1. 理解模具结构的基本原理和设计方法。

2. 掌握模具结构的制作流程和关键技术。

3. 通过实际操作，提高对模具结构的认知和动手能力。

二、实验器材1. 模具设计软件（如CAD、UG等）。

2. 模具材料（如钢材、铝材等）。

3. 数控机床、钻床、铣床等加工设备。

4. 模具组装工具和测量工具。

三、实验步骤1. 模具结构设计（1）根据产品图纸和工艺要求，确定模具的结构形式、材料、尺寸等。

（2）利用模具设计软件进行三维建模，绘制模具结构图。

（3）对模具结构进行优化，确保其强度、刚度和稳定性。

2. 模具材料选择（1）根据模具的工作条件、精度要求和成本等因素，选择合适的模具材料。

（2）对模具材料进行性能测试，如硬度、耐磨性、耐腐蚀性等。

3. 模具加工（1）根据模具结构图，确定加工工艺和加工顺序。

（2）使用数控机床、钻床、铣床等设备进行模具加工。

（3）对加工后的模具零件进行检验，确保其尺寸精度和形状精度。

4. 模具组装（1）根据模具结构图，将加工好的模具零件进行组装。

（2）检查模具组装质量，确保各部件的配合精度和运动精度。

（3）进行模具试模，验证模具的加工质量和性能。

四、实验结果与分析1. 模具结构设计（1）通过三维建模，成功绘制了模具结构图。

（2）对模具结构进行了优化，提高了其强度、刚度和稳定性。

2. 模具材料选择（1）根据工作条件和成本等因素，选择了合适的模具材料。

（2）对模具材料进行了性能测试，满足模具加工和使用要求。

3. 模具加工（1）使用数控机床、钻床、铣床等设备完成了模具加工。

（2）对加工后的模具零件进行了检验，确保其尺寸精度和形状精度。

4. 模具组装（1）将加工好的模具零件进行了组装。

（2）检查模具组装质量，确保各部件的配合精度和运动精度。

（3）进行模具试模，验证了模具的加工质量和性能。

五、实验总结1. 通过本次实验，深入了解了模具结构的基本原理和设计方法。

2. 掌握了模具结构的制作流程和关键技术，提高了动手能力。

塑料模具培训资料一、模具的种类：模具的种类有很多,大至分为五金冲压模具、金属压铸模具、塑料注塑模具。

二，塑料模具结构的认识塑料模具是一种将不同性质塑料，注射成型为塑胶模型的一种型腔工具。

此型腔通常由动模侧和定模侧组成，再结合各种模板不同的组合，形成不同类型的模具。

1. 塑胶模分类1、二板模（2 PLATE MOLD）二板模只有一个分型面，是注塑模中最常用，也是最简单的一种，它以分型面为界，将整个模具分为定模侧和动模侧两部分，通常分型面以下的部分为动模侧，以上的部分为定模侧。

这两部分各自参与塑件制件的成型，主流道在定模侧，分流道开设在分型面上，开模后，制品和流道留在动模侧，在动模侧通过顶出系统顶出塑件。

其他不同类型的模具都是在二板模的基础上发展而来的。

二板结构如图1-1示。

2、三板模又称细水口模（2 PLATE MOLD）典型的三板模是在二板模的基础上，在定模固定板与定模板之间增加了一块塑料板，使得三板模有两个分型面，有三次分开的动作，自动拉断浇口。

而且产生的浇口痕迹很小，所以三板模适合用于塑胶产品外观面不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以又俗称细水口模，由于模具增加了一块脱料板，有三次分开的动作，因此结构比典型的二板模复杂。

三板模结构如图1-2示3、热流道模（HOT RUNNER MANIFOLD）热流道模与二板模、三板模最大的区别在于浇注系统，其他的结构与一般的模具区别水大。

热流道模利用加热装置使浇注系统中的流道始终处于熔融状态，即完成的塑件处于零废料状态，且浇口痕迹小，节省后期处理的人力和时间。

加快了单件成品的成型周期，适合大批量、浇口痕迹小、废料要求少的场合。

1.1.2塑料模具的基本组成及作用塑料模具的基本组成及作用表1-1所示表1-1 塑料模具结构基本组成与作用1.1.3 常见模具类型结构的名称及优缺点 1、二板模二板模常见结构如图1-4和图1-5所示。

结构名称：21.顶杆优点：二板模结构简单、制作容易、成本低、成型周期短。

模具设计的认识和知识点模具设计作为一门重要的工业设计领域，对于产品制造和工艺具有至关重要的作用。

本文将从模具设计的认识和相关知识点入手，探讨其在工业生产中的意义和应用。

一、模具设计的概念及定义模具设计是指根据产品的形状、尺寸和工艺要求，设计制造与之相适应的模具。

模具可以分为冲压模具、塑料模具、铸造模具等。

模具设计是产品设计的重要环节，对产品的成型质量、成本和工艺过程等方面起到决定性作用。

二、模具设计的重要性1. 提高产品质量：模具设计直接决定了产品的成型质量，通过合理的模具设计可以避免产品出现瑕疵和缺陷，提升产品的质量水平。

2. 提高生产效率：良好的模具设计可以降低产品的生产成本和工艺周期，提高生产效率，从而增加企业的竞争力。

3. 保证产品一致性：通过模具设计可以保证产品的尺寸、形状等关键参数在生产过程中的一致性，确保产品具有稳定的品质。

4. 降低生产成本：通过模具设计的合理优化，可以降低模具的制造成本，减少材料和能源的消耗，实现资源的高效利用。

三、模具设计的基本原则1. 合理的结构设计：模具设计应符合产品的要求，结构紧凑合理，便于加工和使用，能够确保模具的稳定性和耐用性。

2. 选择合适的材料：模具设计中材料的选择直接影响着模具的使用寿命和成本，应根据产品的特性选择适合的材料。

3. 合理的配合与间隙：模具设计中的配合与间隙决定了模具的精度和尺寸稳定性，需要根据产品要求进行合理的设计。

4. 耐用性和易维护性：模具设计应尽量考虑到使用寿命的延长和方便的维护与保养，以降低模具维护成本。

四、模具设计过程1. 产品分析：对产品的形状、尺寸、工艺要求进行分析，并确定模具的类型和工艺流程。

2. 模具结构设计：根据产品的性能要求和成本控制等因素，进行模具整体结构设计和零部件布置。

3. 零件设计：根据产品的外形和功能需求，设计模具的各个零部件，包括上模、下模、侧压板、导柱等。

4. 材料选择：根据模具的使用环境和要求，选择合适的模具材料，通常是具有高强度、硬度和耐磨性能的特殊合金钢材。

第三章模仁结构设计前面我们曾讲过模仁是注塑模具的核心部分，它是模具里面最重要的组成部分。

制品的成形部分就在模仁里面，制品的形态变化多端，对应的模仁结构复杂程度也就难度不一。

现在模具生产多采用模仁结构，对于模具加工来说，实际上大部分加工时间都花费在了模仁上。

不管有无采用模仁，制品在模具当中的成型部分结构设计总是相同的，本章我们将重点讲述成型零件设计的一些要点，它们包括：拔模角度、分型面的选择、模仁结构形式等等。

3.1 模仁模仁，英文称为DIE CORE，有的地方叫镶块。

前面我们讲过，模仁是用来成型塑件的，是用于模具中心部位的关键运作的精密零件。

其结构一般极端复杂，加工难度非常大，造价很高，往往制造的人工支出大大超过材料的本身。

各个模具之所以不同，最主要的是其模仁结构之不同造成的，定购模架时我们需要根据模仁的大小来选择，因此，这里首先需要确定模仁的大小。

模仁尺寸的确定模仁的尺寸大小主要取决于塑料制品的大小和排位。

在保证钢料足够强度的前提下，模仁越紧凑越好。

确定模仁的大小有两种方法：其一为计算法：这种方法主要是通过一系列复杂的公式对型腔壁厚进行校核计算，从而得出模仁的尺寸。

这种方法在众多的教科书里面都有叙述，在学校教学里面有较多的讲解。

这种方法美中不足的是可操作性差，因为塑料制品的形状千差万别，而公式所针对的确是标准模型，所以对于初学模具的读者来说，不容易掌握。

其二为估算法。

这种方法是根据经验来给出型腔壁厚，从而得出模仁的尺寸。

由于简单实用，方便操作，故在模具厂普遍采用。

具体数值的选取则根据个人设计经验或公司的规定来实行。

下面我们来介绍估算法来决定模仁尺寸的方法，仅供参考！图如图所示,一般情况下:1.产品边沿到模仁边的距离不小于15mm。

常取30mm。

2.产品顶端至定模仁顶端距离大于10mm，常用于大于等于25mm以上。

3.产品底端到动模仁底端距离大于15mm，常用于大于等于30mm以上。

所得到的A、B、C、D最好为一个整数，并且相对于模具中心线对称。