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![机械加工工艺规程制定[完整版]](https://img.taocdn.com/s1/m/b5fb273e7e21af45b207a817.png)
机械加工工艺规程的编制编制机械加工工艺规程前，应至少具备下列原始资料：①产品的零件图；②产品的生产类型或者是零件的生产纲领。
如有可能，收集产品的总装图、同类产品零件的加工工艺以及生产现场的情况（设备、人员、毛坯供应）等。
编制机械加工工艺规程时，应首先遵循以下原则：①应以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提；②在保证加工质量的基础上，应使工艺过程有较高的生产效率和较低的成本；③应充分考虑零件的生产纲领和生产类型，充分利用现有生产条件，并尽可能做到平衡生产；④尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明的劳动条件；⑤积极采用先进技术和工艺，力争减少材料和能源消耗，并应符合环境保护要求。
编制机械加工工艺规程中，可以按照下列程序进行：①绘制零件图，分析零件特点，找出主要要求。
②确定零件各表面的成型方法及余量，绘制毛坯图。
③安排加工顺序，制订工艺路线。
③进行工序计算。
④填写工艺文件。
第一节零件的分析与毛坯的选择一、零件分析零件分析主要包括：分析零件的几何形状、加工精度、技术要求，工艺特点，同时对零件的工艺性进行研究。
1、抄画零件图。
了解零件的几何形状、结构特点以及技术要求，如有装配图，了解零件在所装配产品中的作用。
零件由多个表面构成，既有基本表面，如平面、圆柱面、圆锥面及球面，又有特形表面，如螺旋面、双曲面等。
不同的表面对应不同的加工方法，并且各个表面的精度、粗糙度不同，对加工方法的要求也不同。
2、确定加工表面。
找出零件的加工表面及其精度、粗糙度要求，结合生产类型，可查阅工艺手册（或附录表）中典型表面的典型加工方案和各种加工方法所能达到的经济加工精度，选取该表面对应的加工方法及经过几次加工。
查各种加工方法的余量，确定表面每次加工的余量，并可计算得到该表面总加工余量。
3、确定主要表面。
按照组成零件各表面所起的作用，确定起主要作用的表面，通常主要表面的精度和粗糙度要求都比较严，在设计工艺规程是应首先保证。
机械加工工艺规程的制订1．工艺规程的作用①工艺规程是指导生产的主要技术条件；②工艺规程是生产组织和生产管理工作的依据；③工艺规程是新建或扩建工厂及车间的基本资料。
2.工艺规程的设计原则①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件3.制订工艺规程所需的原始资料①产品的全套装配图和零件工作图②产品验收的质量标准③产品的生产纲领④毛坯资料⑤现场生产条件⑥工艺规程设计时应尽可能多了解新工艺、新方法4.工艺规程的制订步骤4.1零件的工艺分析1）零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其它要求⑤热处理及其它技术要求2）对零件图具体技术分析：①零件的视图、尺寸、公差和技术要求是否齐全②零件图所规定加工要求是否合理③零件的选材是否恰当3）零件结构工艺性分析①机械零件的结构，由于使用要求不同而具有各种形状②在分析零件的结构时，不仅要注意各物体表面本身特征，而且要注意这些表面的不同组合③在研究零件结构时，要注意审查零件的结构工艺性4.2选择毛坯类型1）毛坯种类的选择：由材料的力学性能要求，零件结构形状的尺寸大小，零件的生产纲领以及利用新技术，新工艺的可能性决定。
2）确定毛坯的形状和尺寸，确定毛坯形状和尺寸时应注意以下几个问题：①为使加工时工件安装稳定，有些铸件毛坯，需要铸出工艺凸台②为了保证零件加工质量和加工方便，常将一些零件作成一个整体毛坯，加工到一定形状后再切割分离。
4.3选择定位基准按照基准的选择原则，必须选择好各道工序的定位基准。
4.4工艺路线的拟定要解决的主要问题：零件各表面的加工方法和方案的选择，加工阶段的划分，确定工序的分散与集中，加工顺序安排和热处理安排等。
1）加工方法和加工方案的选择选择表面加工方案时，应注意以下几个问题①根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案经济加工精度：是指在正常的加工条件下，（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
机械零件加工工艺规程方案设计一、引言本文旨在设计机械零件加工的规程方案，以确保加工过程的准确性、安全性和高效性。
二、工艺流程1.制定加工计划：根据零件的要求和材料特性，确定合适的加工方法和设备。
2.准备加工设备和工具：确保加工设备和工具的良好状态，包括刀具、夹具、机床等。
3.检查工件和材料：检查工件和材料是否符合要求，包括尺寸、材质、硬度等。
4.加工前准备：准备加工液、切削液和冷却液，确保加工过程的顺利进行。
5.加工操作：根据加工工艺要求，进行加工操作，包括车削、铣削、磨削等。
6.质量检查：在加工过程中进行定期检查，确保加工质量的合格性。
7.表面处理：根据要求进行表面处理，包括镀铬、喷涂等。
8.检验和验收：对加工完成的零件进行检验，确保其符合要求。
9.清洗和防锈：对加工完成的零件进行清洗和防锈处理，以延长其使用寿命。
10.包装和交付：根据客户要求进行适当的包装，并按时交付给客户。
三、注意事项1.安全第一：加工过程中必须严格遵守安全操作规程，佩戴必要的个人防护装备。
2.设备保养：定期检查和维护加工设备，确保其正常运转。
3.物料管理：加工过程中要注意对材料的储存和保护，防止受潮、受污等。
4.加工参数控制：严格控制加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度，以确保加工质量。
5.过程记录：对加工过程中的关键参数和质量数据进行记录，以便追溯和分析。
四、质量控制1.原材料质量控制：进行必要的材料检测，确保其符合零件要求。
2.首件检查：对首件进行全面检查，确保加工程序和工装的准确性。
3.过程控制：加工过程中进行定期检查和检验，纠正加工中的问题，确保加工质量。
4.最终检验：对加工完成的零件进行全面检验，检查尺寸、表面质量和功能性能。
5.不良品处理：对不良品进行分类和处理，如返修、重新加工或报废。
五、工艺改进1.分析问题：对加工过程中出现的问题进行分析，找出问题的原因。
2.制定改进方案：根据问题的原因，制定具体的改进方案，如更换设备、改进工艺参数等。
机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程是制定工程操作的准则，以确保产品品质、工艺稳定和效率提高。
下面是机械加工工艺规程制订的一般步骤：1.任务分析：确定机械加工的任务和目标，包括所要加工的零件、要求的尺寸、形状、表面质量等。
同时，分析加工机械的性能和加工条件，如切削速度、进给量和刀具选择等。
2.工艺规划：根据任务分析的结果，制定合理的加工工艺路线。
考虑材料的特性、工件的结构和加工难易程度等因素，确定先进的加工方法、工序和顺序。
3.加工设备的选择：根据任务和工艺路线，选择适当的机床、刀具和夹具等加工设备。
要考虑设备的可用性、适应性、精度和质量等因素。
4.工艺参数的确定：根据材料的性质和工件的要求，确定各个加工工序的切削速度、进给量、切削深度和转速等工艺参数。
同时，考虑刀具磨损、工件变形和加工效率等因素，合理调整参数。
5.工艺试验：在制定好的工艺参数下，进行试加工。
对加工后的零件进行尺寸、形状和表面质量的检验和评价，分析加工中可能存在的问题，并进行优化。
6.工艺改进：根据试验结果，对工艺参数和工艺路线进行调整和改进。
以提高加工质量、降低成本和提高效率为目标，不断优化工艺。
7.编写工艺规程：根据制定好的工艺参数和工艺路线，编写机械加工工艺规程。
规程中应包括详细的加工步骤、各个工序的工艺参数、加工设备的使用方法和注意事项等。
8.审核和审批：对编写好的工艺规程进行内部审核和审批。
确保规程的准确性、可行性和合规性。
9.培训和执行：将制定好的机械加工工艺规程进行培训和推广，以确保操作人员掌握规程的内容和要求。
同时，执行规程，进行加工操作。
10.持续改进：根据实际情况和反馈信息，对工艺规程进行持续改进。
加强经验总结和技术创新，不断提高工艺水平和加工效率。
通过以上步骤，可以制定出科学合理、易于操作和稳定可靠的机械加工工艺规程，为产品加工提供保障。
机械加工工艺规程是制定工程操作的重要文件，它不仅规范了机械加工的各项环节，提高了生产效率和产品质量，还保证了操作人员的安全和工作环境的卫生。
第五节零件机械加工工艺规程的制定
零件机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和方法等的工艺文件。
它是在具体的生产条件下，将最合理或较合理的工艺过程，用图表（或文字）的形式制成文本，用来指导生产、管理生产的文件。
、机械加工工艺规程的内容及作用
工艺规程的内容，一般有零件的加工工艺路线、各工序基本加工内容、切削用量、工时定额及采用的机床和工艺装备（刀具、夹具、量具、模具）等。
工艺规程的主要作用如下：
1．工艺规程是指导生产的主要技术文件。
合理的工艺规程是建立在正确的工艺原理和实践基础上的，是科学技术和实践经验的结晶。
因此，它是获得合格产品的技术保证，一切生产和管理人员必须严格遵守。
2．工艺规程是生产组织管理工作、计划工作的依据。
原材料的准备、毛坯的制造、设备和工具的购置、专用工艺装备的设计制造、劳动力的组织、生产进度计划的安排等工作都是依据工艺规程来进行的。
3．工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本资料。
在新建扩建或改造工厂或车间时，需依据产品的生产类型及工艺规程来确定机床和设备的数量及种类，工人工种、数量及技术等级，车间面积及机床的布置等。
二、制定工艺规程的原则、原始资料
一）制定工艺规程的原则
制定工艺规程的原则是：在保证产品质量的前提下，以最快的速度、最少的劳动消耗和最低的费用，可靠加工出符合设计图纸要求的零件。
同时，还应在充分利用本企业现有生产条件的基础上，尽可能保证技术上先进、经济上合理、并且有良好的劳动条件。
二）制定工艺规程的原始资料
1．产品零件图样及装配图样。
零件图样标明了零件的尺寸和形位精度以及其他技术要求，产品的装配图有助于了解零件在产品中的位置、作用，所以，它们是制定工艺规程的基础。
2．产品的生产纲领。
3．产品验收的质量标准。
4．本厂现有生产条件，如机床设备、工艺装备、工人技术水平及毛坯的制
造生产能力等。
5．国内、外同类产品的生产工艺资料。
三、制定工艺规程的步骤
一）零件图样分析
零件图样分析的目的在于：
1．分析零件的技术要求，主要了解各加工表面的精度要求、热处理要求，
找出主要表面并分析它与次要表面的位置关系，明确加工的难点及保证零件加工质量的关键，以便在加工时重点加以关注。
2．审查零件的结构工艺性是否合理，分析零件材料的选取是否合理。
二）毛坯选择
毛坯的选择主要依据以下几方面的因素：
1．零件的材料及机械性能零件的材料一旦确定，毛坯的种类就大致确定了。
例如材料为铸铁，就应选铸造毛坯；钢质材料的零件，一般可用型材；当零件的机械性能要求较高时要用锻造；有色金属常用型材或铸造毛坯。
2．零件的结构形状及尺寸例如，直径相差不大的阶梯轴零件可选用棒料作毛坯，直径相差较大时，为节省材料，减少机械加工量，可采用锻造毛坯；尺寸较大的零件可采用自由锻，形状复杂的钢质零件则不宜用自由锻。
对于箱体、支架等零件一般采用铸造毛坯，大型设备的支架可采用焊接结构。
3．生产类型大量生产时，应采用精度高、生产率高的毛坯制造方法，如机器造型、熔模铸造、冷轧、冷拔、冲压加工等。
单件小批生产则采用木模手工造型、焊接、自由锻等。
4．毛坯车间现有生产条件及技术水平以及通过外协获得各种毛坯的可能性。
三）拟订工艺路线
1．定位基准的选择正确选择定位基准，特别是主要的精基准，对保证零
件加工精度、合理安排加工顺序起决定性的作用。
所以，在拟定工艺路线时首先应考虑选择合适的定位基准。
基准的选择方法见第一章。
2．零件表面加工工艺方案的选择由于表面的要求（尺寸、形状、表面质量、机械性能等）不同，往往同一表面的加工需采用多种加工方法完成。
某种表面采用各种加工方法所组成的加工顺序称为表面加工工艺方案。
3．加工阶段的划分对于那些加工质量要求高或比较复杂的零件，通常将整个工艺路线划分为以下几个阶段：
1）粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大部分余量，并制出精基准。
该
阶段的关键问题是如何提高生产率。
2）半精加工阶段任务是减小粗加工留下的误差，为主要表面的精加工
做好准备，同时完成零件上各次要表面的加工。
3）精加工阶段任务是保证各主要表面达到图样规定要求。
这一阶段的
主要问题是如何保证加工质量。
4）光整加工阶段主要任务是减小表面粗糙度值和进一步提高精度。
划分加工阶段的好处是按先粗后精的顺序进行机械加工，可以合理的分配加工余量以及合理的选择切削用量，充分发挥粗加工机床的效率，长期保持精加工机床的精度，并减少工件在加工过程中的变形，避免精加工表面受到损伤；粗精加工分开，还便于及时发现毛坯缺陷，同时有利于安排热处理工序。
4．加工顺序的安排加工顺序的安排对保证加工质量，提高生产率和降低成本都有重要作用，是拟定工艺路线的关键之一。
可按下列原则进行。
1）切削加工顺序的安排
1）先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工。
2）先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。
3）先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，其主要表面的加工顺序是先加工用作定位的平面和孔的端面的加工，然后再加工孔。
4）先基准后其它即选作精基准的表面应在一开始的工序中就加工出来，以便为后续工序的加工提供定位精基准。
2）热处理工序的安排
零件加工过程中的热处理按应用目的，大致可分为预备热处理和最终热处理。
预备热处理预备热处理的目的是改善机械性能、消除内应力、为最终热处理作准备，它包括退火、正火、调质和时效处理。
铸件和锻件，为了消除毛坯制造过程中产生的内应力，改善机械加工性能，在机械加工前应进行退火或正火处理；对大而复杂的铸造毛坯件（如机架、床身等）及刚度较差的精密零件（如精密丝杠），需在粗加工之前及粗加工与半精加工之间安排多次时效处理；调质处理的目的是获得均匀细致的索氏体组织，为零件的最终热处理作好组织准备，同时它也可以作为最终热处理，使零件获得良好的综合机械性能，一般安排在粗加工之后进行。
最终热处理最终热处理的目的主要是为了提高零件材料的硬度及耐磨性，它包括淬火、渗碳及氮化等。
淬火及渗碳淬火通常安排在半精加工之后、精加工之前进行；氮化处理由于变形较小，通常安排在精加工之后。
（3）辅助工序的安排
辅助工序包括：检验、清洗、去毛刺、防锈、去磁及平衡去重等。
其中检验是最主要的、也是必不可少的辅助工序，零件加工过程中除了安排工序自检之外，还应在下列场合安排检验工序：
1）粗加工全部结束之后、精加工之前；
2）工件转入、转出车间前后；
3）重要工序加工前后；
4）全部加工工序完成后。
四、工艺文件的编制
零件的机械加工工艺过程确定之后，应将有关内容填写在工艺卡片上，这些工艺卡片总称为工艺文件。
生产中常用的工艺文件有下列三种形式：
1）机械加工工艺过程卡片是以工序为单位，简要说明零件整个加工工
艺过程的一种工艺文件，其内容包括工序号、工序名称、工序内容、加工车间、设备及工艺装备、各工序时间定额等，其格式见表2-9。
在单件小批生产中，常
以这种卡片直接指导生产。
表2-9 机械加工工艺过程卡片
（2）机械加工工序卡片是针对每道工序所编制的、用来具体指导工人进行生
产的工艺文件。
它通过工序简图详细说明了该工序的加工内容、尺寸及公差、定位基准、装夹方式、刀具的形状及其位置等，并注明切削用量、工步内容及工时等。
工序卡片多用于大批大量生产中，每个工序都要有工序卡片。
成批生产中的主要零件，或一般零件的关键工序，有时也要有工序卡片。
（3）机械加工工艺（综合）卡片是以工序为单位，比较详细的说明零件加工
工艺过程的一种工艺文件，简称工艺卡。
它不但包含了工艺过程卡片的内容，而
且详细说明了每一工序的工位及工步的工作内容，对于复杂工序，还要绘出工序
简图，标注工序尺寸及公差等。
机械加工工艺卡片是用来指导工人生产和帮助技术管理人员掌握整个加工过程的主要技术文件，常用于成批生产和小批生产中比较重要的零件。
各工厂所用的工艺文件的格式有多种多样，可视具体情况和参照相关规定来编制。
