塑胶产品技术标准.doc

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塑胶材料标准塑胶材料是一种常见的材料，广泛应用于日常生活和工业生产中。

在使用塑胶材料时，我们需要了解相关的标准，以确保产品质量和安全性。

本文将介绍塑胶材料的标准内容，帮助您更好地了解和应用塑胶材料。

首先，塑胶材料的标准涵盖了材料的物理性能、化学性能、加工工艺、质量控制等方面。

物理性能包括塑胶材料的拉伸强度、弯曲强度、冲击强度、硬度等指标，这些指标直接影响着塑胶制品的使用性能和耐久性。

化学性能则涉及塑胶材料的耐化学腐蚀性能、耐老化性能、可回收性等指标，这些指标关乎着塑胶制品的环保性和再利用性。

加工工艺和质量控制方面的标准则规定了塑胶制品的生产工艺和质量管理要求，确保塑胶制品的生产过程和成品质量符合规范要求。

其次，塑胶材料的标准内容还包括了不同种类塑胶材料的分类和命名、性能测试方法、标志和标识等内容。

不同种类的塑胶材料具有不同的特性和用途，因此需要根据其特性制定相应的标准。

性能测试方法是评价塑胶材料性能的重要手段，标准化的测试方法可以确保测试结果的准确性和可比性。

标志和标识则是塑胶制品在生产、使用和回收过程中的重要信息载体，标准化的标志和标识有助于消费者正确选择和使用塑胶制品，促进塑胶制品的循环利用。

最后，塑胶材料标准的制定和执行对于塑胶制品行业的健康发展和消费者权益保护至关重要。

通过遵循标准，可以提高塑胶制品的质量和安全性，降低生产成本，促进国内外贸易，推动塑胶制品行业的技术进步和产业升级。

同时，标准化的塑胶制品有助于消费者正确选择和使用塑胶制品，降低环境污染和资源浪费，促进可持续发展。

综上所述，塑胶材料标准对于塑胶制品行业和消费者都具有重要意义。

了解和遵循塑胶材料标准，有助于提高塑胶制品的质量和安全性，促进行业的健康发展，保护消费者的权益，推动可持续发展。

希望本文能够帮助您更好地了解和应用塑胶材料标准，促进塑胶制品行业的发展和进步。

是不精密部件有限公司技术标准：一.范圍本标准规定了塑胶部品的外观要求及性能测试、等项目。

本标准适用于供应商生产、研发摸底测试、试生产、批量生产、IQC 来料检验、QA 增强性试验等各个阶段。

二、术语和定义：下列术语和定义适用于本标准。

2．1 不良缺陷定义：2．1．1 塑料件不良缺陷定义2．1．1．1 点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。

2．1．1．2 硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。

2．1．1．3 细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。

2．1．1．4 批锋（毛刺）：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘、分型面、顶针孔、镶件等处溢出的多余胶料，摸上去有刮手感觉。

2．1．1．5 缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。

2．1．1．6 熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的结合线。

2．1．1．7 气纹：因气体干扰使塑料件表面形成一种雾状发暗痕迹。

2．1．1．8 流纹：因冷料被挤入，在塑料件表面形成的雾色或亮色的痕迹。

2．1．1．9 银纹：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。

2．1．1．10 烧焦：指局部温度过高而在塑料件表面留下的发黄或碳化痕迹。

2．1．1．11 顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

2．1．1．12 拖花/拉伤：因注射压力过大或型腔不平滑，脱模时所造成边缘的擦伤。

2．1．1．13 缺料：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使融熔树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。

2．1．1．14 翘曲：塑料件因内应力作用等原因而造成的平面变形。

2．1．1．15 杂质：有异物混入原料中等原因，成型后在产品表面呈现出斑点。

2．1．1．16 气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。

塑胶产品表面通用标准根据欧洲的标准，塑胶产品的色差标准是：与色卡比较相差1ΔE~1.2ΔE,与客供样板比较相关0.8ΔE,因为一般情况下客供样板如果也作颜色参照样，则客人会对其提供的样板作出要求，与色卡比较相差在0.3ΔE内。

但主要以色卡为主。

而且欧洲都采用Lab色差数据。

塑胶件的色差标准?如何判定产品的色差, 那些色差会影响客户购买?补充- 9个月前CA(Chromatic Aberration)即色差，CA（Area）值用来衡量图像的色差水平，这个值越低说明品质越好。

0-0.5：可以忽略，肉眼难以辨认出；0.5-1.0：很低，只有受过长期专业训练的人才能勉强发现；1.0-1.5：中等，高倍率输出时时常看到；大于1.5：严重，高倍率输出时非常明显。

由仪器测量的颜色座标系计算色宽容度和色差之业界标准(本标准已获准用於美国国防部)简介本标准最初是许多独立发行的色差的仪器评估方法合并的结果.正如在1979年修订的,它包括四个可用仪器测得颜色标量值的颜色空间,其中很多内容业已废弃, 不同色标值下的色差可由十个方程计算得出.根据现代颜色测量技术,仪器,校正标准和方法,测量程序只有很少的意义.1993年出版的修订版删去了这些章节,并把颜色空间和成熟的色差方程,限定为三个广泛应用於烤漆和相关涂装工业的方程.本次修订又增加了两个新的色宽容度方程,并为历史意义从1993年版本的色差方程中提出了两个列入附件中.Hunter的LH, aH ,bH和FMC-2色差方程不再推荐.这次修订也使本标准的地位从方法过度到业界标准.1.范围1.1 本业界标准包括了两个不透明样本间,如烤漆板,不透明塑胶,纺织品样本等的,色宽容度和微小色差的计算.它基於采用日光光源的用仪器测量的颜色座标系.考虑到所测样本可能是同色异谱,通过视觉相似的颜色占有不同的光谱曲线,所以业界标准D4086用於证明仪器测量的结果.由这些程序测定的容差和差值根据 CIE1976CIELAB对立颜色空间中近似一致的颜色感觉表达,如CMC的容度单位,CIE-94的容度单位, 由DIN6167给出的DIN99色差公式,或新的CIEDE2000色差单位.基於Hunter的LH, aH ,bH相反颜色空间的色差,或Friele-MacAdam-Chickering(FMC-2)颜色空间的色差,不再推荐用於工业标准.1.2 为了产品的规范,买方和卖方应就样品和参考样之间容许的色差以及计算色宽容度的程序达成一致.每种材料和每次使用的测试条件都需要明确的色宽容度,因为其他外观因素(例如样本的相近,光泽,质地)可能影响测量色差数据之间的相关性和商业接受性.1.3 本标准没有声称包含所有安全因素,即便要,也须结合它的使用.本标准使用者有责任建立合适的安全和健康条件并注意适当的调整使用需求.2.参考文件2.1 ASTM标准(略)2.2其他标准(略)3.术语3.1在E284中的术语和定义可用於此标准.3.2本标准特有术语的定义3.2.1比色分光计n---分光计,它包含一个色散元件(例如棱镜,光栅,干涉过滤器,可调的或不连续的系列单色光源),通常有能力输出色度数据(如三刺激值,推导的颜色座标或表面品质系数).另外,比色分光计也可以根据色度数据的来源报告潜在的光谱数据.3.2.1.1 讨论----曾经,紫外解析分光光度计用於色度测量.现在,用於颜色测量的仪器有很多普通的组件,而紫外解析分光光度计最适合用在色度量的解析中,这需要非常精确的光谱位置和非常窄的带宽以及适度的基线稳定性.比色分光计被设计用於视觉色度计的数据仿真或作为计算机辅助颜色匹配系统的光谱和色度信息来源. 数字比色法允许更多关於光谱等级和光谱带宽的容差,但需要更高的放射等级稳定性.3.2.2 色宽容度方程,n---由可接受性评估得到的一个数学表达式,它基於颜色空间座标系扭曲了该颜色空间的度量,关於一个参考颜色,为了使单个光泽通过.3.2.2.1 讨论---色宽容度方程将一对样品中的一个设定为标准样计算pass/fail值.这样,在两个样本间可察觉的差异不变时,交互改变测试样与参考样将导致一个在可预见的接受水平上的色差变化.而色差方程用颜色空间裏的尺度量化那个颜色空间裏的距离.交互改变参考样与测试样既不改变可查觉的也不改变预知的色差.4.标准摘要4.1参考样与测试样本间的颜色差异由基於光谱或过滤器的色度计测量得来.据标准E308,从光谱仪器上读出的反射系数可经计算转化为颜色等级量,这些颜色等级量也可以从带自动计算的光谱仪器上直接读出.色差的单位是从这些颜色等级量中计算出来的,并近似等於参考和测试样间可察觉的色差.5.意义和应用5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种补充- 9个月前5.1 原始的基於X,Y,Z三刺激值和色品座标系x,y的CIE颜色标量并不是真正一致的.每个基於CIE值的后续颜色标量都有用於提供某种程度上的一致性的额外因素,这样在不同颜色区域裏的色差将更有可比性.另一方面,由不同颜色标量体系计算的相同样品的色差不可能一致.为避免混乱,样品的色差或相关的容差只有在它们从同一个颜色标量体系中得到时才可比较. 在所有颜色样本中,没有简单的因素可被用於从一个差值或容差单位体系到另一个体系间精确地转换色差和色宽容度.5.2 为了标准的一致,CIE在1976年推荐使用两套颜色公制.CIELAB公制以及与其关联的色差方程在涂料,塑胶,纺织物和相关工业中得到了广泛认可.同时,它没有完全取代Hunter的LH aH bH和FMC-2标准.这两个等级标准的表现相对於有经验的视觉来说,太不足了.相比最近的基於CIELAB调整优化的色宽容度方程,它们不再被推荐了. 因此,包括附件中的两个老的标准,在本标准中只有历史意义.预期将来在修改本业界标准时,附件也会被同时删除.CIELAB公制,就其本身,在本业界标准中也不被推荐去描述小的,中等的色差(差值少於5.0ΔE*ab单位).四个最新定义的方程,这里有文件证明的,高度推荐用於0到5.0ΔE*ab单位范围内的色差.5.3色宽容度方程的使用者发现,在每个体系中,总合三个色差元素向量组成一个单独的标量值,可以有效的判定样本颜色是否在一个标准指定的色宽容度内.然而,为了控制产品的颜色,可能不仅要知道偏离标准的量,而且要知道偏离的方向.可以通过例出三个由仪器决定的色差元素来得到关於少量色差偏离方向的信息.5.4在基於仪器测量值选择色宽容度时,因该小心地与关於颜色、光亮度差异的可接受性的视觉评估和用惯例D1729 得到的饱和度相关.三个这里给出的宽容度方程已被广泛的验证,验证的对象包括纺织品和塑胶,显示出与视觉评估一致并在视觉判断的实验不确定性之内.这就是说,方程本身错误分类色差的苹率不再超过最有经验的颜色匹配师.5.5当色差方程和色宽容度方程按例用於多种不同的光源时,为了产品在日光下使用,他们已被推导或最优化,或二者都有.在其他光源下的计算结果,可能不具有与视觉判断好的相关性.不在日光下应用宽容度方程将需要在体节性水平上的视觉构造如标准D4086.6. 色差和色宽容度的描述:6.1 CIE1931和1964的颜色空间----不透明样本的日光颜色由颜色空间中的点表示,该空间由三个互相垂直的轴表示,三个轴分别为代表光亮度的Y座标和色品座标x和y,其中:X,Y和Z是1931年或1964年CIE标准观察者的三刺激值,它们遵守照明标准D65或其他日光相.这些标度没有提供可感知的统一颜色空间.结果是色差很少从x,y和Y的差异中直接计算出来.6.2 1976年CIE统一颜色空间L* a* b*和色差方程.这是一个接近统一的颜色空间,它基於三刺激值的非线性扩展.它提供差异以产生三个相反的轴,这三个轴分别近似於黑色--白色,红色--绿色和黄色--蓝色的视觉感觉.它在直角座标系上绘图产生, L*,a*,b*值的计算如下:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2式中,三刺激值Xn,Yn,Zn定义了名义上的白目标色刺激的颜色.通常,白目标色刺激由一个CIE标准光源的光谱辐射功率给出,例如,C,D65光源或其它日光相,由良好的反射扩散体反射入观察者的眼内.在这些条件下,Xn,Yn,Zn是标准光源在Yn等於100时的三刺激值.6.2.1 根据L*,a*,b*得到的两种颜色的总色差ΔE*ab如下计算:ΔE*ab=(ΔL*2+Δa*2+Δb*2)1/2注意,所定义的颜色空间叫CIE1976 L*a*b*颜色空间并且色差方程是CIE1976L*a*b*色差公式.推荐使用缩写CIELAB(所有单词的首字母).6.2.2 1976年CIE公制(L*a*b*)在一个或多个X/Xn,Y/Yn,Z/Zn的比值小於0.008856时没有适当的收敛於零.在计算L*时, 如果正常公式用於Y/Yn的值大於0.008856,那麼当Y/Yn的值小於0.008856时原公式也许仍然可用.下述修正公式用於Y/Yn等於或小於 0.008856时:6.2.3 在计算a*和b*时,如果X/Xn,Y/Yn,Z/Zn都小於0,008856,可用以下修正方程代替正式方程:6.2.4 ΔE*ab的量没有指出差异的特性因为它没有指出关於颜色,色度和光亮度差异的相对量和方向.6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a*补充- 9个月前6.2.5 色差的方向由元素∆L*,∆a*和∆ b*的量和代数符号表示:其中,L*s,a* s,和b* s代表参考或标准. L*B,a* B,b* B代表测量样品或测量批.元素∆L*,∆a*和∆ b*的符号大致有如下意思:+∆L*=明亮的-∆L*=较暗的+∆a*=较红的 (少绿的)-∆a*=较绿的 (少红的)+∆ b*=较黄的 (少蓝的)-∆ b*=较蓝的 (少黄的)6.2.6 为了判断两种颜色色差的方向,可以计算它们的CIE1976公制颜色角hab 和CIE1976公制色度C*ab,公式如下:除了非常深的颜色外,测试样品和参考样品间的颜色角hab差异可与视觉可察觉的颜色差异联系起来.同样的,色度差值ΔC*ab ([C*ab]batch-[C*ab]standard) 可与视觉可察觉的色度差异联系起来.6.2.7 为了判断两种颜色间的不同光亮度,色度和颜色对总色差的贡献,可用CIE1976公制色差来计算ΔH*ab,公式如下:其中, ΔE*ab在6.2.1中计算. ΔC*ab在6.2.6中计算;於是方程:包含的项目显示了光亮度差异ΔL*,色度差异ΔC*ab和颜色差异ΔH*ab 对总色差ΔE*ab的相对贡献.这种计算公制色差的方法没有包含关於色差符号(正或负)的信息,对於接近中性轴的一对颜色的判断可能不稳定.一个可改正这两种问题的选择性方法已被提出:6.3 CMC色宽容度方程:--The Colour Measuremant Committee of Society of Dyers and Colourists英联邦染色师与配色师颜色测量委员会在英国J&P涂装线公司承担了改进JPC79公差方程结果的任务.它是CIELAB方程和当地最优的处於标准位置的产生了FMC-I的方程的结合.它更注重光亮度,色度和颜色改变引起的直接知觉,取代了老的注重光亮度,红绿和黄蓝色的方程. 它的目的是用作单个色泽的判断方程.现在不需用感觉元素去分解原方程—CIELAB模型中的元素已经那样做了.图1显示了CIELAB的色度板(a*, b*),有大量的CMC椭球画在板上.这个图形清楚地显示了椭球区域随CIELAB公制色度L*ab的增加和改变CIELAB公差颜色角而带来的改变. CMC元素和单个宽容度如下计算:参数(l,c)是系统偏差或参数效应如质地和样本差别的补偿.最普通的值是(2:1),用於纺织品和通过成型模仿纺织材料的塑料.这就意味著光亮度的差异占到色度和色调差异重要性的一半.值(1:1)通常代表一个仅仅能感觉到的差异,用於需要非常严格的容差或具有光泽的表面.对於不光滑的,无规粗糙的,有适度质地的,可用(1:1)到(2:1)之间的中间值.而值(1.3:1)最经常被报道.参数cf是一个商业参数,用於调整容差区域的总量,而接受或拒绝的决定也可以以色宽容度的单位量为基础.颜色依赖函数定义如下: 所有的角由角度给出,但通常需要转换成弧度,以便在数字电脑上处理.6.4 CIE94色宽容度方程,这个色宽容度方程的发展是由CMC色宽容度方程的成功促进的,它主要从汽车钢板烤漆的目视观察得来.正如CMC方程,它基於CIELAB颜色公制并用CIELAB颜色空间里的标准位置推导出一系列解析函数修正标准周围区域的CIELAB颜色空间.它的额外函数比CMC中的方程要简单得多.CIE94的色宽容度计算如下:不像其它早先的色差方程,CIE94是由一系列良好定义的条件得来的,在这些条件下方程将提供最佳结果,而偏离这些条件将导致与目视评估的色差显著不同.这些测试条件由表1给出:表1 CIE94色宽容度方程的基本条件特性要求照明 D65光源样品照明度 1000lx观测正常颜色视觉背景统一中性灰色监视模式目标样品尺寸>4°对象视角样品分离最小可能色差大小 0到5个CIELAB单位样品结构视觉均一参数kL ,kC ,kH是可被用於补偿质地和其它样本表达效果的参变因素,同时kv 基於工业偏差调整色宽容度量的大小.参数SL,SC,SH用於表现CIELAB颜色空间的局部变形,基於那个空间中的标准样本位置.它用下述方程计算:6.5 DIN99色差方程—由Rohner和Rich发表於1996年的论文促进了德国标准协会更进一步发展和标准化一个改良的翻译作为新的色差公式,一个用 CIELAB的对数座标系而不是用CMC和CIE94的线性和双曲线函数的球状颜色空间模型.该方程由DIN6167标准推导和证明.它提供了一个经轴旋转和对数扩张的新轴去与CIE94色宽即便，一份静谧的从容是多么的难，但我依旧期待。

可降解注塑件1本文件规定了注塑件的定义、要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存等要求。

本文件适用于本企业开发、生产和销售的注塑件。

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中,注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件:不注日期的引用文件，其最新版本《包括所有的修改单》适用于本文件。

GB/T 191-2000 包装储运图示标志GB/T 1040.1 塑料拉伸性能的测定第1 部分: 总则GB/T 1184 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1843 塑料悬臂梁冲击强度的测定GB/T2828.1-2003 抽样标注GB/T9341 塑料弯曲性能的测定GB/T14486-MT5 塑料注塑件尺寸公差3贯穿或未贯穿材料外表或其整个厚度的裂缝，处于裂纹两侧壁之间的聚合材料是完全分离的。

塑料制品表面或潜表面的一种缺陷，是由于聚合物材料的表面密度降低所造成桥搭的表观裂纹。

因配料、注射工艺或杂质等控制不好,造成注塑件内部或表面出现局部颜色与整体颜色不同的缺陷。

由于物料缩离模具使注塑制品的表面出现的凹陷。

通常出现在制品厚度有较大变化的区域。

产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。

注塑件在注塑过程中，因内应张力不均衡而发生的产品形变现象。

模塑期间从模腔逸出的部分物料或在模具合模面之间形成的过量物料。

由于塑胶件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。

当塑胶件熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充。

4同一厂家、同一牌号的材料颗粒一致，原材料中不能有明显的黑点、杂质。

以标准色板或样板为标准进行对比，色差符合标准色板上下限范围要求。

第一观测面:从90℃、60℃、45℃观看无明显缩水痕，如在柱位、骨位背面之缩水，以30CM 距离观看(90℃)不明显，且触摸无严重凹陷感为准。

塑胶零、部件加工通用技术要求和测试方法一、透明塑胶件：技术要求：1.粗糙度Ra0.4考核制品光面的模具面;2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等外观缺陷;4.对于多模穴制件需在内表面的非配合面上增加模号和材料的回收标志;对于分模线及水口、顶针的位置,均需在开模前经相关结构设计人员确认后才能正式开模;5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求选取,常取1°或较小值(一般情况下,制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的影响);7.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和 f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H级选取;8.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,加工、检验人员要特别注意此类尺寸控制;9.成形前胶料应进行预热干燥,生产和检验人员要注意成形后制件表面质量,制件不得有扭曲、变形等。

二、非透明塑胶件：技术要求：1.粗糙度Ra0.4 考核制品光面的模具面;2.粗糙度Ra25考核制品毛面的模具面；3.制品要求成型完整、边缘无披锋,表面不得有磕碰、刮伤、杂点、夹水纹、缩水、变形及裂痕等缺陷;4.对于多模穴制件在其内表面的非配合面上增加模穴号和材料回收标志;对于分模线及水口、顶针的位置,均需模具供应商在开模前把模具资料经相关开发设计人员确认后才能正式开模;5.未注圆角为R0.2～0.3,未注脱模斜度均按注塑件成型要求,常取1°或较小值(一般情况下,制件内表面脱模斜度要大于外表面的脱模斜度)；6.图中所有尺寸按GB∕T 14486-2008《塑料模塑制件尺寸公差》或SJ/T 10628-1995《塑胶制件尺寸公差》标准中所规定的要求选取,各尺寸均为制品注塑成型后应达到的尺寸(未考虑注塑成型时缩水的影响);7.带*标志的尺寸为影响装配及性能的重要尺寸,生产及检验人员要特别注意此类尺寸；8.图中线性尺寸和角度尺寸的未注公差,分别按GB/T 1804-2000《一般公差未注公差的线性尺寸和角度尺寸的公差》标准中m 级和f 级选取;未注形状和位置公差,均按GB∕T 1184-1996《形状和位置公差未注公差值》标准中H级选取；9.表面处理:外表面喷漆(喷油),如颜色为银灰色,喷涂层厚度:30～60um(内表面喷漆:20～30um;外表面喷漆:30～45um;打底漆:15±5um;喷面漆:25±5um),其表面光亮,不允许有颗粒、露底、起皱、多喷、异色等外观缺陷;喷层附着力要求能通过百格测试,其附着力要求≥4B,即用3M 600#胶纸粘贴,在同一位置进行3次(或2次)相同的试验,该镀层脱落总面积≤5%)为合格；10.表面电镀:镀铬(Cr3+),镀层厚度:20～50um(先以镀铜、镍做底,表面镀铬,即Cu15Ni20Cr0.4),外观光亮,表面不允许有气泡、凹坑、漏镀、划伤、黑点、锈斑及镀层脱落等缺陷,镀层附着力要求做百格测试,用胶带在同一位置进行3次(或2次)相同的试验,附着力要求≥4B,该镀层总脱落总面积≤5﹪为合格。

注塑件通用技术要求1.目的为确保xxcx公司注塑件的产品质量，特制定本技术要求。

2.适用范围适用xx公司所有注塑件的生产检验以及外协厂家。

3.内容3.1名称解释1）油污：表面有出模时的脱模剂和外来油渍；2）披锋：塑胶件有利边、利角；3）变形：塑胶件有严重或轻微翘起；4）缩水：表面不平，有凹陷状或呈小孔；5）缺料：产品某个部位不饱满；6）封堵：应该通透的地方由于披锋造成不通；7）色差：与样板颜色不一致；8）顶白：胶件顶针位正面发白，有严重或轻微发白；9）气泡：在成形品壁中间形成的空洞；10）熔接线：成形品表面产生的细线状对合缝痕迹；11）冲胶印：在进胶口附近，有别于其他地方光泽的印子;12）划痕：注塑件在移动过程中形成凹陷下去的印痕；13）银丝：成形品表面沿树脂流动方向形成的银白色线痕为银丝；14）光泽：物体受光照射时表面反射光的能力，以试样在正反射方向相对于标准表面反射光量的百分率（光泽度）表示；15）开裂制品受内应力、外部冲击或环境条件等的影响而在其表面或内部所产生的裂纹16）互换性：不同模具生产的相同零部件尺寸一致；17）装配不良：零配件在装配过程中出现无法装配到制定位置，或装配后错位0.3mm，以及装配后间隙超出设计尺寸0.3mm；18）阻燃：明显推迟火焰蔓延的性质，并按此划分等级4技术要求4.1检验要求4.1.1外观缺陷的检验要求表面光洁，无油污、色泽均匀、无变色，同批产品色调一致。

表面无裂纹、开裂、划伤、飞边及毛刺。

外表面无缩水、变形、顶白、银丝、欠注、留痕、波纹、亮点、麻点、起泡（凸起的）等可视缺陷。

注塑件无缺料、封堵、无明显熔接线印子、无明显冲胶印。

视力：具有正常视力1.0---1.2视力和色感照度：正常日光灯，室内无日光时用40W日光灯或60W普通灯泡的照度为标准。

目测距离：眼睛距离产品40-----50CM直视为准观察时间：<10秒(每个可见平面需要3秒)4.1.2 外观尺寸及尺寸的配合的检验方法使用普通长度测量仪或各种量规进行测量.试装产品能顺利装配4.2 不合格类别划分:B类: 单位产品的重要质量特性不符合规定C类:单位产品的一般质量特性不符合规定4.3检验项目及标准4.3.1塑件的检验标准(表1)A、B、C面示意图注：A面：在正常的产品操作中可见的表面。

塑胶件检验项目及判定标准项次检验项目检验条件要求内容判定标准备注1 外观依照所签样板和外观标准无披峰、划痕、刮伤、缩水等等2 物理尺寸依照结构图纸或所签样板误差±0.2mm以内3 结构依照结构图纸或所签样板绝无差错4 颜色依BOM清单要求，无则省同批或几批产品不允许有色差5 材质依照结构图纸要求参样板6 脆性符合材料的应有特性，用工具进行全面解剖试验，材料脆性一致性要均匀。

脆性不均匀、材料性质不符合7 螺丝组装每个螺丝孔，用电批打7次螺丝孔无破裂或滑丝8 实际组装用外壳和板卡组装，观察外观无盒盖错位、装不上板卡等等依照成品外观检验标准9 冷热循环试验品至于60℃或（85℃）条件下2H后再至于-20℃或（-40℃）条件下2H，如此7个循环无白化、裂痕、变形、脱落等劣化，打螺丝的无爆裂等打螺丝试装后，需要再观察一段时间，防止因材料的因数随着时间的推移而变脆。

期间可用手对其加力或跌落测试。

10 强度试验依要求做冲击、扭矩、落球冲击、自由落体等试验。

无破裂或者自由落体试验，1米高度6面10次。

11 应力破坏室温按材质不同选用不同溶剂浸泡。

无明显白化、裂痕。

12 耐候性试验1 1.60℃；紫外线灯2只；时间150H，在暗处40℃；95％湿度；时间72H。

满足规定之△E值可省13 耐候性试验2 2. 60℃；紫外线灯2只；时间150H,并每隔120min喷雾18min。

满足规定之△E值；无裂痕及劣化。

可省14 耐酸性试验室温30％醋酸溶液施以10N力以90－120次/分钟速度擦拭1分钟。

无油墨沾污、露底等缺陷。

可省15 耐碱性试验室温5％NaHCO3溶液施以10N力以90－120次/分钟速度擦拭1分钟。

无油墨沾污、露底等缺陷。

可省16 耐洗涤剂试验室温家用洗涤剂溶液施以10N力以90－120次/分钟速度擦拭1分钟。

无油墨沾污、露底等缺陷。

可省17 耐酒精试验室温20％酒精溶液施以10N力以90－120次/分钟速度擦拭1分钟。

塑胶模具设计标准随着现代工业的不断发展，塑胶模具的使用越来越广泛，它不仅可以满足工业生产的精度要求，而且体积小、形状复杂的产品多采用塑胶模具生产，塑胶模具的设计也逐渐成为工业界的一个热门话题。

为保证塑胶模具的质量和生产效率，设计标准非常重要，因此本文旨在介绍塑胶模具设计的标准。

一、设计要求1. 精度和可靠性：塑胶模具的设计必须具有高精度和可靠性，以保证产品质量。

在模具的设计中，应当注意各个部位之间的配合精度，并加强模具的稳定性和刚度，避免在生产过程中产生振动或变形等问题。

2. 生产效率：塑胶模具的设计应该根据生产要求，尽可能地提高模具的生产效率，确保每个生产周期内的生产数量越多越好，大大提高生产效率。

3. 可维护性：塑胶模具是高精度的工具，在生产中如果发生异常操作或意外，那么就需要保障维修的方便性和及时性，因此，设计模具时还需要考虑方便的维护性，方便人员进行内部维修。

4. 安全性：生产过程中要保证安全，所以塑胶模具的设计需要考虑人员安全。

例如，模具密封性能良好，垂直度保持一致性并且设计的外部结构可靠性高。

二、设计原则1. 客户需求原则：模具的设计要满足客户的要求和需求，达到客户的满意度。

在产品的设计和原材料选择方面，应尽量满足客户的工艺要求和性能要求，并根据客户的特殊需要做出特殊处理，以解决客户面临的问题。

2. 高密度模具原则：高密度模具可以提高生产效率，产量大。

因此，在设计模具时，需要选择材料的密度越高越好。

例如，当铝合金材料的密度大于等于2g/cm3时，该材料的热传导、硬度和强度都较高。

3. 标准化设计原则：标准化是模具设计的重要原则，有利于产品的质量控制，提高生产效率。

在模具的设计中，应该考虑标准化设计和生产，例如，标准结构部位的设计、标准板件的设计、标准件的选用，从而降低模具制造成本，提高生产效率。

4. 多模式选择原则：在设计模具时，需要根据客户的生产需求，确定是按批量生产还是按单件生产。