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30万吨/年蒽油轻质化装置管道热处理施工方案批准：审核：编制：杜均伟山东军辉建设集团有限公司2015年11月10日目录第1章工程概况 (1)第2章施工准备 (1)第3章热处理的定义、目的 (2)第4章热处理工艺 (3)第5章质量保证措施 (10)第6章安全保证措施 (11)第7章劳动力及施工机具计划 (13)第8章 JSA工作安全分析表 (15)第1章工程概况1.1 工程简述本装置管道材质复杂，包含20#、A106、15CrMo、12Cr5Mo、A312GrTP321、A312GrTP347多种材质。
根据合同规定、设计文件要求和公司内部质量管理标准，编制本方案，适用于30万吨/年蒽油轻质化装置，工程量大，技术要求严格，所有参与本项目的技术人员务必执行方案规定的技术要求和流程，确保本工程在计划的时间内保质保量完成。
1.2 编制依据(1) 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）。
(2) 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》(GB50236-11)。
(3) 《工业安装工程质量检验评定统一标准》（GB50252-94)(4) 《工业金属管道工程质量检验评定标准》(GB50184-2010)(5)《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004(6)《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011(7)《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517-2010(8)《焊接工艺评定》(9) 设计图纸及合同文件。
(10)管道材料规范第2章施工准备2.1 人员准备2.1.1 热处理操作人员应经过理论知识和操作知识培训，取得资格证书。
没有取得资格证书的人员只能从事辅助性的焊接热处理工作，不能单独作业或对焊接热处理进行评价。
焊接热处理人员包括热处理技术人员和热处理工。
2.1.2热处理人员施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许进行现场施工。
2.2 技术准备2.2.1施工前由技术人员编制管道热处理方案，上报总承包方及监理审批。
管线热处理施工方案管线热处理是一种对管道进行加热处理的技术，常用于提高管道强度、改善管道性能、调整管道形状等。
本文将具体介绍管线热处理的施工方案。
一、管线热处理前的准备工作1.1 安全防范热处理是一种高温作业，必须注意安全防范。
在施工前，必须对场地进行安全检查，确保场地无明显危险隐患，防止人员因热辐射、高温等原因受伤。
同时，要求所有参与热处理工作的人员必须穿戴符合要求的防护装备，如防火服、防火鞋等。
1.2 设备准备热处理需要使用专用设备，如光束热处理设备、电阻炉、火炬等。
在施工前，必须对设备进行检修，确保设备安全可靠，能够满足施工要求。
在管道热处理前，需要对管道进行准备工作。
首先，清除管道内部的泥沙、碎石、附着物等，确保管道内部干净整洁。
其次，根据实际需要选择合适的热处理方法和工艺方案，确定热处理的温度、时间等参数。
最后，在管道上标注清晰的热处理区域，以便工作人员操作。
2.1 光束热处理光束热处理是一种先进的管线热处理方法，其能够在短时间内达到较高的温度，能够有效地提高管道的强度、硬度等性能。
具体施工步骤如下：步骤一：选择合适的光束热处理设备，并对设备进行调试和检验，确保设备运转正常。
步骤二：将光束热处理设备安装在管道附近，并将管道固定在设备上。
步骤三：根据管道的要求，确定热处理的温度和时间。
步骤四：启动热处理设备，在规定的时间内进行热处理。
步骤五：热处理结束后，关闭设备，等待管道自然冷却。
步骤二：将管道安装在电阻炉中，注意管道与炉体的接触面积必须充分，以保证热处理的均匀性。
步骤四：在热处理过程中，注意管道表面是否有起泡、变形等情况，如有必须及时进行处理。
火炬热处理是一种传统的管线热处理方法，其利用气体喷射方式对管道局部进行加热，常用于对接部进行热处理。
具体施工步骤如下：步骤二：将火炬设备调整到所需的热处理位置和角度，并点燃火炬。
步骤三：在热处理过程中，要注意控制火焰的大小和位置，确保热处理效果均匀。
管道热处理施工方案1. 引言管道热处理是一种常见的热处理工艺，它可以提高管道材料的强度和耐热性能，延长管道的使用寿命。
本文档旨在介绍管道热处理的施工方案，包括前期准备、施工流程和注意事项等内容。
2. 前期准备在进行管道热处理前，需要进行一些前期准备工作，以确保施工的顺利进行。
2.1 材料准备准备好需要进行热处理的管道材料，确保其质量符合相关标准要求。
材料包括管道本体和管道附件等。
2.2 设备准备准备好热处理设备，包括炉子、温度控制系统、测温仪等。
确保设备的正常运行，以提供必要的温度控制和监测。
2.3 人员准备组织工作人员进行培训，确保其了解热处理的基本知识和操作要求。
并配备足够的人员，以保证施工的安全和高效进行。
3. 施工流程管道热处理的施工流程可以分为以下几个步骤：3.1 清洗将管道进行清洗，去除表面的油渍、尘土等杂质。
可以使用溶剂、水或高压水枪等进行清洗。
3.2 预热将管道进行预热，使其温度逐渐升高到热处理温度范围内。
预热的温度和时间要根据具体材料和热处理要求来确定。
3.3 加热将预热后的管道置于热处理设备中，进行加热。
加热的温度和时间要根据具体的热处理要求来确定。
3.4 保温在管道达到热处理温度后，需要进行一定时间的保温，以确保温度的均匀分布和保持稳定。
3.5 冷却热处理过程完成后，将管道从热处理设备中取出，进行冷却。
可以采用自然冷却或其他冷却方式，确保管道温度逐渐降低到正常温度。
3.6 检验对冷却后的管道进行检验，包括外观检查、尺寸测量、硬度测量等。
确保热处理后的管道符合相关标准要求。
3.7 包装和运输将检验合格的管道进行包装，并做好运输准备工作。
确保管道在运输过程中不受损坏。
4. 注意事项在进行管道热处理时，需要注意以下事项，以确保施工的安全和质量：•严格按照相关标准和规范进行施工，不得擅自改变热处理温度和时间等参数。
•确保热处理设备的正常运行和安全性能，防止发生事故。
•确保工作人员的安全，配备必要的防护装备并进行培训。
管道焊接施工方案一、背景介绍管道焊接是工程建设中常见的施工方式，用于连接管道及配件，保证管线的正常运行。
正确的管道焊接施工方案对保障管道的安全使用至关重要。
二、施工前准备1.根据设计要求和现场实际情况，制定施工计划和安全方案。
2.确保焊接人员具备相应的资质和经验。
3.检查焊接设备和工具的完好性，做好相关准备工作。
三、施工步骤1.准备工作–清理管道表面及接口，确保无杂质。
–对接管道及配件，完成布局和定位。
2.管道切割–使用管子切割机或手动切割工具，按照要求进行切割。
–确保切口平整，无毛刺，方便后续的对接和焊接。
3.管道预热–对焊接部位进行预热处理，提高焊接质量。
–根据管道材质和壁厚确定合适的预热温度和时间。
4.焊接操作–采用合适的焊接方法（TIG、MIG、焊条焊等）进行焊接。
–控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
5.焊后处理–对焊缝进行外观检查和质量评定。
–如有需要，进行后续的焊接补强或热处理工作。
四、质量控制1.完成每道工序后进行质量检查，发现问题及时处理。
2.焊接完成后进行水压试验或气压试验，确保管道连接处无泄漏现象。
3.按照相关标准和规范进行验收，保证管道焊接的质量可靠。
五、安全注意事项1.焊接作业时需佩戴防护用品，确保人身安全。
2.焊接现场要保持通风良好，防止有害气体的积聚。
3.对相关设备和工具进行定期检修和维护，确保施工安全。
六、总结管道焊接是一项重要的工程施工环节，正确的施工方案和严格的管理控制对工程质量和安全至关重要。
通过合理的施工步骤和质量控制，可以保证管道焊接工作顺利进行，最终实现项目的顺利交付和使用。
焊接热处理专项施工方案本工程所有管道材质多样，各种合金钢材质的管道焊接热处理方案如下：1、焊前预热使用设备为ZWK-60智能温控箱，采用局部预热时 ,应防止局部应力过大.预热的范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍,且不小于100mm.常用钢号推荐的预热温度见表 1表1常用钢号推荐的预热温度钢号预热温度,℃09MnD≥15015CrMoG合金钢管≥150需要预热的焊件在整个焊接过程中，层间温度应不低于预热温度。
中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。
预热时应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。
加热区以外lOOmm范围内应予以保温，保证焊件内外外表均打到规定的预热温度。
每道焊缝焊接应尽可能一次焊完。
当中断焊接时，对冷裂纹敏感的焊件应及时采取后热、缓冷等措施。
重新施焊时，仍应按规定进行预热。
2、焊后热处理管道焊接接头的热处理在焊后及时进行，用ZWK-60智能温控箱电加热块加热至650°--700°，恒温45分钟左右后断电，用保温棉保温冷却24小时。
各种钢号的管道焊接接头焊后热处理见表 2表2常用钢号焊后热处理标准焊后热处理温度,℃钢号电弧焊580~62009MnD15CrMoG 650-700热处理加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍，且不少于25mm。
加热区以外的100mm范围应予保温，管道两端的管口应封闭，以防管内气体流动。
管壁厚度小于或等于25mm的焊接接头宜用挠性指状型加热器(镍铬电阻丝)加热，热处理时的加热速度、恒温时间、冷却速度，应符合以下要求：加热速度：升温至400℃后，加热速度应按5125/δ℃/h计算，且不大于220℃/h；恒温时间：碳素钢为每毫米壁厚恒温2～，合金钢为每毫米壁厚恒温3min，且总恒温时间不得少于30min。
在恒温期间内，最高与最低温度均应在热处理要求的温度范围内，且差值不得大于50℃；冷却速度：恒温后的冷却速度应按6500/δ℃/h计算，且不大于260℃/h。
目录一、概述 (2)二、编制依据 (2)三、施工程序及控制点要求 (3)四、焊前准备 (3)4.1、焊工资质 (3)4.2、焊接工艺评定 (3)4.3、接头形式 (3)4.4、焊材选用表 (3)4.5、焊条烘烤温度控制表 (3)4.6、焊材保管、烘烤、发放、回收规定 (3)4.7、焊接设备一览表 (3)五、焊接 (3)5.1、环境要求 (3)5.2 、坡口开制及清理 (3)5.3 、焊接工艺 (3)5.3.1、组对间隙及错口偏差： (3)5.3.2、组对及焊接的一般要求 (3)5.4、碳钢管道焊接 (3)5.5、不锈钢管道焊接 (3)5.6、铬钼钢管道焊接特殊要求： (3)六、外观检验 (3)七、不合格焊缝的返修 (3)八、焊后热处理 (3)九、无损检测 (3)十、质量验证计划 (3)十一、HSE措施 (3)十二、应急措施 (3)一、概述XX项目IGCC装置COGEN单元的工艺管道部分工程本次施工的项目有：燃料输送系统（6482）的工艺管道；余热锅炉（6485、6486）单元的地上及地下部分管道，变电所25#（6488），现场机柜间（6478），变电所26#（6479）的埋地管道，已到图纸工艺管道约为6000米。
工艺管道的材质分别为：（1）碳钢及低合金钢：20#；20G；L245；A106Gr.B；ASTM A105；（2）不锈钢：0Cr18Ni9；00Cr19Ni10；TP316 ；（3）铬钼钢A335 P22；A234 WP22，工艺管道中的铬钼钢高压管道，属于施工难度较大的项目，且施工场地狭窄，给施工造成很大困难。
针对以上特点，施工中必须严格执行相关规定,不得违章指挥、违章作业。
在施工过程中要合理安排工期，精心组织施工，细化施工步骤，确保按期按量完成任务。
二、编制依据1.依据GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4709-2000 《钢制压力容器焊接工艺规程》GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SHJ517-91《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》SH3533-2003《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97 《给水排水管道工程施工及验收规范》DL/T 819-2002 《火力发电厂焊接热处理技术规程》国质检锅[2002]109号《锅炉压力容器压力管道焊工考规》各单元工艺管道蓝图三、施工程序及控制点要求子程序1(碳钢管道) 子程序2(铬钼钢管道)焊后热处理射线探伤返 修子程序3(不锈钢管道)图例：为重要控制点，为一般控制点。
管道热处理施工方案在工业领域中，管道热处理是一项至关重要的工艺，能够有效提高管道的性能和耐久性。
为了确保管道热处理的效果达到预期目标并且安全可靠，施工方案的制定和执行显得尤为关键。
工艺准备在进行管道热处理之前，需要对工艺流程和施工方案进行充分准备。
首先要对管道的材质、尺寸、温度要求等进行全面了解，明确热处理的目的和要求。
其次，需要准备好所需的设备和工具，包括热处理炉、温度计、加热器等工艺设备。
最后，在进行热处理之前应做好现场环境检查，确保环境条件符合热处理的要求。
施工步骤第一步：清洁管道表面在热处理之前，必须确保管道表面干净无杂质。
通过清洁管道表面可以避免杂质对热处理效果的影响，同时也可以提高热处理的效率和质量。
第二步：加热管道将清洁后的管道置于热处理炉内，通过控制加热器的温度和时间来对管道进行加热。
加热的温度和时间应根据具体的管道材质和要求来确定，一般应根据材质的热处理曲线来控制。
第三步：保温保持在管道达到所需的热处理温度后，需要保持一段时间进行保温。
保温时间的长短也需根据管道材质和要求来确定，以确保热处理的充分。
第四步：冷却处理经过保温保持后，需要将管道从炉中取出，放置在合适的环境中进行冷却处理。
冷却的速度和方法也需根据具体要求来确定，以避免管道产生应力和变形。
注意事项1.施工过程中需严格按照热处理方案来执行，不得随意更改。
2.在进行热处理时，需保持现场环境整洁和安全，避免火灾和安全事故的发生。
3.在热处理结束后，需对管道进行质量检查，确保热处理效果符合要求。
综上所述，管道热处理施工方案的制定和执行对于保证管道性能和安全运行至关重要。
只有严格按照规定的工艺流程和施工步骤来执行，才能确保热处理的效果达到预期目标。
1 工程概况1.1 工程性质山东东明石化120万吨/年高硫重油综合利用项目催化联合装置由100×104t/a重油催化制烯烃装置和产品精制装置两部分组成，联合装置布置在同一界区内，产品精制装置位于联合装置西南区域。
联合装置工艺流程系统主要由催化剂加料部分、反应－再生部分、主分馏部分、副分馏部分、吸收稳定部分、主风机、增压机供风部分、气压机部分、余热回收部分、产品精制部分等组成，联合装置建成后将同时开工生产、同时停工检修。
装置的所有进出管道均从装置南端与系统管网连接，为方便管道工程设计、施工的衔接，100×104t/a重油催化制烯烃装置管道安装共分成：00区（管道设计总体部分）、01区（反应区）、02区（分馏区）、03区（吸收稳定区）、04区（总图区）、05区（主风机区）、06区（余热锅炉区）、07区（气压机区）、08区（地下管道部分）、09区（三旋框架区）、10区（伴热部分）；产品精制装置管道安装共分成：00区（管道设计总体部分）、01区（汽油脱硫醇一区）、02区（汽油脱硫醇二区）、03区（总图区）、04区（液化石油气脱硫区）、05区（干气及液化气脱硫醇区）、06区（地下管道部分）、07区（伴热部分）。
装置管道主要材质有20#、20G、Q235B、Q245R、15CrMo、15CrMoG、1Cr5Mo、P5、304H、316H、0Cr18Ni9，规格范围为管道规格直径DN15mm～DN2400mm，壁厚3mm～19mm，主要实物量有地上部分：管道41123m，其中合金钢/不锈钢管道3239m；阀门6294个，其中合金钢/不锈钢阀门937个；地下部分：管道5956m，其中铸铁管1020m、钢管4936m、井室67个。
主要采用的焊接方法有氩电联焊、钨极氩弧焊、焊条电弧焊。
主要采用检测方法有射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）。
1.2 工程特点1.2.1 施工工期短，场地狭窄，作业空间窄，交叉作业多，需加大管线预制深度。
焊接热处理施工方案本工程主要焊接工程量包括：汽机四大管道、锅炉受热面管子、锅炉连接管道、锅炉附属管道、汽机中低压管道、凝结器组合安装、冷凝器不锈钢管束的密封焊及电气铝母线的焊接等。
我公司具有比较完善的焊接工艺评定资料，基本能够涵盖本工程焊接工程项目。
在本工程中如果出现新材料、新工艺时，首先要进行焊接工艺评定，编制焊接工艺规程和作业指导书，然后进行焊工培训和组织施工。
图1 焊接施工流程图 一、技术准备1、焊接工程施工前，应编制焊接专业施工组织设计，进行充分的技术准备工作。
2、承压部件的焊接要有相应的焊接工艺评定文件。
根据设备、设计资料，对照公司现有工艺评定，对不能覆盖的项目，进行工艺评定，编制焊接工艺规程。
3、组织焊工进行培训，焊接承压部件的焊工要持证上岗，并进行焊前练习。
4、绘制承压部件焊口记录图，编写焊接作业指导书，施工前进行技术交底。
5、主汽、给水、冷段管道是比较新型的钢材，焊接前，在编制焊接作业指导书、进行焊工培训时应做比较充分的准备工作。
二、焊前准备1、坡口加工严格按设计或有关标准要求加工坡口。
高压管道坡口加工采用机械方法，中、低焊接坡口加工清焊机性能确认焊条烘干及焊丝焊缝外观质量检查 焊口组质量合否质量返修或返合否水压试验合格焊工确认焊接环境确认正式焊缝无损探伤压管道坡口加工以机械方法为主，采用热加工方法加工的坡口，要用机械方法将割口表面的氧化物、过热金属及淬硬层彻底清除干净。
2、对口严格控制对口质量，对口前将坡口表面及附近母材内、外壁10~15mm范围内的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
对口不合格，焊工拒绝焊接。
焊接质检员随时抽查对口质量，发现问题给予返工或停工等处理。
3、焊接材料根据图纸设计或合同文件规定的有关标准选用焊接材料，采购时要选择合格的供应商。
焊接材料必须有相应的焊材质量证明书或合格证。
项目工地设焊材一级库，锅炉、汽机等焊条用量较大的工程处设焊条二级库。
库房内设可靠的升温和除湿设备，确保库房温度不低于5℃，相对空气湿度不大于60%。
管道热处理施工方案一、施工流程1.管道准备：首先对待处理的管道进行检查和清洗，确保管道表面干净、无油脂和杂质等。
2.加热：将已准备好的管道放置在加热设备中，控制加热温度和时间，确保管道整体均匀加热。
3.保温：在管道加热过程中，采用保温材料对管道进行保温处理，以提高加热效果。
4.热处理：根据不同的需求和热处理工艺，对管道进行热处理，如退火、淬火、回火等。
5.冷却：根据热处理工艺要求，对加热后的管道进行冷却处理，以使其达到预期的组织和性能。
6.检测：对热处理后的管道进行非破坏性检测和物理性能测试，确保处理效果符合要求。
7.包装和运输：对处理完毕的管道进行包装和标识，做好相应的记录和文件，然后进行运输或存放。
二、工艺条件1.温度控制：在热处理过程中，应根据不同的材料和工艺要求，合理控制加热温度和冷却速度。
2.时间控制：根据管道的尺寸和材料特性等，确定合理的加热时间和冷却时间。
3.加热设备：选择适合的加热设备，如电加热炉、气体燃烧器等，确保加热均匀、稳定。
4.保温材料：选择适当的保温材料，如耐高温隔热棉、耐热胶带等，确保管道在加热过程中不产生过热或过冷现象。
5.热处理工艺：根据管道的材料和使用要求，选择合适的热处理工艺，如退火、淬火、回火等。
三、操作要点1.管道表面处理：在进行热处理前，必须对管道表面进行清洁和除油处理，以保证处理效果。
2.加热温度控制：根据不同的材料和工艺要求，合理控制加热温度，避免过热或过冷现象的发生。
3.加热时间控制：根据管道的尺寸和材料特性等，控制加热时间，确保管道整体均匀加热。
4.冷却速度控制：根据热处理工艺要求，合理控制冷却速度，避免产生不稳定的组织和性能。
5.检测和测量：在进行热处理后，对管道进行非破坏性检测和物理性能测试，以确保处理效果符合要求。
四、安全措施1.工作场所安全：施工过程中，要确保工作场所的安全和整洁，防止安全事故的发生。
2.用电安全：加热设备和相应的电气设备必须符合相关安全标准，使用电源要保持干燥、接地良好。
1 工程概况1.1 工程性质山东东明石化120万吨/年高硫重油综合利用项目催化联合装置由100×104t/a重油催化制烯烃装置和产品精制装置两部分组成，联合装置布置在同一界区内，产品精制装置位于联合装置西南区域。
联合装置工艺流程系统主要由催化剂加料部分、反应－再生部分、主分馏部分、副分馏部分、吸收稳定部分、主风机、增压机供风部分、气压机部分、余热回收部分、产品精制部分等组成，联合装置建成后将同时开工生产、同时停工检修。
装置的所有进出管道均从装置南端与系统管网连接，为方便管道工程设计、施工的衔接，100×104t/a重油催化制烯烃装置管道安装共分成：00区（管道设计总体部分）、01区（反应区）、02区（分馏区）、03区（吸收稳定区）、04区（总图区）、05区（主风机区）、06区（余热锅炉区）、07区（气压机区）、08区（地下管道部分）、09区（三旋框架区）、10区（伴热部分）；产品精制装置管道安装共分成：00区（管道设计总体部分）、01区（汽油脱硫醇一区）、02区（汽油脱硫醇二区）、03区（总图区）、04区（液化石油气脱硫区）、05区（干气及液化气脱硫醇区）、06区（地下管道部分）、07区（伴热部分）。
装置管道主要材质有20#、20G、Q235B、Q245R、15CrMo、15CrMoG、1Cr5Mo、P5、304H、316H、0Cr18Ni9，规格范围为管道规格直径DN15mm～DN2400mm，壁厚3mm～19mm，主要实物量有地上部分：管道41123m，其中合金钢/不锈钢管道3239m；阀门6294个，其中合金钢/不锈钢阀门937个；地下部分：管道5956m，其中铸铁管1020m、钢管4936m、井室67个。
主要采用的焊接方法有氩电联焊、钨极氩弧焊、焊条电弧焊。
主要采用检测方法有射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）。
1.2 工程特点1.2.1 施工工期短，场地狭窄，作业空间窄，交叉作业多，需加大管线预制深度。
1.2.2管线多为高温、腐蚀、可燃、有毒介质。
1.2.3工艺管线规格多（管道规格直径DN15mm～DN2400mm，壁厚3mm～19mm）、焊口数也多，焊接工作量大。
1.2.4 合金钢管种类及数量繁多，焊接工艺复杂，难度大，质量要求高。
1.2.5需热处理的管线量大，无损检测量大。
1.2.6质量控制难度大。
1.3 工程技术要求及主要标准1.3.1洛阳石油化工工程公司设计的《催化联合装置100×104t/a重油催化制烯烃装置》、《催化联合装置产品精制装置》施工图纸及提供的相关设计文件。
1.3.2《100×104t/a重油催化制烯烃联合装置施工组织设计》。
1.3.3 JB4708-2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》。
1.3.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；1.3.5 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》。
1.3.6 SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》。
1.3.7 GB50252-94《工业安装工程质量检验评定统一标准》。
1.3.8 GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定统一标准》。
1.3.9 JB4730.1~.6-2005 《承压设备无损检测》。
1.3.10 SH/T3520-2004《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》。
1.3.11 SH/T3523-1999《石油化工铬镍奥氏体钢、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》2 焊接施工程序管道焊接施工程序图3 焊前准备3.1 焊接工艺评定准备公司已有成型的焊接工艺评定PQR202、PQR259、PQR254、PQR305、PQR308、PQR454、PQR251、PQR236、PQR360、PQR316、PQR300、PQR217等，可以满足本工程工艺管道焊接的需要,此外,对材质316H的管道焊接进行焊接工艺评定。
工程开工前，焊接责任工程师根据焊接工艺评定报告、设计要求及现场实际焊接条件编写焊接工艺卡，所有的焊接工作均需按批准的焊接工艺卡严格执行。
3.2 焊接方法确定本工程工艺管道系统主要包括DN15～DN2400规格管线。
工艺介质管线焊接时，原则上采用氩电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧焊填充、盖面相接合的焊接工艺。
但需视工艺要求，DN≤50的管线可采用全氩弧焊（GTAW）；DN＞50的管线可采用氩电联焊（GTAW/SMAW）；对于跨接式三通和承插管配焊接采用手工电弧焊（SMAW）。
3.3 焊接设备根据现场施工环境，焊接设备主要选用X7-500逆变焊机。
3.4 焊材选用见下表表1 焊接材料选用一览表3.5.1 焊接材料应由专人负责保管。
保持焊材房温度为5℃以上、空气相对湿度满足焊材库要求的下限值，应不高于60%，且通风良好。
焊材保管员每天应分别于上午、中午、下午记录焊材库房的温度、湿度情况，并及时记录《焊材库环境检测记录》。
3.5.2所有入库焊接材料均须有经材料责任工程师确认的质量证明书，入库的焊条要分类摆放。
焊条的堆放要离地、离墙300mm 以上，以保证通风良好。
3.5.3 焊条开封后应逐根核对型号、规格，并仔细检查，凡药皮脱落、锈蚀严重或焊芯偏心的焊条禁止使用。
3.5.4 焊材的烘烤应符合当天实际用量，尽量避免重复烘烤。
烘干后的低氢型焊条应保存在100～150℃的恒温箱中随取随用。
低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温简，超过允许使用时间后须重新烘干。
3.5.5保管员应认真做好焊条烘烤记录，应将焊条的种类、规格、数量、批号、烘烤次数记录清楚。
3.5.6焊条烘烤的升温与降温速度不应过急，焊条使用前须按包装箱(袋)上的说明书要求进行烘干。
当无说明时按下表进行。
3.5.7 施工班组根据焊接任务提前24小时向焊材库提交焊材领用卡，保管员应根据焊材领用卡进行烘烤和发放。
焊工应持焊条筒来领取焊条，每次领取焊条数量不超过3kg ，随用随领，剩余退回。
领取后的焊条必须在上表规定允许时间内用完，超过允许使用时间的须重新烘干后方可使用，保管员对发放及回收的焊材应做好详细记录。
表2 焊接材料烘烤规则一览表4 焊接、热处理工艺及要求4.1 坡口加工4.1.1坡口加工宜采用机械加工，当施工现场无法进行机械加工时，碳钢管线坡口加工可采用氧乙炔热加工，合金钢、不锈钢管道坡口采用机械方法加工。
在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
焊工在施焊前应检查其施焊管口的坡口及坡口两侧的清理质量，其清理宽度及清理后的表面是否符合施焊要求，还应检查管道组对是否符合焊接工艺规程的规定。
当检查未能满足要求时，焊工应拒绝施焊。
4.1.2 铬钼钢管道坡口加工完成后，在组对前若有疑问应对坡口及两侧各20mm内进行100%的渗透检测，检测合格后才能进入下步工序。
4.2 管道组对壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，其内壁错边量对SHA级管道为壁厚10%且不大于0.5mm，对SHB、SHC及SHD级管道为壁厚10%且不大于1mm，其他级别管道内壁错边量为壁厚10%且不大于2mm。
当SHA级管道内壁差0.5mm或外壁差2mm，SHB、SHC及SHD级管道内壁差1mm或外壁差2mm，其他级别管道内壁差2mm或外壁差3mm时，应对管及管件内表面或外表面进行适当修整（如下图所示），使其内表面及外表面趋于对齐，修整后的管及管件壁厚应在设计的允许的有效厚度范围内。
修磨方式应根据两者壁厚差异选择机械加工或锉刀、砂轮机磨削。
4.2.1 定位焊4.2.1.1 当定位焊作为焊缝组成部分时，焊缝宜符合下列要求：4.2.1.1.1 焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
4.2.1.1.2 严禁强力组对定位焊接；定位焊的焊接工艺与正式焊的焊接工艺相同。
4.2.1.1.3 因定位焊道短、冷却快，焊接电流应比正常焊接电流大15～20%，焊接长度宜为10～20mm，高度为2～4mm。
4.2.1.1.4 定位焊应沿管周均匀分布，点焊2～6处，具体视实际情况而定；正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间。
4.2.1.1.5 定位焊缝两头应平滑，定位焊的焊肉不得有裂纹及其它缺陷，否则必须清除后重焊。
点焊两端应磨成缓坡形以减少应力集中。
4.2.1.1.6 合金钢及不锈钢管道点焊焊缝应在外坡口，且正式焊接前将其磨去。
4.3 普通低碳钢管道焊接低碳钢正式焊接应符合以下要求：4.3.1 具体的焊接工艺参数详见焊接工艺卡。
4.3.2当管件为水平固定焊接时，应假定垂直中心线将管子分成前后两半周，打底焊接时应先焊一半周，引弧和收弧时均应超过中心线5～10mm。
4.3.3焊接分层次焊接,不能在某一部位焊接多层.4.3.4 焊接时应在坡口内引弧，严禁在非焊接部位引弧。
管件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
4.3.5焊接后清除表面飞溅，不允许表面有裂纹、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。
4.3.6在焊口焊接完成后，经外观检查合格后在焊口附近标识焊口号和焊工代号。
4.4 合金钢管道焊接本装置涉及的合金钢管道主要有15CrMo、1Cr5Mo、15CrMoG、P5（相当于1Cr5Mo），合金钢焊接应采取以下措施：4.4.1 焊前预热4.4.1.1所有合金钢管道组成件，焊接前应按下表进行预热；凡需预热的管道焊接过程中，层间温度不得低于预热温度；中断焊接后需进行后热，后热温度及时间与焊口整体焊接完成后的工艺要求相同；要继续焊接时，应重新预热。
焊前预热和焊后后热均采用电加热。
其施工过程预热、层间温度以及后热温度时间为：预热温度：250-350℃，层间温度不低于预热温度，后热要求为300-350℃/30min。
表3 焊前预热及焊后后热温度一览表防止局部过热。
预热温度的测量，宜采用红外线测温仪，测点应均匀分布。
4.4.1.3 预热范围应以对口中心线为基准两侧各不小于100mm的区域。
加热区以外的100mm以外的范围内，应予以保温。
4.4.2环境措施4.4.2.1由于焊接施工在多雨、大风以及低温寒冷环境中，焊接合金钢管线均应搭设焊接棚,形式如下图所示。
棚内设碘钨灯、温度计、干湿计及风速仪。
4.4.2.2焊前预热及后热均采用电加热法，DN300以上的采用两人对称施焊方法。
4.4.3 正式焊接4.4.3.1 合金钢管线的焊接，焊接方法采用氩电联焊，当合金元素Cr含量超过3%（如1Cr5Mo）时，管道内应充氩气保护（见图二），氩气流量8～15L/min。
焊道的宽度以不超过焊条直径的三倍为宜，并严格按要求进行焊前预热和焊后热处理工艺，详见焊接工艺指导书。
