钨溶剂萃取

溶剂萃取法在钨湿法冶金中的应用溶剂萃取技术是20 世纪迅速发展起来的金属分离技术之一,是一种高效的分离和提取物质的最先进的方法之一,具有选择性高、投资少、无污染、分离效果好、能耗低、适应性强等特点,如今已在湿法冶金等领域得到了越来越广泛的应用。

溶剂萃取法应用于钨的冶金约始于1959 年,当时已有一些成熟的生产工艺,如美国矿务局采用苯胺从钨酸钠溶液中萃取钨,美国碳化物公司用三癸胺萃取钨,美国西里瓦尼亚电气元件公司用三辛胺萃取钨,英国慷岛公司用三辛胺萃取钨等。

苏联、德国、加拿大等国家也进行了大规模的研究,认为这是钨的湿法冶金的新方向。

日本东京钨公司当时也拟将溶剂萃取技术应用在将钨酸钠转换到钨酸铵的工序中。

我国从70 年代开始研究和采用这种技术,如今在工艺和设备方面都有了较为深入的研究成果。

萃取工艺用于钨的生产主要是用以从纯Na2WO4 溶液中制取(N H4 ) 2WO4 溶液,以取代经典工艺中的白钨沉淀、酸分解和氨水溶解作业, 这样不仅易于实现生产过程的连续化、自动化,而且还可以解决酸分解过程中出现的废酸问题,同时还因为设备简单,流程短,克服了经典工艺沉淀结晶过程中固液分离多阶段操作的缺点,提高了生产效率,降低了试剂消耗。

此外,萃取法还用于钨酸钠溶液净化除钼和净化除磷、砷。

其基本应用大致分为3 种:一是在酸性条件下将纯的钨酸钠溶液萃取转型成高浓度钨酸铵溶液,此法缺点是不能除杂;二是在碱性钨酸钠溶液中直接萃取钨,使钨酸根进入有机相,杂质留在萃余液中,再反萃取有机相获得较纯的钨溶液;三是利用钨、钼性质上的差异,选择适当的有机萃取剂进行钨、钼分离,其缺点是有机相蒸发会恶化劳动环境。

由于浸出液通常为碱性,而萃取采用酸性介质(p H= 2～3) ,所以萃余液中含有大量由酸与游离碱所形成的无机盐。

为达到环保要求,处理这种含盐量很高的萃余液是一个急需解决的问题[1 ] 。

1 用萃取法将钨酸钠溶液转型将白钨矿精矿或黑钨矿精矿用碱在高压条件下浸出,所得粗钨酸钠溶液加镁盐除磷、砷、硅,加硫化钠除钼,将获得的纯钨酸钠溶液进行萃取转型获取钨酸铵溶液。

镍钴钨分离镍、钴和钨是重要的金属元素，在工业生产和科学研究中有着广泛的应用。

然而，由于它们的性质相似，使得它们在自然界中经常以复合矿的形式存在，难以分离。

因此，如何高效地分离镍、钴和钨成为了研究的热点之一。

镍、钴和钨的分离可以通过多种方法实现。

其中一种常用的方法是溶剂萃取。

溶剂萃取是利用不同物质在不同溶剂中的溶解度差异实现分离的方法。

在镍、钴和钨分离中，可以选择适当的有机溶剂，将其与含有镍钴钨的矿石浸出液进行萃取。

通过调节溶剂的性质和条件，可以实现钨、钴和镍的分离。

另一种常用的方法是离子交换。

离子交换是通过固态材料与溶液中的离子发生反应，实现离子的选择性吸附和释放的过程。

在镍、钴和钨分离中，可以选择合适的离子交换树脂，将其与含有镍钴钨的溶液接触。

通过调节交换树脂的性质和条件，可以实现钨、钴和镍的分离。

还可以利用电解法进行镍、钴和钨的分离。

电解法是利用电解质溶液中离子的迁移和电极反应实现分离的方法。

在镍、钴和钨分离中，可以选择适当的电解液和电极材料，通过电流的作用将镍、钴和钨离子分解析出。

通过调节电解条件和电极材料，可以实现钨、钴和镍的分离。

镍、钴和钨的分离在实际应用中有着重要的意义。

镍和钴是重要的工业金属，广泛应用于电池、合金、催化剂等领域。

而钨是重要的耐磨材料，广泛应用于切削工具、电极、高温材料等领域。

通过高效分离镍、钴和钨，可以提高金属的纯度和利用率，减少资源的浪费。

镍钴钨分离是一项具有重要意义的研究课题。

通过溶剂萃取、离子交换和电解法等方法，可以实现镍、钴和钨的高效分离。

这对于提高金属的纯度和利用率，促进工业生产和科学研究具有重要意义。

废选择性催化复原脱硝催化剂中金属铛和的萃取分离及回收燃煤烟气排放的氮氧化物(NOX)是形成酸沉降、光化学烟雾和雾霾等大气污染的主要原因之一。

目前选择性催化复原(SCR)脱硝技术被认为是控制NOx排放最为有效的技术，该技术在催化剂的作用下，利用NH3为复原剂将烟气中的NOx复原成N2,V205-W03∕Ti02是普遍商业化应用的脱硝催化剂。

V2O5-WO3∕TiO2催化剂的最正确活性温度范围为300^400℃,脱硝反应器往往直接布置在锅炉省煤器和空气预热器之间的高温、高尘段，催化剂容易因粉尘堵塞及K、Na、As等物质的作用而失活，使用寿命一般只有3~5年。

据估算，20**年开始我国废弃的SCR脱硝催化剂量可达3.8×104t∕a,这一数据还有可能继续增加。

废SCR脱硝催化剂属危险固体废物，相关处理处置技术在我国尚处于研发阶段。

废SCR脱硝催化剂中含有的鸨(W)、钿(V)和钛(Ti)均为重要的工业原料，在自然界分布较少且价格昂贵，具有很高的回收利用价值。

从废SCR脱硝催化剂中回收W、V和Ti,一方面可降低脱硝成本，实现资源的循环利用；另一方面又能防止对环境的污染，经济和环境效益显著，具有广阔的工业应用前景。

目前，我国有关废SCR脱硝催化剂中金属回收的研究很少。

尽管如此，近年来国内外学者开展了一些从炼油加氢脱硫催化剂、加氢裂化催化剂和加氢脱氮催化剂等工业催化剂中回收专目(Mo)、V的研究，采用的方法主要有化学沉淀法、溶剂萃取法、离子交换法和活性炭吸附法等。

其中，溶剂萃取法因具有流程简单、分离效率高、选择性好、操作简单和成本低等优点，吸引了众多研究者的关注。

Olazabal等采用酸浸法，将加氢脱硫催化剂中的V溶解进入液相，再以Alamine336为萃取剂对酸浸液中的V开展分离与回收，结果说明，当酸浸液pH<1.0时V的萃取率最高。

然而，Lee等研究指出，当酸浸液的PH值为8~9时，Alamine336萃取分离V的效果较好。

有机溶剂萃取法在钨冶炼中的研究进展0 前言溶剂萃取法是现代分离和提取物质的最先进的方法之一。

现在越来越多的金属生产都采用了这种技术。

溶剂萃取法应用于钨冶金工艺始于 6 O年代前后，当时美国的碳化物公司和西尔韦尼亚工厂进行了工业规模的生产。

随后，苏联、西德、加拿大等国进行了大规模的研究。

认为这是钨的湿法冶金的新方向，日本东京钨公司当时的生产工艺由钨酸钠到钨酸铵这段也准备采取萃取法。

我国从7 O年代采用这种技术。

如今在萃取工艺和萃取设备方面都进行了较为广泛的研究。

萃取工艺用于钨的生产主要是用以从纯N a WO 溶液中制取( N H 4 ) WO 溶液( 其工艺流程I 1 J 如图1 ) ，以替代经典工艺中的沉淀人造白钨、人造白钨酸分解、钨酸氨溶等工序，具有收率高，设备简单，流程短的优点，克服经典工艺沉淀结晶过程固液分离多阶段操作的缺点。

此外，萃取法还用于钨酸钠溶液净化除钼和净化除磷、砷。

其基本应用大致分为三种：一是在酸J 生条件下将纯的钨酸钠溶液经萃取转型变成高含量钨的钨酸铵溶液，此法缺点是萃取前需先除杂：二是在碱性钨酸钠溶液中直接萃取钨，使钨酸根进入有机相，杂质留在萃余液中，再反萃有机相中的钨。

三是利用钨钼性质上的差异选择适当的有机萃取剂进行钨钼分离。

图1溶剂萃取制取A P T原则流程示意图1 用萃取法从钨酸钠溶液制取钨酸铵溶液此法是先将碱浸所得的钨酸钠溶液除去P 、 A s 、S i 、Mo 后选用适当的萃取剂，将其转型为钨酸铵溶液，以进一步制取 A ，其主要方法为季铵盐萃取法翁华民[26 ]采用季铵盐2仲辛醇2煤油萃取体系从碱性钨酸铵溶液中直接萃取分离钨钼, 三氧化钨的收率达90 %以上。

其特点是可在较宽的p H( ~ f l 2 ～8 ) 范围内萃取。

且因它本身带有可交换的阴离子，故不需像叔胺一样要预先酸化，但价格较贵，一般少用。

季铵盐可用于钨钼分离。

龚柏凡等[ 8 1 研究了季胺盐萃取分离钨钼、即在粗钨酸钠溶液中添加s 一或H S 一，使钼生成硫代钼酸盐，基于硫代钼酸络离子对季铵盐之亲和势远高于钨酸根离子，采用国产N 捣作萃取剂，钨酸盐溶液中的钼被优先萃取。

一种钨钼分离方法
一种常用的钨钼分离方法是溶剂萃取法。

具体步骤如下：
1. 将铀矿石经过破碎、磨矿等预处理步骤，得到含有钨钼的矿石浆料。

2. 将矿石浆料与氧化铵（NH4NO3）溶液混合，通过浸出反应将钨、钼氧化为可溶性离子。

3. 将浸出液经过过滤、净化等处理步骤，得到含有钨钼的溶液。

4. 将得到的溶液与有机溶剂（通常为三丁基膦酸，TOPO）混合，进行溶剂萃取。

TOPO会与钨离子形成稳定的配合物，从而从溶液中萃取出钨。

5. 经过多次萃取和洗涤步骤，将钨从溶液中分离提取出来。

6. 将残余的溶液经过进一步处理，通过还原等方法得到钼的溶液。

7. 将钼溶液经过适当的处理步骤，得到纯钼。

这是一种简单且有效的钨钼分离方法，可广泛应用于矿石提取和冶炼过程中。