翻边的预冲孔如何计算

折弯工作吨位折弯过程中，上、下模之间的作用力施加于材料上，使材料产生塑性变形。

工作吨位就是指折弯时的折弯压力。

确定工作吨位的影响因素有：折弯半径、折弯方式、模具比、弯头长度、折弯材料的厚度和强度等，见图1所示。

通常，工作吨位可按下表选择，并在加工参数中设置。

1、表中数值为板料长度为一米时的折弯压力：例：S=4mm L=1000mm V=32mm 查表得 P=330kN2、本表按强度σb＝450N/mm2的材料为依据计算的，在折弯其它不同材料时，折弯压力为表中数据与下列系系数的乘积；青铜（软）：0.5；不锈钢：1.5；铝（软）：0.5 ；铬钼钢：2.0。

3、折弯压力近似计算公式：P=650s2L/1000v其中各参数的单位P——kN S——mm L——mm V——mm折弯压力对照表这是我在一家钣金加工厂的经验值,但是如果开模具的话，其折弯边最小值还可以更小（所用的数控折弯机型号为AMADA-RG-100（NC9）。

最小折弯边尺寸：单折边：料厚 T<=0.8 Lmin=3.5T=1.0 Lmin=4.5T=1.2 Lmin=5.0T=1.5 Lmin=6.0T=2.0 Lmin=7.5Z折边:料厚 T<=0.8 Lmin1=4.5 Lmin2=3.5T=1.0 Lmin1=6.0 Lmin2=4.5 T=1.2 Lmin1=6.5 Lmin2=5.0T=1.5 Lmin1=7.5 Lmin2=6.0T=2.0 Lmin1=10.0 Lmin2=7.5做五金模的话是有计算公式的，详见图片所示！当折弯边太小时的一种处理方法！3 展开计算原理板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示.4 计算方法展开的基本公式:展开长度=料内+料内+补偿量备注:a标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作为设计标准值.b孔径设计值:一般圆孔直径小数点取一位(以配合冲头加工方便性),例:3.81取3.9.有特殊公差时除外,例:Φ3.80+0.050取Φ3.84.c 产品图中未作特别标注的圆角,一般按R=0展开.附件一:常见抽牙孔孔径一览表1以上攻牙形式均为无屑式.2抽牙高度:一般均取H=3P,P为螺纹距离(牙距).3.内径:M3 Φ2.75 M3.50 Φ3.20 M 4 Φ3.65 ＃ 6-32 Φ3.10。

外曲翻边的工艺参数计算外曲翻边是一种常用的工艺，用于制作圆形和椭圆形零件。

在进行外曲翻边时，需要根据具体的工件要求来设置相应的工艺参数。

下面就来详细介绍一下外曲翻边的工艺参数计算方法。

1. 管材直径的计算管材直径是指外曲翻边的起点，也就是铭牌的直径。

计算管材直径的公式为：D=2R+2t+δ；其中，D为管材直径，R为被翻边部位的半径，t为板厚，δ为补偿量。

在实际应用中，为了保证外曲翻边的精度，还要考虑到材料性质和加工设备的限制，进行适当的调整。

2. 外曲翻边的冲头选择外曲翻边需要选用特殊的冲头，通常有弯曲钳、球型钳、凸台钳等多种型号。

选择合适的冲头需要综合考虑工件的形状、尺寸和加工要求等因素。

3. 外曲翻边的力计算外曲翻边时所需的力是由马力传动方程计算得出的，公式为：F=K×t×L；其中，F表示外曲翻边所需的力，K为定值，t为板厚，L 为材料长度。

在计算力的过程中，还需要考虑材料的硬度、韧性等因素。

4. 外曲翻边的工艺流程外曲翻边的工艺流程主要分为定值、预翻、初翻和终翻四个步骤。

在定值阶段，需要根据管材直径、板厚和补偿量等参数来确定翻边机的翻边辊间距。

在预翻阶段，需要用手动的方法逐步将管材弯曲，以便在后续的翻边过程中使其更加均匀。

在初翻阶段，需要用机器辅助将管材压制成确定的形状。

最后，在终翻阶段，需要进行精细的调整，以达到最终的工艺要求。

综上所述，外曲翻边的工艺参数计算非常关键，需要综合考虑多种因素。

只有科学地选用合适的材料、冲头，确定适当的力度和流程，才能生产出高品质的外曲翻边产品。

因此，在进行外曲翻边加工时，务必仔细研究工艺参数计算的方法，做好充分的准备工作，才能保证加工效率和产品质量。

内翻边底孔计算公式内翻边底孔是一种常见的结构设计中使用的孔洞形式，它通常用于连接不同部件或者用于固定螺栓。

在实际的工程设计中，计算内翻边底孔的尺寸是非常重要的，因为合适的尺寸可以确保孔洞的强度和稳定性。

本文将介绍内翻边底孔的计算公式和一些相关的设计原则。

内翻边底孔的计算公式通常包括孔洞直径、边缘距离和边缘半径等参数。

其中，孔洞直径是孔洞的实际直径，边缘距离是孔洞边缘到材料边缘的距离，边缘半径是孔洞边缘的半径。

这些参数的计算公式可以根据具体的工程要求和材料特性进行调整，但是一般情况下，可以使用以下的基本公式进行计算：孔洞直径 = 螺栓直径 + 1.5mm。

边缘距离 = 1.5 孔洞直径。

边缘半径 = 0.5 孔洞直径。

在计算内翻边底孔的尺寸时，需要考虑到材料的强度和稳定性。

通常情况下，内翻边底孔的尺寸应该尽可能大，以提高孔洞的强度和稳定性。

然而，过大的孔洞直径和边缘距离可能会导致材料的强度下降，因此在设计时需要进行合理的权衡。

除了孔洞尺寸的计算，内翻边底孔的设计还需要考虑到孔洞的位置和布局。

通常情况下，内翻边底孔应该尽可能靠近材料的边缘，以提高孔洞的稳定性。

此外，孔洞的布局也需要考虑到螺栓的位置和数量，以确保螺栓能够正确地连接不同的部件。

在实际的工程设计中，内翻边底孔的计算公式和设计原则可以根据具体的材料和工程要求进行调整。

然而，基本的计算公式和设计原则可以作为设计的参考，以确保内翻边底孔的尺寸和布局能够满足工程的要求。

总之，内翻边底孔的计算公式和设计原则是工程设计中非常重要的一部分，它可以确保孔洞的强度和稳定性。

在实际的工程设计中，设计人员需要根据具体的工程要求和材料特性进行合理的调整，以确保内翻边底孔能够满足工程的要求。

翻边的预冲孔如何计算
翻边预冲孔是一种常见的金属加工方法，用于在金属板上制作出具有边缘上翻的孔洞。

这种方法通常用于制作连接件、固定件和装饰件。

在进行翻边预冲孔的计算过程中，需要考虑以下几个方面：
1.材料厚度：首先，需要测量金属板的厚度。

材料厚度对于计算翻边预冲孔的大小至关重要，因为预冲孔应该适合于材料的厚度，以确保正确的加工和连接。

2.预冲孔直径：预冲孔的直径取决于所使用的螺栓或螺钉的直径以及预期的连接强度要求。

在计算预冲孔直径时，应考虑到预冲孔直径至少要大于螺钉直径的1.2倍。

3.翻边高度：翻边高度是指金属板上翻的边缘高度。

为了保证翻边的质量和稳定性，翻边高度应适当。

通常情况下，翻边高度应大于金属板厚度的1.5倍。

4.翻边宽度：翻边宽度是指金属板上翻的边缘宽度。

翻边宽度的计算取决于所使用的预冲孔直径和翻边高度。

通常情况下，翻边宽度应大于预冲孔的直径。

5.翻边角度：翻边角度是指翻边边缘与金属板平面的夹角。

翻边角度通常在30度至45度之间，具体取决于材料的类型和翻边的预期效果。

冲压模具翻孔预冲孔的计算2005/10/7作成：CRD 李汝科P1/7一、序言翻孔是利用模具把板料的孔缘翻成竖边的冲压加工方法。

翻孔主要用于制造出与其他零件的装配部位，或者是为了提高零件的刚度而加工出特定的形状。

利用这种方法可以加工形状较为复杂、且具有良好刚度和合理空间形状的立体零件。

所以在冲压生产中应用较广，尤其在汽车、拖拉机等领域应用更为普遍。

二、翻孔的变形分析翻孔的主要变形是变形区内材料受切向和径向拉伸，愈接近预冲孔边缘变形愈大。

因此，翻孔的失败往往是边缘拉裂，但是拉裂与否主要取决于拉伸变形的大小。

翻孔的变形程度，一般用坯料预冲孔直径d 0与翻孔后的平均直径D（材料中性层直径）的比值K 0表示，称为翻孔系数，即K 0＝d 0/D图（一）翻孔a) 平板毛坯翻孔形状示意图b) 在拉深件底部翻孔形状示意图显然，翻孔系数越小，变形程度越大。

翻孔系数K 0与竖边边缘厚度变薄量的关系可近似的表达为：δ0=δ其极限值为：δ0=δ式中：δ0—翻孔后孔边缘的壁厚；δ—翻边前原始料厚；K 0min —极限翻孔系数。

（参见表一）2005.11.21 15:16:19CRD'05.11.21張国平KP2/7可见，翻孔系数越小，坯料边缘变薄越严重。

当翻孔系数减小到使孔的边缘濒于拉裂时(见图二），这种极限状态下的翻孔系数就称为极限翻孔系数。

下表给出了一些常见材料的翻孔系数和极限翻孔系数。

表（一）几种常见材料的翻孔系数图（二）被拉裂实物写真三、平板毛坯翻孔的工艺计算翻孔的毛坯计算是利用板料中性层长度不变的原则近似地进行预冲孔直径大小δ—翻边前原始料厚；d 0—预冲孔直径D—中性层直径D 1—翻孔变化区直径r—翻孔处内圆角H—翻孔高度h—翻孔处直段高度图（三）平板毛坯翻孔计算示意图平板毛坯翻孔预冲孔直径d 0可以近似地按弯曲展开计算。

由图（三)可知：0.75K 0K 0min 白铁皮0.700.65材料名称翻孔系数0.55黄铜H62（δ=0.5～4mm ）0.680.62铝（δ=0.5～5mm ）软钢（δ=0.25～2mm)0.720.68软钢（δ=2～4mm)0.78TA5（冷态）0.85～0.900.750.700.64硬铝合金0.890.80钛合金TA1（冷态）0.64～0.68中性层δ＝∵D1＝D＋2r+δh=H-r-δ∴d0=D－2（H－0.43r-0.72δ）根据翻孔系数，校核一次翻孔可能达到的翻孔高度为:Hδδ∵K0=∴δ如果将极限翻孔系数K0min代入翻孔高度公式，便可求出一次翻孔的极限高度，即：H maxδ当翻孔高度要求较高，用平板毛坯不能直接翻出所要的高度时，可采用加热翻孔、多次翻孔(以后各次的翻孔，其K0值应增大15%-20%)或拉深后冲底孔再翻孔的工艺方法。

冲孔公式计算方法(一)冲孔公式计算介绍在机械加工领域中，冲孔是一种常见的操作。

计算冲孔尺寸的准确性对于确保零件的质量非常重要。

本文将介绍冲孔公式的计算方法，从而帮助创作者更好地理解和应用。

基本原理冲孔公式是根据金属材料的强度和冲孔的尺寸来计算所需的冲击力。

该公式通常包括以下要素： * 材料的抗拉强度 * 材料的屈服强度 * 冲头的尺寸 * 冲孔件的厚度冲孔公式一：冲击力计算冲击力用来衡量冲床在冲孔过程中的压力和能量。

冲击力的计算公式如下： * P = (T * D / (2 * t)) + (t * A * S) 其中: * P表示冲击力（单位：牛顿） * T表示材料的抗拉强度（单位：帕斯卡）* D表示冲孔孔径（单位：毫米） * t表示冲孔件的厚度（单位：毫米） * A表示冲头的斜边长度（单位：毫米） * S表示冲头与冲孔件的接触长度（单位：毫米）冲孔公式二：材料的最大冲孔尺寸根据不同的材料和冲头尺寸，可以计算出材料的最大冲孔尺寸。

这对于选择正确的冲床和冲头非常重要。

计算公式如下： * D = (2 * t * T) / (P - (t * A * S)) 其中: * D表示最大冲孔尺寸（单位：毫米）冲孔公式三：冲头尺寸选择冲头的尺寸选择直接影响冲孔的效果和成形质量。

通常选择冲头的尺寸时需考虑以下因素： * 冲头的形状 * 冲孔件的材料和厚度 *承受的冲击力结论冲孔公式的计算是机械加工中十分重要的一部分。

通过合理应用冲孔公式，创作者能够更准确地计算冲击力和冲孔尺寸，从而提高工作效率和零件质量。

掌握冲孔公式的计算方法，将对创作者在冲孔加工中有着巨大的帮助。

注意：本文所述公式仅为一般参考值，实际应用时需要根据具体材料和冲孔件的情况进行调整。

冲孔公式计算（续）进一步探讨冲床选择和冲孔设计冲床选择选择合适的冲床是确保冲孔操作顺利进行的关键。

冲床的选择应考虑以下因素： * 最大冲击力：根据冲孔公式一中的冲击力计算公式，确定所需的冲击力范围。

五金模具产品展开回单计算公式一、弯曲件展开长度计算。

1. 直角弯曲（90°弯曲）- 对于厚度为t的板料，弯曲内半径为r时，弯曲件展开长度L的计算公式为：- 当r/t≥0.5时，L = l_1 + l_2 - 0.4t，其中l_1和l_2分别为弯曲件直边部分的长度。

- 当r/t＜0.5时，L = l_1 + l_2 - 0.5t。

2. 多角弯曲件。

- 对于有多个弯曲角的弯曲件，先分别计算每个弯曲部分的展开长度，然后将各直边部分长度相加。

例如，有两个90°弯曲角的弯曲件，内弯曲半径均为r，厚度为t，直边长度分别为l_1、l_2和l_3。

- 当r/t≥0.5时，展开长度L=l_1 + l_2 + l_3 - 2×0.4t。

- 当r/t＜0.5时，展开长度L = l_1 + l_2 + l_3 - 2×0.5t。

二、拉伸件展开尺寸计算。

1. 无凸缘圆筒形拉伸件。

- 对于直径为d、高度为h、底部圆角半径为r的无凸缘圆筒形拉伸件，毛坯直径D的计算公式为：- D=√(d^2)+4dh - 1.72dr - 0.56r^{2}。

2. 有凸缘圆筒形拉伸件。

- 对于凸缘直径为d_f、筒部直径为d、筒部高度为h、底部圆角半径为r的有凸缘圆筒形拉伸件，毛坯直径D的计算公式为：- D=√(d_f)^2+4dh - 3.44dr - 0.56r^2。

三、翻边件展开尺寸计算。

1. 圆孔翻边。

- 对于圆孔翻边，预冲孔直径d_0的计算。

设翻边后孔的直径为D，翻边高度为h，材料厚度为t，翻边系数为K（K = d_0/D）。

- 当h≤(D - d_0)/2时，d_0 = D - 2h。

- 当h>(D - d_0)/2时，d_0 = D√(1 - frac{h){D}(1 - K)}，其中翻边系数K一般根据材料的塑性和翻边工艺条件取值，常见材料的K值在手册中可查。

清雪机壳体翻边前预冲孔形的展开计算
周军
【期刊名称】《锻压机械》
【年(卷),期】1991(026)005
【摘要】制作FR-320清雪机壳体(图1为其简图)时,需在FB的圆柱面与AB斜面组成的曲面上翻边,形成一个直径为256mm的圆柱形与这一曲面相贯。

现将我们使用的翻边前预冲孔形的展开计算方法介绍如下。

【总页数】2页(P37-38)
【作者】周军
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】U418.326
【相关文献】
1.等面积法确定翻边预冲孔直径 [J], 刘保发
2.穿刺翻边的假想预冲孔直径 [J], 黄乐精
3.通用底板前块落料、冲孔、压形、翻边复合模 [J], 琚琛
4.等面积法确定翻边预冲孔直径 [J], 刘保发
5.确定曲面体上孔翻边预冲孔形状的图解法 [J], 肖小亭
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翻孔与翻边A、翻圆孔在板料冲压件上，常常有翻孔（通常用于孔边缘翻成竖立边或做螺纹底孔用）与翻边（外边缘翻成竖立边）的工艺。

本文着重论述翻螺纹底孔（翻孔边缘当然也在其中啦）的冲压成形工艺、计算方法以及冲模结构。

薄板冲压件进行螺纹联接，需要有大于料厚的联接螺纹长度，以确保其联接可靠性，增强其负载能力，才能达到使薄板冲件联接牢靠、重量小的目的，从而使其成为结实、轻巧、紧凑的理想结构零件。

在仪器仪表、电子电器、各类家电、家用器具、玩具等产品的板料冲压件上，经常采用M2-M10的小螺纹联接结构。

大量采用翻孔和翻边等工艺方法，冲成这些小螺纹底孔，再施以攻丝。

不仅能取代钻孔而且大幅度提高生产效率，同时能获得精确尺寸、一致性好的底孔，并可使螺纹联接有足够的长度，从而确保其联接可靠性及设计要求的承载能力。

1、螺纹底孔的计算合适螺纹底孔的大小，不仅取决于螺纹直径，而且与其螺距有着密切的关系，通常可按下式计算：当tL≤1时，取：螺纹底孔直径dZ＝螺纹直径d－螺距tL当tL＞1时，取：螺纹底孔直径dZ＝螺纹直径d－(1.04～1.06) 螺距tL式中tL－螺距，mmdz－螺纹底孔直径，mmd－螺纹直径，mm也可不必计算，直接查表1 就可以了。

表1; 螺纹底孔直径的合理值(mm) [细牙螺纹可以查其它教科书]螺纹直径d 螺距tL 底孔直径dzM1 M2M3M4M5M6M8M10M12M14M16M18M20 0.25 0.40.50.70.811.251.51.75222.52.5 0.75 1.62.53.34.256.78.510.211.913.915.417.42、冲制螺纹底孔的基本工艺方法用冷冲压冲制板料冲压件上螺纹底孔的主要工艺方法有如下几种：(1)厚料冲孔：当冲件厚t可以满足螺纹联接所需长度时，可用冲孔工艺解决。

通常在这种情况下，多为厚料冲小孔，即冲制螺纹底孔的直径dz，见表2。

螺纹联接的最小有效长度取决于螺纹直径、螺距并与联接件的材料种类密切相关。

折弯工作吨位折弯过程中，上、下模之间的作用力施加于材料上，使材料产生塑性变形。

工作吨位就是指折弯时的折弯压力。

确定工作吨位的影响因素有：折弯半径、折弯方式、模具比、弯头长度、折弯材料的厚度和强度等，见图1所示。

通常，工作吨位可按下表选择，并在加工参数中设置。

1、表中数值为板料长度为一米时的折弯压力：例：S=4mm L=1000mm V=32mm 查表得 P=330kN2、本表按强度σb＝450N/mm2的材料为依据计算的，在折弯其它不同材料时，折弯压力为表中数据与下列系系数的乘积；青铜（软）：0.5；不锈钢：1.5；铝（软）：0.5 ；铬钼钢：2.0。

3、折弯压力近似计算公式：P=650s2L/1000v其中各参数的单位P——kN S——mm L——mm V——mm折弯压力对照表这是我在一家钣金加工厂的经验值,但是如果开模具的话，其折弯边最小值还可以更小（所用的数控折弯机型号为AMADA-RG-100（NC9）。

最小折弯边尺寸：单折边：料厚 T<=0.8 Lmin=3.5T=1.0 Lmin=4.5T=1.2 Lmin=5.0T=1.5 Lmin=6.0T=2.0 Lmin=7.5Z折边:料厚 T<=0.8 Lmin1=4.5 Lmin2=3.5T=1.0 Lmin1=6.0 Lmin2=4.5 T=1.2 Lmin1=6.5 Lmin2=5.0T=1.5 Lmin1=7.5 Lmin2=6.0T=2.0 Lmin1=10.0 Lmin2=7.5做五金模的话是有计算公式的，详见图片所示！当折弯边太小时的一种处理方法！3 展开计算原理板料在弯曲过程中外层受到拉应力,内层受到压应力,从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层--中性层,中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样,保持不变,所以中性层是计算弯曲件展开长度的基准.中性层位置与变形程度有关,当弯曲半径较大,折弯角度较小时,变形程度较小,中性层位置靠近板料厚度的中心处,当弯曲半径变小,折弯角度增大时,变形程度随之增大,中性层位置逐渐向弯曲中心的内侧移动.中性层到板料内侧的距离用λ表示.4 计算方法展开的基本公式:展开长度=料内+料内+补偿量备注:a标注公差的尺寸设计值:取上下极限尺寸的中间值作为设计标准值.b孔径设计值:一般圆孔直径小数点取一位(以配合冲头加工方便性),例:3.81取3.9.有特殊公差时除外,例:Φ3.80+0.050取Φ3.84.c 产品图中未作特别标注的圆角,一般按R=0展开.附件一:常见抽牙孔孔径一览表1以上攻牙形式均为无屑式.2抽牙高度:一般均取H=3P,P为螺纹距离(牙距).3.内径:M3 Φ2.75 M3.50 Φ3.20 M 4 Φ3.65 ＃ 6-32 Φ3.10。

冲孔公式计算方法冲孔公式是冲压工程中常用的计算方法之一，它可以帮助我们准确地计算出冲孔的尺寸和力度。

下面将介绍冲孔公式的计算方法及其应用。

一、冲孔公式的基本原理冲孔公式是根据冲压工艺的原理和力学知识推导出来的，它可以用来计算冲孔的尺寸和所需的冲压力。

根据冲孔公式，我们可以根据材料的性质和冲孔所需的尺寸来确定冲孔的力度，从而保证冲孔的质量和效率。

二、冲孔公式的计算方法1. 冲孔力的计算：冲孔力是指在冲孔过程中所需的力度，它可以用以下公式来计算：F = K * T * S其中，F表示冲孔力，K表示材料的系数，T表示材料的厚度，S 表示冲孔的面积。

2. 冲孔尺寸的计算：冲孔尺寸是指冲孔的直径或边缘尺寸，它可以根据冲孔力和材料的性质来计算。

常用的冲孔尺寸计算公式有以下几种：- 圆形冲孔：d = 2 * √(F / (π * K * σ))- 方形冲孔：d = √(F / (K * σ))- 长方形冲孔：d = √(F / (K * σ))3. 材料系数的确定：材料系数是根据材料的性质和冲压工艺来确定的，不同的材料和冲压工艺对应着不同的材料系数。

常用的材料系数有以下几种：- 钢板：K = 0.7- 铝板：K = 0.6- 不锈钢板：K = 0.5三、冲孔公式的应用冲孔公式广泛应用于冲压工程中，可以用来计算不同材料和不同尺寸的冲孔。

通过冲孔公式，我们可以确定冲孔所需的力度和尺寸，从而在冲压过程中保证冲孔的质量和效率。

冲孔公式的应用还可以帮助我们优化冲孔工艺，提高冲孔的效率和质量。

通过调整材料系数、冲孔力和冲孔尺寸，我们可以选择最合适的冲孔工艺，从而达到最佳的冲孔效果。

冲孔公式还可以用于冲孔模具的设计和选型。

根据冲孔公式，我们可以确定冲孔模具的尺寸和强度，从而设计出合适的冲孔模具，提高冲孔的精度和稳定性。

总结：冲孔公式是冲压工程中重要的计算方法，它可以帮助我们准确地计算出冲孔的尺寸和力度。

通过应用冲孔公式，我们可以优化冲孔工艺，提高冲孔的效率和质量。

2 汽车消音器零件的冲压工艺及方案冲压件工艺性分析工件名称：消音器零件，生产批量：大量量，材料：Q215钢型材，厚度：1.2m m。

如下图。

图工件剖面图图工件立体图此工件（见图 2.1.1）属于翻边件，包括内翻和外翻两个工序。

所用材料为Q215钢（型材），具有良好的翻边性能，适合进行翻边工艺。

工件结构简单对称，所有尺寸为自由公差，对工件厚度转变没有做要求。

冲压工艺方案的确信图示零件材料为 1.2m m厚Q215钢（圆环状毛坯）见图2，能够进行一样的冲压加工。

图毛坯图此工件由内翻边和外翻边两个工序，很明显采纳翻边工艺。

此消音器零件采纳翻边工艺。

消音器零件所需的大体冲压工序为内翻边和外翻边两个工序。

能够拟订出三种方案：方案一：用简单模分两次加工，既内翻——外翻。

采纳单工序模。

方案二：内翻和外翻复合模。

采纳复合模。

方案三：内翻和外翻级进模。

采纳级进模。

方案一，生产率低，工件的累计误差大，占用两套模具生产设备本钱比较高，操作不方便，由于该工件为大量量生产，相较较方案二和方案三更具有优越性。

方案二：内翻和外翻两个工序都在同一个工位上完成，生产率较方案一和方案三都高，生产出的制品的精度也较高，占用设备数量少。

此工件简单对称，因此模具并非复杂，方案二例如案一和方案三更具有优越性。

方案三：内翻在一个工位上完成，外翻在一个工位完成。

其生产效率较方案一高较方案二低，其模具制造难度较方案二高，本钱也高。

综合上面三种方案分析可知，方案二例如案一和方案三更适合零件的生产要求，因此选择方案二，既内翻和外翻复合模。

毛皮尺寸计算及排样2.3.1毛坯的尺寸计算图预孔图该制件毛坯的大小圆直径计算：t=1.2m m，圆角半径R=（2~4）t取R=3t=3×=3.6m mD=136+2×8-2×（+）+2×=152.6m m;d =52-2×10+2×+-2×=31.4m m ; 2.3.2排样该制件已给定毛坯，因此不需要排样。