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钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺，通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的加工和成型。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺进行研究，包括工艺原理、工艺流程、工艺参数的选择以及工艺应用等内容进行探讨。
一、工艺原理钣金件翻边孔冲压工艺是指在钣金件上进行翻边和孔冲的工艺操作，通过机械设备将钣金件进行加工成型。
翻边是将钣金件的边缘进行折弯，形成一定的角度和弧度；孔冲是在钣金件上开出孔洞，用于固定、连接或通风。
通过翻边和孔冲的组合操作，可以实现钣金件的成型和加工，达到符合设计要求的产品形态和功能。
在进行工艺操作时，需要考虑翻边和孔冲的顺序和方式，以及工艺参数的选择和控制。
根据钣金件的具体形态和要求，确定翻边和孔冲的位置、角度和尺寸，选择适当的模具和工艺设备，进行精确的加工操作。
二、工艺流程钣金件翻边孔冲压工艺的一般流程包括以下几个步骤：1. 设计分析：根据产品的设计要求和使用功能，确定钣金件的形态和结构，分析需要进行翻边和孔冲的位置和方式。
2. 工艺准备：选择适当的机械设备、模具和工艺工具，准备进行翻边和孔冲的操作。
清洁和检查机械设备和工件，确保工艺操作的顺利进行。
3. 翻边操作：将钣金件放入翻边机或手工工具中，按照设计要求进行翻边操作，形成所需的角度和弧度。
5. 检验修整：对加工后的钣金件进行外观和尺寸的检验，如有需要进行修整和调整，确保产品的质量和精度。
6. 清洁包装：清洁加工后的钣金件，进行包装和标识，便于存储和运输。
三、工艺参数的选择1. 翻边参数：根据钣金件的材质和厚度，确定翻边的角度和弯曲半径，选择合适的模具和翻边机，控制好翻边的力度和速度。
2. 孔冲参数：根据钣金件的结构和使用要求，确定孔冲的位置和尺寸，选择合适的冲头和冲床，控制好孔冲的深度和直径。
3. 设备参数：根据工件的材质和形态，选择适当的机械设备和工艺工具，控制好设备的运行速度和稳定性，确保加工的质量和效率。
小钣金件冲孔翻边复合模设计摘要：钣金零件上的翻边孔通常首先使用冲底孔后翻边，然后使用两个冲压形模具。
此冲孔程序通常适用于大型板金零件。
对于小型和不规则钣金零件，从冲孔翻边创建复合模具是很有用的，因为定位精度差，输出数量少，并且零件很难获得。
关键词：小钣金件；冲孔；翻边；复合模具随着现代工业技术的迅猛发展，各种模具运用越来越普及，正在汽车、航天、消费电子、仪器和医疗设备等领域得到应用。
冷冲模占行业总产量约40%的模具，，其中模具安装在压机中，并在室温下对材料施加压力，以创建分离、造型或连接，从而得到具有特定形状、大小和特性的零件。
一、冲孔翻孔工序介绍冷冲压工艺有不同的分类方法，可根据不同的分类方法分为离和成形工艺，翻边是其中一个过程。
这是在模具影响下开发的方法。
它将孔的边或工件的外侧边推至垂直边。
但是，如果工件弯曲，则工件的变形仅限于弯曲曲线的圆形部分。
翻边时，工件的圆角部分和边缘必须参与变形。
两者都属于变形带，因此翻边时的变形比弯曲时复杂得多，从而使翻边过程更加有难度。
根据工件边的状态和应力以及各种变形状态，可将翻边分为外缘和内孔翻边，或分为伸长和压缩类。
内孔翻边是冲压过程。
在冲孔过程中，孔边上的直线材料会镜像到先前弯曲的工件上。
根据孔的形状，内孔翻边也可以分为圆孔和异型孔翻边。
二、冲孔翻孔复合模结构五金钣金件通常有一个内孔翻边过程，设计用于攻丝，并从制造零件之间的螺纹连接开始。
大多数常规翻孔方法是冲压一个非常小的预应力孔，然后翻孔两种程序的传统程序可分为三类。
方法1:单工序，如果单工序模具，则必须创建两组模具，冲压一个模具并翻孔以创建另一个模具冲压设备占用两套。
此冲压工艺需要大量人力、较长的交货时间、较低的加工精度、较高的生产成本、较长的生产周期和较低的生产率。
方式2:级进模成形。
这是通过在模具的两个位置形成来实现的，这些需要在两个模具之间进行相对精确的定位，以确保制造精度。
该方法与前者相比具有一定的优势:它提高了零件生产的准确性和效率。
薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计1 引言某家电零件的底板如图1所示，生产中需要多道工序才能完成成形加工，在首次生产工艺中，将冲孔翻边分两道工序，又有7个M3mm和4个月M4mm内螺纹孔，冲孔翻边后需要攻牙加工，加工工作量大，产品质量不稳定。
该零件质量的优劣，直接影响到整机质量的优劣。
为了提高产品质量，提高生产效率，必需对产品生产工艺进行改进，满足生产需求。
2 零件、冲孔翻边工艺分析该零件见图1，材料为A3冷轧板，料厚t=0.8mm，成形加工后，表面喷漆处理，该零件外形较大、复杂，是一种典型的家电结构零件，需要多道工序，才能完成成形加工。
为了降低模具的加工难度，充分利用公司现有的设备，结合实际加工能力，经过研究分析，确定零件的加工工序为:①落料;②冲孔I(冲散热孔)③冲孔II(冲安装孔及翻边预冲孔);④冲孔翻边;⑤攻牙;⑥折弯I;⑦折弯II;⑧铆固定柱;共需要8道工序，才能完成零件成形加工，这是一种常用的冲压工艺方法。
在生产过程中，零件的翻边孔质量差，11个翻边孔中常有翻边后不完整的孔产生，造成零件不合格而且孔翻边后需要攻牙加工，当翻边孔不完整时，螺丝孔的牙也不完整。
同时，攻牙加工是手工操作的，工人的劳动强度大，生产效率低，并且攻牙的质量不稳定，这也是产品质量不稳定的重要根源。
3 冲孔翻边工艺分析当冲孔翻边分在两道工序时，冲孔翻边的预冲孔(小孔)冲完后，在下一道工序完成翻边，当翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心时，翻边后该翻边孔就不完整由于该零件外形较大，又是薄板，落料后零件已有弯曲或扭曲，在翻边时，必然会出现翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心的现象，造成翻边孔破孔。
经过研究分析后认为，将冲孔翻边在一道工序内完成，这样可以避免出现翻边孔破孔的现象，其工作过程是，凸模先冲预冲孔，凸模继续进给一小段，然后完成翻边。
它在液压机床上加工是最理想的，在冲床上也能完成冲孔翻边。
在冲床上，利用冲床的特性，在冲床滑块的上止点附近完成预冲孔，到冲床滑块的下止点完成翻边，压料是用弹簧来实现的，到滑块的下止点弹簧压力最大，冲床可承载的压力也最大。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是一种常用的钣金加工方法，广泛应用于制造行业中。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺进行研究，主要包括工艺原理、工艺流程、工艺参数的选择以及应用案例等方面。
钣金件翻边孔冲压工艺是指在钣金件上进行翻边和冲孔操作的一种加工方法。
其目的是通过翻边将钣金件的边缘区域形成立体结构，提高钣金件的强度和刚度。
通过冲孔操作，使钣金件产生孔洞，以便于后续的组装和使用。
钣金件翻边孔冲压工艺的流程一般包括以下几个步骤：首先是对钣金件进行切割和下料，将钣金件的尺寸剪裁到所需的大小。
然后，在钣金件的边缘区域进行翻边操作，将边缘折弯成所需的立体结构。
接下来，根据设计要求，在钣金件上进行冲孔操作，形成所需的孔洞。
对加工后的钣金件进行去毛刺和抛光等表面处理工艺，使其达到表面平整的要求。
在钣金件翻边孔冲压工艺中，工艺参数的选择起着关键作用。
首先是对翻边工艺参数的选择，包括翻边角度、翻边厚度和翻边长度等。
这些参数的选择要根据钣金件的材料和尺寸进行合理的确定。
其次是对冲孔工艺参数的选择，包括冲孔孔径、冲孔模具和冲孔力等。
这些参数的选择也要根据钣金件的设计要求和材料性质进行适当调整。
钣金件翻边孔冲压工艺在实际应用中有着广泛的适用性。
以汽车制造为例，在汽车车身的制造中，钣金件翻边孔冲压工艺常常被用于制作车门、车顶和车身侧板等零部件。
通过翻边和冲孔操作，可以使这些零部件具有较高的强度和刚度，并且方便后续的组装工作。
类似地，在电器制造和建筑行业等领域，钣金件翻边孔冲压工艺也得到了广泛的应用。
![冲孔翻边模具设计[1].](https://uimg.taocdn.com/e8b548f2783e0912a3162a36.webp)
目录第1章概论 (2)1.1冲压模地位及冲模技术 (2)1.2.1冲压模相关介绍 (2)1.2.2冲模在现代生产中的地位 (3)第2章冲压件的工艺分析 (3)2.1 冲裁工艺性 (3)2.2 翻边工艺性 (4)2.3 工艺方案的确定 (4)2.3.1 初步确定加工方案 (4)2.3.1 冲压方案的制定 (5)第3章冲压设备的确定 (7)3.1 冲裁力的计算 (7)3.2 计算压力中心 (7)3.3 冲压设备的确定 (8)第4章模具主要工作部分尺寸的确定 (8)4.2冲孔刃口尺寸 (8)4.3 翻边刃口尺寸 (9)第5章模具结构和主要零部件设计 (10)5.1 模架的选择 (10)5.2冲孔凸模的设计 (10)5.3 凹凸模的设计 (11)5.4 翻边凹模的设计 (11)5.5 其他部件的设计 (12)第六章装配图装配 (12)6.1 装配图 (13)参考文献 (14)总结.........................................................................................................................第一章概论1.1引言日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。
模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。
因为各种产品的材质、外观、规格及用途的不同，模具分为了铸造模、锻造模、压铸模、冲压模等非塑胶模具，以及塑胶模具。
随着科学技术的进步和工业生产的迅速发展，冲压加工技术的应用愈来愈广泛，模具成形已成为当代工业生产的重要手段。
1.2冲压模地位及我国冲压技术1.2.1冲压模相关介绍冷冲压:是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件的加工方法。
板孔翻边模具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解板孔翻边模具的基本结构及其工作原理。
2. 学生能够掌握模具设计的基本流程，包括图纸分析、参数计算、结构设计等。
3. 学生能够了解板孔翻边模具在制造业中的应用和重要性。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行板孔翻边模具的设计与绘制。
2. 学生能够通过实际操作，掌握模具的组装和调试技巧。
3. 学生能够运用所学知识解决板孔翻边模具在实际应用中遇到的问题。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计与制造的浓厚兴趣，激发其创新意识。
2. 培养学生团队合作精神，提高沟通与协作能力。
3. 增强学生对于国家制造业发展的责任感，树立正确的职业观。
课程性质分析：本课程为实践性较强的课程，以模具设计与制造为核心，结合实际应用，培养学生具备一定的工程实践能力和创新意识。
学生特点分析：高二年级学生已经具备一定的机械基础知识，具有较强的动手能力和探究欲望，对于实际操作和工程应用有较高的兴趣。
教学要求：1. 教学内容与实际应用紧密结合，注重培养学生的实践操作能力。
2. 教学过程中注重启发式教学，引导学生主动探究、积极思考。
3. 教师要关注学生的个体差异，因材施教，提高教学质量。
二、教学内容1. 板孔翻边模具结构及工作原理：介绍模具的组成、功能及其在冲压加工中的应用，结合教材相关章节，让学生理解模具的关键技术参数。
- 教材章节：第三章 冲压模具设计基础2. 模具设计基本流程：讲解图纸分析、参数计算、结构设计等步骤，使学生掌握模具设计的方法和技巧。
- 教材章节：第四章 冲压模具设计流程与实例3. CAD软件应用：教授CAD软件的基本操作，以板孔翻边模具为例，进行设计与绘制实践。
- 教材章节：第五章 计算机辅助设计（CAD）4. 模具组装与调试：指导学生进行板孔翻边模具的实际操作，包括组装、调试及优化。
- 教材章节：第六章 冲压模具的组装与调试5. 模具应用案例分析：分析板孔翻边模具在实际生产中的应用案例，使学生了解模具在制造业中的重要性。
小孔翻边及其模具结构的选择作者：徐东兵来源：《卷宗》2015年第11期摘要：本文介绍了小孔翻边的工艺分析及模具的结构，结合具体实例对翻边的工艺进行了优化设计。
关键词：小孔翻边；工艺分析；模具结构；试模1 引言翻边是沿外形曲线周围将材料翻成侧立短边的冲压工序，对薄板材料上的孔进行翻边，是冲压加工所特有的一种加工手段。
翻边前预孔的直径D0与翻边后平均直径D2之比是翻孔工艺计算中最基本的参数，一般叫做翻孔系数。
进行工艺参数的计算时，一般都是从制件所要求的D1及h出发，反算出预孔的直径D0，进而确定预孔的加工方法，翻孔次数及工装的设计要点等。
一般书籍中给出的公式是根据几何形状按体积不变的原则来计算。
按此设计的模具，其翻孔后制件的高度h一般都偏高，而这对如图2这样的工件就很不合适，因为其翻孔后的内径、孔的位置度都有一定要求，其高度h还需有公差控制。
3 模具结构的选择一般常用的小孔翻边模结构如图3。
显然坯件放入模具时，预孔应刚好与凸模对准。
图2所示零件只能以四个槽作为定位基准。
即使坯件上预孔的位置度误差为零，模具上四个定位销与凸模的相对位置也完全正确，但在批量生产中为了装卸方便，坯件上的四个定位槽与模具的定位销之间应该留有0.02～0.04mm的间隙，但由此带来的定位误差就难以保证翻孔后的位置精度。
为此改用图4所示的模具结构。
这一倒装式模具的基本特点就是利用凸模与预孔来对坯件定位。
从图5的凸模结构图中可以看到，凸模前端加有一导向段，其有效直径和前工序冲制预孔的凸模直径完全相同。
这类凸模加工时，需在机床上一次加工出各段的直径尺寸，这样即使是用车削的方法也能保证其同轴度。
至于此导向段与工作段的连接则只要圆滑过渡即可。
理论上讲，采用这种定位方法先全可以消除定位误差，从而绕开了四个定位销及其制造加工方面的难题。
为了保证凸、凹模之间的间隙均匀、并便于装配和快换，凸模上还增加了一对模用台阶，（见图5）其直径仅比凹模孔径小0.005～0.010mm。
不锈钢薄板高密度小孔冲压加工及模具优化设计策略分析不锈钢真空吸滤网是真空吸滤机组成的中重要零件之一。
文章对真空不锈钢真空吸滤网加工中运用的加工方式进行说明，并在现有的加工设备条件下，结合生产成本和技术推广复杂程度的情況，提出运用冲压的方式进行加工，并针对薄板冲裁的情况，分析出冲裁变形的过程，并要根据大量的实践过程研究的基础，对真空吸滤网的冲压技术和模具结构进行科学的设计。
标签：不锈钢薄板;小孔冲压加工技术;模具优化设计不锈钢具有非常好的抗腐蚀功能，以及较高的强度、硬度和韧性等性能。
其中的薄壁不锈钢EGR波纹管已经广泛的运用在与欧美发达的国家启程排气系统中，在满足于排放标准且发动机改动不大的情况下，EGR波纹管产品将成为汽车发动机排气系统的首要选择[1]。
而我国国内市场对于EGR波纹管产品的需要也在逐渐增长，EGR波纹管运用的是薄壁不锈钢管液压成型工艺。
而薄壁不锈钢管，现有的技术运用的是钨极惰性气体保护焊（TIG焊）进行焊接制作的，但是其焊接工艺技术速度很低（一般小于6m/min左右），如果提高速度的话，会对工艺质量造成很大的影响，会出现咬边、骆驼焊道等形状上的缺陷，这样会严重约束共计生产的效率。
综合以上的情况，这对工程进行低成本、优质、高品质的不锈钢焊接技术提出了很高的需求。
1 小孔加工技术策略现状和发展方向在常有的机械加工过程当中，孔加工所占有的加工比例是非常大的，具有效的数据收集，孔加工约占有了整体机械零件加工的总量的三分之一左右，且还占有机械加工总时间的四分之一左右，在孔加工的过程中，特别是微小孔的加工是难度最大的[2]。
就目前的现有技术来看，不论是国内还是国外，对于微小孔技术并没有统一的定义，一般将直径小于刀的孔统称为微孔，将直径的孔统称为小孔，随着社会科技的不断发展，出现了越来越多的带有微小孔的机械零件，比如汽车、摩托车的燃料喷油嘴、汽化器、航空航天惯性陀陀螺中的仪表元件、电子打印机打印头、印刷电路板等等，都需要微小孔零件。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究随着新材料的使用和产品形式的多样化，钣金件制造的工艺也在不断的发展和变化。
其中，翻边孔冲压工艺在钣金件制造中扮演着重要的角色，可用来制造各种不同形状和尺寸的产品，例如电子机箱、光纤接头盒等。
因此，本文将就钣金件翻边孔冲压工艺进行详细的探讨和研究。
翻边孔冲压工艺是将钣金件的边缘翻折成特定的角度，然后通过孔冲压工艺使之形成开口孔的工艺。
该工艺既可以用于形成平面形状的钣金件，也可以形成三维复杂的立体钣金件。
翻边孔冲压工艺的过程主要包括：切割、冲孔、翻边和成型等步骤。
二、翻边孔冲压工艺的关键技术在进行翻边孔冲压工艺的制造过程中，有许多关键技术需要注意。
下面将就其中几项重要技术进行详细探讨：1、翻边角度的控制翻边角度是影响产品质量的重要参数，其大小应根据钣金件的形状和用途而定。
翻边角度的决定因素一般是钣金件的厚度、强度和弯曲回弹等。
如果翻边角度太小会影响产品的拼装和使用，而翻边角度太大则会导致产品变形或开裂。
因此，在进行翻边孔冲压工艺时，一定要确保翻边角度的精确控制。
2、孔边距离的控制孔的位置和大小是翻边孔冲压工艺的关键技术之一。
孔的位置和大小必须保证在制造过程中保持稳定，否则会影响产品的稳定性和质量。
在翻边过程中，孔的边缘应该远离翻边角度，以免翻边的角度被孔的位置所限制。
3、材料的选择由于钣金件制造的特殊性，材料的选择也是翻边孔冲压工艺的关键技术之一。
通常使用的材料有冷轧板和热轧板。
冷轧板具有高强度、高硬度和良好的韧性，热轧板则具有良好的可塑性和韧性。
在选择材料时，需要考虑产品的用途和制造过程的要求。
翻边孔冲压工艺具有以下优点：1、可以形成不同的产品形状，且适用范围广。
例如，可制造平面形状的产品，也可以形成三维立体的产品。
2、生产效率高。
翻边孔冲压工艺是一种多道工艺的组合，可以在一次模具冲制过程中完成切割、冲孔、翻边和成型等多个工序，从而大大提高了生产效率。
3、产品质量高。
由于翻边孔冲压工艺是以一次成型为目标，因此产品的尺寸和形状的精度都非常高，而且产品的质量非常稳定。
钣金件翻边孔冲压工艺的研究钣金件翻边孔冲压工艺是钣金加工中常见的一种工艺方法。
该工艺通过在钣金板上加工孔洞和冲压翻边来实现对钣金件的形状和功能的加工和改善。
在钣金件制造工艺中，翻边孔冲压工艺被广泛应用于电子设备、汽车零部件、厨房家电等领域。
本文将对钣金件翻边孔冲压工艺的研究进行介绍和分析。
1. 翻边孔冲压工艺可以在同一张钣金板上一次性完成多个加工步骤。
通过使用专门的冲孔模具和翻边模具，可以在一个冲压工艺过程中完成钣金板上的孔洞冲压和翻边加工，从而提高加工效率。
2. 翻边孔冲压工艺可以实现复杂形状和精确尺寸的加工。
通过合理设计和制造冲压模具，可以在钣金板上加工出各种形状和尺寸的孔洞和翻边，满足不同工件的要求。
3. 翻边孔冲压工艺可以提高钣金件的强度和刚度。
通过在钣金板上进行翻边加工，可以增加钣金件的刚性和强度，提高结构的稳定性和承载能力。
4. 翻边孔冲压工艺可以改善钣金件的密封性能。
通过翻边加工，可以在孔洞周围形成密封边缘，提高钣金件的密封性能，避免液体、气体和灰尘等物质的泄漏。
1. 冲压模具的设计与制造。
冲压模具的设计和制造是翻边孔冲压工艺的关键环节。
需要根据钣金件的形状和尺寸要求，设计合理的冲孔模具和翻边模具，确保加工精度和工艺稳定性。
2. 冲压参数的选择与控制。
冲压参数的选择和控制对于保证翻边孔冲压工艺的加工质量和效果至关重要。
包括冲击力、冲程、冲击次数、冲头形状等参数的选择与控制，在保证冲压质量的还需考虑冲压模具和设备的寿命和稳定性。
3. 材料的选择与控制。
材料的选择和控制对于钣金件翻边孔冲压工艺的加工效果和成品质量有着重要影响。
需要根据工件要求选择适合的材料，并严格控制材料的物理和化学性能，以确保成品的质量和使用寿命。
4. 工艺的优化与改进。
钣金件翻边孔冲压工艺的优化和改进是提高加工效率和降低成本的关键所在。
通过研究和改进工艺流程、模具结构、冲压参数等方面的内容，可以提高工艺的稳定性和可控性，实现工艺的优化和改进。
冲压翻孔工艺冲压翻孔工艺是一种常见的金属加工方法，主要用于生产各种形状的孔洞。
这种工艺主要包括两个步骤：冲孔和翻边。
首先，冲孔是在工件上冲出一个或多个孔洞的过程。
这个过程通常使用冲床来完成，冲床是一种能够产生巨大压力的设备，可以将金属材料压入模具中，从而形成所需的孔洞。
冲孔的形状和大小主要取决于所使用的模具。
在冲孔过程中，需要注意控制好冲床的压力和速度，以防止工件变形或损坏。
接下来，翻边是在冲孔的基础上，将孔的边缘向外弯曲的过程。
这个过程同样需要使用到冲床和模具。
翻边的目的是为了增强工件的强度和稳定性，防止孔洞边缘的撕裂或变形。
翻边的形状和大小也主要取决于所使用的模具。
在翻边过程中，需要注意控制好冲床的压力和速度，以及翻边的角度和深度，以确保工件的质量。
冲压翻孔工艺具有操作简单、效率高、成本低等优点，广泛应用于汽车、家电、电子、机械等行业。
然而，这种工艺也存在一些问题，如冲孔和翻边过程中可能会产生毛刺和裂纹，需要进行后续的清理和修复工作。
此外，由于冲床的压力较大，操作不当可能会导致安全事故的发生。
为了解决这些问题，现代冲压翻孔工艺已经采用了许多新的技术和设备。
例如，通过使用精密的数控冲床和模具，可以精确地控制冲孔和翻边的位置、形状和大小，从而提高工件的质量和精度。
同时，通过使用润滑剂和冷却剂，可以减少冲孔和翻边过程中的摩擦和热量，延长模具的使用寿命，提高生产效率。
总的来说，冲压翻孔工艺是一种非常重要的金属加工方法，对于提高金属材料的利用率和生产效率具有重要的作用。
随着科技的发展，这种工艺将会越来越完善，为各行各业提供更多的便利和支持。
冲压工艺学小组成员：贾宇杰房渤策马志远夏利超指导老师：段永川老师生产零件：端盖技术条件：1.料厚1mm2.去掉毛刺3.材料为08钢4.本零件为落料冲孔模5.设计本零件间的冲压工艺及模具项目的主要内容：冲压工艺分析设计工艺方案及模具结构形式模具设计计算设备选择模具设计设计该零件的冲压工艺与模具（一）冲压工艺分析设计1、冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。
一般的讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。
以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。
根据这一要求对该零件进行工艺分析。
1.材料分析：由零件图可知端盖的材料为08冷轧钢板，具有良好的成形性能。
2.经济性分析：该端盖是大批量生产，适合冲压生产。
3.精度分析：零件图上没有尺寸、公差要求，所以均按照IT14选取，所以普通冲压即可满足零件精度要求。
2、T8钢淬火加热时容易过热，变形也大，塑性及强度比较低，不宜制造承受较大冲击的凸凹模，价格便宜，材料来源广，热处理温度低，热处理后有较高的硬度和耐磨性。
2、零件尺寸未标注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差，经查公差表，各尺寸公差为：500-0.62、24.70-0.52、70-0.36、6.50-0.36、10±0.18、150+0.43以根据图纸要求进行设计并画图，利用普通冲裁方式可达到图样要求。
材料为08冷轧钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。
材料的厚度为1.0mm。
由于该件外形简单，形状规则，适于落料冲孔加工。
（二）工艺方案及模具结构形式确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数，工序的组合和顺序等。
确定合理的冲裁工艺方案应在不同的工艺分析进行全面的分析与研究，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。
经分析，该零件属于中小批量生产，工艺性较好，冲压件尺寸精度不高，形状简单。
薄板小孔冲孔翻边工艺分析及模具设计
1 引言
某家电零件的底板如图1所示，生产中需要多道工序才能完成成形加工，在首次生产工艺中，将冲孔翻边分两道工序，又有7个M3mm和4个月M4mm内螺纹孔，冲孔翻边后需要攻牙加工，加工工作量大，产品质量不稳定。
该零件质量的优劣，直接影响到整机质量的优劣。
为了提高产品质量，提高生产效率，必需对产品生产工艺进行改进，满足生产需求。
2 零件、冲孔翻边工艺分析
该零件见图1，材料为A3冷轧板，料厚t=0.8mm，成形加工后，表面喷漆处理，该零件外形较大、复杂，是一种典型的家电结构零件，需要多道工序，才能完成成形加工。
为了降低模具的加工难度，充分利用公司现有的设备，结合实际加工能力，经过研究分析，确定零件的加工工序为:①落料;②冲孔I(冲散热孔)③冲孔II(冲安装孔及翻边预冲孔);④冲孔翻边;⑤攻牙;⑥折弯I;⑦折弯II;⑧铆固定柱;共需要8道工序，才能完成零件成形加工，这是一种常用的冲压工艺方法。
在生产过程中，零件的翻边孔质量差，11个翻边孔中常有翻边后不完整的孔产生，造成零件不合格而且孔翻边后需要攻牙加工，当翻边孔不完整时，螺丝孔的牙也不完整。
同时，攻牙加工是手工操作的，工人的劳动强度大，生产效率低，并且攻牙的质量不稳定，这也是产品质量不稳定的重要根源。
3 冲孔翻边工艺分析
当冲孔翻边分在两道工序时，冲孔翻边的预冲孔(小孔)冲完后，在下一道工序完成翻边，当翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心时，翻边后该翻边孔就不完整由于该零件外形较大，又是薄板，落料后零件已有弯曲或扭曲，在翻边时，必然会出现翻边预冲孔与翻边凹模孔不同心的现象，造成翻边孔破孔。
经过研究分析后认为，将冲孔翻边在一道工序内完成，这样可以避免出现翻边孔破孔的现象，其工作过程是，凸模先冲预冲孔，凸模继续进给一小段，然后完成翻边。
它在液压机床上加工是最理想的，在冲床上也能完成冲孔翻边。
在冲床上，利用冲床的特性，在冲床滑块的上止点附近完成预冲孔，到冲床滑块的下止点完成翻边，压料是用弹簧来实现的，到滑块的下止点弹簧压力最大，冲床可承载的压力也最大。
为了改变攻牙加工工艺，决定选用三棱自攻螺丝代替机牙螺丝。
三棱自攻螺丝的特点是:选用匹配的底孔，利用螺丝上锋利的螺牙，在紧锁力的作用下，螺丝切人孔内，使螺丝锁紧，同时螺丝能在孔内攻出完整的螺牙。
这样，攻牙加工就可以取消了，使零件的加工质量由手工操作控制改为由模具加工来控制，使加工工艺合理化。
工艺改进后，可将原工序③、④合并在一副模具上，工序⑤取消。
更改后加工工序为:①落料;②冲孔I(冲散热孔);③冲孔II(冲安装孔及冲孔翻边);④折弯I;
⑤折弯II;⑥铆固定柱;共需要6道工序完成零件加工。
4 模具设计
该模具为冲孔2工序，冲孔用两个圆孔来定位，该工序共有圆孔7-Φ2.6mm，4-Φ3.3mm，2-Φ3.5mm，2-Φ5mm，24-Φ5.4mm，2-Φ6mm，2-Φ8mm，6-Φ11mm，长圆孔2-10.6mmx12mm，方孔4-3mm·2mm，其中冲孔翻边为7-Φ2.6mm，4-Φ3.3mm，由于模具外形较大，必需在60t以上冲床才能安装使用。
模具采用正装式冲孔、冲孔翻边复合模结构，模具结构见图3所示。
