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印刷过程中的故障分析与解决方案研究在当今的印刷行业中，印刷质量和效率是企业生存和发展的关键。
然而，在印刷过程中，常常会遇到各种各样的故障，这些故障不仅影响了印刷品的质量，还可能导致生产延误和成本增加。
因此，对印刷过程中的故障进行分析，并研究有效的解决方案，具有重要的现实意义。
一、常见的印刷故障类型1、颜色偏差颜色偏差是印刷中常见的问题之一。
这可能是由于油墨的质量、色彩管理系统的不准确、印刷压力不均匀或纸张的吸墨性能差异等原因引起的。
比如，油墨的颜色调配不准确，会导致印刷出来的颜色与预期的颜色有较大的出入；印刷压力不均匀会使得油墨在纸张上的分布不均匀，从而影响颜色的一致性。
2、套印不准套印不准指的是在多色印刷中，不同颜色的图案没有精确地对齐。
这可能是由于印刷机的精度问题、纸张的伸缩变形、印版的制作误差或者印刷过程中的张力控制不当等因素导致的。
例如，纸张在印刷过程中吸收水分后发生伸缩，如果没有进行适当的预处理，就容易出现套印不准的情况。
3、糊版和脏版糊版是指油墨在印版上堆积，导致图文部分不清晰；脏版则是指非图文部分沾上了油墨。
造成糊版和脏版的原因可能有油墨的粘性过高、印刷速度过慢、刮刀压力不足或印版表面磨损等。
比如，油墨粘性过高会使其在印版上难以转移，容易造成堆积。
4、起皱和折痕纸张在印刷过程中出现起皱和折痕，会严重影响印刷品的质量。
这通常是由于纸张的含水量不均匀、印刷压力过大、走纸路径不顺畅或者纸张本身的质量问题引起的。
例如，纸张含水量过高或过低，在受到印刷压力时就容易产生起皱现象。
5、网点丢失和增大网点是印刷图像的基本组成部分，网点的丢失和增大都会影响图像的清晰度和层次感。
网点丢失可能是由于印版的质量问题、印刷压力过大或油墨的干燥速度过快等原因；网点增大则可能是由于油墨的流动性过大、印刷压力过高或者纸张的表面粗糙度不合适等因素造成的。
二、印刷故障的原因分析1、材料因素（1）油墨油墨的性能对印刷质量有着直接的影响。
图 1 网点附加密度示意图印刷产品质量标准及常见印装质量 故障产生的原因分析张红霞（江西省新闻出版局质检站 南昌市阳明路，330006）1 印刷产品质量水平标准的划分问题印刷产品质量水平标准划分为国际先进水平标准、 国际一般水平标准和国内一般水平标准三个等级。
在国家标准 CY/T2-1999《印刷产品质量评价和分 等导则》中依据“印刷产品标准水平划分”标准将印刷 产品质量水平划分为优等品、一等品和合格品三个等级。
其中，优等品的质量标准必须达到国际先进水平， 实物质量水平与国外同类产品相比达到近五年内的先进 水平；一等品的质量标准必须达到国际一般水平，实物 质量水平达到国际同类产品的一般水平或国内先进水 平；合格品的质量标准按我国一般水平标准（国家标 准、行业标准、地方标准或企业标准）组织生产，实物 质量水平必须达到相应标准的要求。
通常各省市对本省印刷产品质量水平划分，根据教 材质量评定等级判定方法规定，分为优质品、良好品、 合格品、不合格品四个等级。
GB/T18359-2001《中小学教科书用纸、印制质量标 准和检验方法》标准中，分纸张、分色片、印刷、装订， 装订标准中包含“书页”、“书芯订联”、“封面覆膜、上 光”、“包封面”、“骑马订装”、“成品质量”等方面的质 量标准，而且 GB/T18359-2001中的标准是指一般产品 的质量指标要求，我们结合印刷的基本原理，针对印刷 装订主要存在的质量问题主要对分色片、印刷以及装订实地密度是指 100% 网点黑色块密度，标准中要求≥ 3.50。
灰雾密度是指分色片没有经过晒版，直接显影，应该是无图象，透明的，但是，实际中，分色片还是有一 定的密度，称为灰雾密度，标准中要求≤ 0.15。
网点区域的透明部分附加密度≤ 0.10(见图 1-1 网点附加密度示意图)。
五成方型网点，正好角搭角，中间空白部分的附加 密度要≤ 0.10。
其它分色片版面干净、无脏迹等一些基本要求，比较好理解。
常见印刷故障分析及解决对策印刷故障是指在印刷操作过程中可能遇到的各种问题和错误。
这些故障可能导致图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞等问题，影响印刷质量和效率。
本文将分析并提供解决对策来应对常见的印刷故障。
1.印刷图像不清晰印刷图像不清晰可能是由于以下原因：-印版磨损：过多的使用导致印版上的图像变得模糊。
解决对策是定期更换和修复印版。
-喷墨喷头堵塞：喷墨印刷机可能会在喷头上堆积墨水，导致喷印图像模糊。
解决对策是定期清洁喷头。
-图像分辨率不够高：低分辨率的图像在印刷过程中会出现马赛克效果。
解决对策是提高图像分辨率。
2.印刷颜色不准确印刷颜色不准确可能是由于以下原因：-墨水不匹配：墨水的颜色和配比可能与设计要求不一致。
解决对策是确保使用正确的墨水配比。
-印刷机色彩校准错误：印刷机的色彩校准可能不正确，导致颜色偏差。
解决对策是定期校准印刷机。
-暴露不准确：曝光不准确可能导致颜色偏差。
解决对策是检查曝光设备，并校准光源。
3.印刷纸张堵塞印刷纸张堵塞可能是由于以下原因：-纸张质量不好：低质量的纸张容易堵塞印刷机。
解决对策是使用高质量的纸张。
-纸张过厚：过厚的纸张可能无法通过印刷机，导致堵塞。
解决对策是使用适合印刷机的纸张厚度。
-纸张卷曲：卷曲的纸张可能导致堵塞。
解决对策是检查并纠正纸张存储方式。
4.印刷机运行缓慢印刷机运行缓慢可能是由于以下原因：-喷头堵塞：喷头堵塞会导致喷墨不畅，造成印刷速度变慢。
解决对策是定期清洁喷头。
-机器老化：老化的印刷机性能下降，导致运行速度变慢。
解决对策是及时维修和更换老化的设备。
-墨水耗尽：墨水耗尽会导致印刷机停止工作或运行缓慢。
解决对策是及时更换墨水。
综上所述，常见的印刷故障包括图像不清晰、颜色不准确、纸张堵塞和印刷机运行缓慢等问题。
为了解决这些故障，需要定期维护和保养印刷设备、使用高质量的材料、校准色彩和曝光设备，并确保正常供应墨水。
这些解决对策将有助于提高印刷质量和效率，确保顺利完成印刷任务。
印刷质量整改报告范文一、背景介绍印刷质量是衡量印刷品好坏的重要标准之一，对于印刷业来说，保证印刷质量是提高企业形象和竞争力的关键。
我公司近期进行了一次印刷质量整改，并撰写了本报告，旨在总结问题，整改措施和效果，提升印刷质量水平。
二、问题分析1.印刷设备老化：我公司的印刷设备已经使用了多年，存在一定的老化现象。
老化的设备不仅影响印刷质量，还容易引发故障，增加生产成本。
2.操作员技术不熟练：部分印刷操作员技术水平不够高，对印刷工艺和调试参数的了解不够深入，容易造成印刷色彩偏差、图片模糊等质量问题。
3.原材料选用不当：某些原材料的质量不稳定，比如墨水、纸张等，造成印刷效果不一致。
4.环境因素：印刷车间的湿度、温度等环境因素直接影响印刷质量。
三、整改措施1.升级设备：对老化的印刷设备进行升级更换，购买新的高性能设备，以确保印刷过程的稳定性和准确性。
2.员工培训：加强对操作员的培训，提高技术水平和对印刷工艺的理解。
培训内容包括设备操作、印刷工艺调试和常见故障处理等。
3.严格选材：建立供应商合格评估系统，对原材料进行严格筛选，确保原材料的质量稳定。
4.环境调控：优化印刷车间的环境，控制湿度、温度等因素，确保印刷过程的稳定性。
四、效果评估1.印刷设备升级效果：通过设备升级，印刷过程的稳定性得到了改善，设备故障率降低，生产效率提升。
2.员工培训效果：经过培训，操作员的技术水平得到了提高，对印刷工艺和调试参数的理解更深入，操作技术更加熟练，印刷质量得到了明显提升。
3.材料选用效果：通过建立供应商合格评估系统，原材料的质量得到了有效控制，印刷效果更加稳定一致。
4.环境调控效果：通过优化印刷车间的环境，湿度、温度等因素得到了更好的控制，印刷质量问题减少，印刷效果稳定。
五、存在问题及改进方向1.设备升级的成本较高，需要合理安排资金，确保整改的可持续性。
2.员工培训需要持续开展，定期进行培训和知识更新，以提高员工的技术水平。
油墨印刷故障及处理方法!1.印刷品色彩不均匀原因：（1）墨斑：油墨在墨辊上分布不均，导致墨斑现象。
（2）轴向色彩变化：油墨在印版上面的分布不均，导致在不同位置的印刷品颜色不同。
（1）检查墨斑故障：清洗墨辊，确保墨辊表面光滑。
如果墨斑故障严重，可以更换墨辊。
（2）调整印版：使用印刷调色器具调整印版上油墨的分布。
如果问题依然存在，可能需要更换印版。
2.印刷品出现模糊或失真原因：（1）油墨的流动性差，导致印刷品上的文字或图像模糊。
（2）版胶粘度过高。
（1）调整油墨的流动性：可以通过添加稀释剂或墨水调整剂来改善油墨的流动性。
（2）更换版胶：选择合适的版胶，确保版胶粘度适中。
3.墨层不均匀原因：（1）墨辊不平行：墨斑在墨辊上形成，使得油墨分布不均。
（2）制作不均匀的印版。
（1）调整墨辊：确保墨辊平行且干净，并使用调整螺丝来调整墨辊角度。
（2）或者更换印刷机使用新的印刷机。
4.印刷品出现破损或涂层剥离原因：（1）印版老化：印版使用时间过长，导致印版质量下降，容易出现破损或涂层剥离。
（2）使用不合适的油墨。
（1）更换印版：定期更换印版，确保印版质量。
（2）使用合适的油墨：选择与印版相匹配的油墨，确保印刷质量。
总结：油墨印刷故障的处理方法主要包括清洗墨辊、调整印版和更换印刷机等。
印刷品色彩不均匀可以通过清洗墨辊和调整印版来解决；印刷品模糊或失真可以通过调整油墨流动性和更换版胶来解决；墨层不均匀可以通过调整墨辊和更换印刷机来解决；印刷品破损或涂层剥离可以通过更换印版和使用合适的油墨来解决。
因此，正确的故障分析和处理方法能够有效提高油墨印刷的质量。
凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。
现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。
故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。
解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。
2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。
故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。
常见凹版印刷故障分析及解决对策
跳刀产生的原因
①印刷刮刀角度较大，刮刀压力偏大造成。
②版辊偏心，版辊振动，产生跳刀。
③版辊安装闷头的键或版辊的键槽里有油墨等异物，版辊一端有跳跃。
油墨印刷后外溢的故障原因
①油墨中含有水分，而油墨本身是溶剂型的。
②车间湿度大，基材上有水分。
③干燥温度过低。
④印刷车速过快，压印力太大。
⑤油墨的调配过稀，粘度太小。
溅墨的故障原因
①版辊两端挡板没挡好，脱落或位置偏斜。
②橡胶压辊两端油墨积累多。
③直接上墨时，匀墨棒转进陕。
④墨泵喷出的油墨飞溅。
针孔产生的原因
①基材薄膜里含有的滑爽剂、抗静电剂、增塑剂等析出，防碍了油墨转移。
②油墨粘度太高，干燥速率太快造成润湿性差。
③压印压力偏小，压辊有缺陷。
④版辊脏污.
⑤油墨里面有气泡，堵住了网点。
龟纹产生的原因
龟纹的产生是由版辊所造成的，如网点面积、网纹线数版式等引起。
弧坑产生的原因
在油墨干燥的初期，干燥加热太强，使油墨层表面溶剂快速蒸发干燥而结皮，但大量的溶剂被封闭在里面，在随后的蒸发干燥时，冲破上面的一层膜喷射出来，产生了火山口状弧坑。
印刷过程中出现的问题
印刷作为一种常见的生产制造过程，经常会遇到一些问题。
以下是一些在印刷过程中常见的问题及其解决方法：
1. 色彩不准确：印刷中色彩的准确再现对于许多印刷品来说至关重要。
若色彩不准确，可能是由于颜料配比不当、油墨过老或颜料混合不均匀所致。
解决方法包括重新调整颜料配比、更换新颜料或者加强颜料的搅拌均匀度。
2. 印刷位置偏移：印刷位置偏移指印刷图案与所期望的位置不符。
这可能是由于版面设置不正确、印版安装错误或印刷机的机械问题导致的。
解决方法包括重新检查版面设置、重新安装印版或者修复印刷机的机械问题。
3. 印刷品质量差：印刷品质量差包括因墨黏度不当、印刷胶辊的磨损或纸张质量不佳等原因导致的问题。
解决方法包括调整墨黏度、更换磨损的印刷胶辊或选择更高质量的纸张。
4. 印刷网点扩散：印刷网点扩散是指印刷时细小网点变大，导致图案失真或模糊。
这可能是印版制作不良、油墨粘度过低或纸张吸墨性能不好所致。
解决方法包括检查印版制作工艺、调整油墨粘度或更换具有良好吸墨性能的纸张。
5. 印刷设备故障：印刷机在长时间运行后可能会出现设备故障，如机械部件的磨损、网纹辊堵塞或电子控制系统故障等。
解决方法包括定期维护和保养设备、及时处理机械故障或请专业人员修复电子故障。
总之，印刷过程中可能出现许多问题，但通过细致的分析和合理的应对措施，大多数问题都可以得到解决。
及时检查设备和材料的质量，保持印刷过程的稳定和准确性，将有助于提高印刷品的质量和效率。
油墨印刷故障及处理方法1.印刷质量不均匀：-可能原因：油墨粘度不一致、印版或印刷机腔体结构未调整好、油墨供应不足等。
-处理方法：检查油墨的稀释剂、溶剂或添加剂的配方是否正确；确保印版和印刷机腔体清洁并调整好；检查油墨供给系统是否正常工作。
2.油墨飞溅：-可能原因：油墨过多、印版表面不平整、压力过大、印版藤脚过长等。
-处理方法：减少油墨供给量；确保印版表面平整；调整印刷压力；修剪印版藤脚。
3.油墨蹭印：-可能原因：油墨粘度过高或过低、印版薄膜不干净、印版和印刷物的接触面积不均匀等。
-处理方法：检查油墨的配方是否正确；确保印版薄膜干净，并使用适当的清洁剂进行清洁；检查印版和印刷物的接触面情况，并根据需要进行调整。
4.油墨印刷清晰度差：-可能原因：油墨粘度过高或过低、印版薄膜不干净、印版表面不平整、印版和印刷物的接触面积不均匀等。
-处理方法：调整油墨的配方以获得适当的粘度；确保印版薄膜干净，并使用适当的清洁剂进行清洁；检查印版表面的平整情况，并根据需要进行调整；检查印版和印刷物的接触面情况，并根据需要进行调整。
5.油墨颜色不准确：-可能原因：油墨配方不正确、油墨混合不均匀、油墨供给量不准确等。
-处理方法：检查油墨配方是否正确；确保油墨充分混合均匀；检查油墨供给量是否准确。
6.油墨泡沫：-可能原因：油墨中含有过多的空气、油墨传送系统有空气泄漏等。
-处理方法：调整油墨供给系统以减少空气含量；检查油墨传送系统是否有空气泄漏，并进行修复。
7.油墨流动性差：-可能原因：油墨粘度过高、油墨添加剂不足等。
-处理方法：调整油墨粘度以改善流动性；确保油墨添加剂的配方正确。
8.油墨印刷速度慢：-可能原因：油墨过于浓稠、油墨供给系统不正常、印刷机设备老化等。
-处理方法：调整油墨以提高流动性；检查油墨供给系统是否正常工作；进行必要的设备维修或更换。
总结起来，处理油墨印刷故障的关键在于识别问题的原因并根据具体情况采取相应的措施来解决。
某印刷公司生产质量总结1. 引言某印刷公司作为一家专业从事印刷业务的企业，生产质量一直是公司重要的核心竞争力之一。
为了不断提升产品质量和加强企业竞争力，我们对过去一段时间的生产情况进行了总结和分析。
本文将对某印刷公司生产质量进行总结，并分析存在的问题和改进建议。
2. 生产质量概况某印刷公司的生产质量在过去一段时间保持了一定的稳定性，但仍存在一些问题。
总的来说，生产质量表现为以下几个方面：2.1 良品率良品率是衡量生产质量的重要指标之一。
某印刷公司在过去一段时间的生产中，良品率维持在85%左右，基本符合公司的要求。
然而，仍有一部分订单的良品率未达到预期目标，需要进一步提升。
2.2 产品外观产品外观是客户对印刷品质量的直观感受，直接影响客户对公司的满意度和忠诚度。
某印刷公司在产品外观方面表现较好，对于大部分订单都能满足客户的要求。
但仍有少数订单存在一些外观问题，如印刷颜色不准确、切割不整齐等。
2.3 交货准时率交货准时率是另一个重要的生产指标。
某印刷公司在过去一段时间交货准时率保持在95%以上，整体表现较好。
但也存在一些特殊情况，如材料供应不稳定、设备故障等因素导致的延迟交货问题。
3. 问题分析针对上述生产质量概况中存在的问题，我们对其进行了详细的分析，主要问题及原因如下：3.1 良品率低良品率低主要原因是生产过程中操作人员的技术水平参差不齐。
部分操作人员缺乏经验和技能，无法正确操作印刷机和相关设备，导致印刷品质量不稳定。
此外，设备的维护保养不到位也是造成良品率低的因素之一。
3.2 产品外观问题产品外观问题主要是由于印刷设备的精度不够高和操作人员的不规范操作导致的。
现有设备对于一些细节要求较高的订单无法完全满足，需要进一步提升设备精度。
此外，操作人员的培训和管理也需要加强，确保操作规范。
3.3 交货延迟问题交货延迟问题主要是由于材料供应不稳定和设备故障导致。
某些特殊材料供应商无法按时供应，给生产计划造成困扰。
套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。
纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。
线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。
因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。
同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
(2)递纸牙取纸不准确①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
(3)递纸牙和规矩之间配合不准确①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。
应仔细检查其在输纸板上的高低位置。
一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。
不过一般此距离不宜调节。
(5)压印滚筒咬牙的咬力不足，纸张在压印滚筒内滑动①牙片的压力太小：增大牙片的压力；②牙垫的摩擦系数太小：更换牙垫；③油墨的粘度太大，加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度；④橡皮布表面发粘：更换橡皮布；⑤印刷压力太大：减小印刷压力。
(6)后传纸滚筒咬牙的咬力不足，纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程，所以对其要求同压印滚筒。
其故障排除方法同上。
(7)其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照(4)、(5)进行。
(8)收纸链排的咬力不足其故障排除方法同(6)。
(9)所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。
如发现轴向串动量超过规定要求(＞0．03mm)，调整锁紧螺母，一般应使其完全锁紧后，再反转三分之一转即可。
调完后，一定要把螺母锁紧。
轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴向串动，如有磨损应及时更换。
更精确的话，可用百分表检测。
2.纸路造成的局部套印不准。
局部套印不准指的是：纸张的局部位置在印刷过程中出现相对滑动。
(1)只有两个前规定位时，纸张在到达前规时，中间部位向前突出，纸越软，这种情况越突出。
降低速度或增加前规的数目．从而使纸张前日在规矩处准确定位。
(2)送纸牙上个别叼牙的咬力不足，从而使该处纸张的前四位置发生变化增大压力或更换牙垫。
(3)递纸牙的咬纸量不均匀，一边多，一边少，咬纸量少的部位容易出现相对滑动。
调节前规使其咬纸量均匀。
(4)压印滚筒上个别咬牙的咬力不足更换牙垫或增大咬纸力。
(5)局部印刷压力过大，造成纸张前进的阻力增大，从而造成该处的纸张得动检查橡皮布和衬垫，重校印刷压力。
(6)印版表面图文分布不合理实地面积大的部位，纸张容易出现相对滑动，加调墨油或减小印刷压力。
(7)纸张通水膨胀，从而造成纸张后半部分甩角将纸张印刷前进行调湿处理。
3.水、墨路造成的合印不准。
(1)印版松动由于印版松动，因而印迹的位置在印刷过程中是变化的，所以不可能套印准确。
调整紧固螺钉，卡紧印版。
(2)印版下面的包衬不合适，使印迹变大或变小，从而造成套印不准重新检测衬垫的厚度，按技术说明书重新垫包衬。
(3)橡皮市松动由于橡皮布松动，因而每次的印迹位置都有所变化，从而造成套印不准。
(4)上水量太大，致使纸张的张力变小，纸张容易受拉变形减小上水量。
(5)上墨量太大，致使纸张在叼牙中滑动降低油墨的粘度。
4.制版部分造成的套印不准。
(1)拼版拼的不准印刷时以十字线或角线为基准线，拼版时也是以十字线式均线为基准。
如果图文与规矩线之间的位置配合不准确，则印刷时要套印准确是极其困难的，有时甚至是不可能的。
因而应最大限度地提高拼版的精度。
(2)晒版时晒的不准如果是一晒的活，一般不存在这个问题。
两晒或两晒以上的活就容易出现这样的问题。
因而应尽可量避免晒两晒以上的活。
如必须这样做，则应先晒台纸。
(3)拉版时版材变形由于印版抵抗变形的能力差，受到较大的力后容易出现变形，有时甚至会出现裂口。
因而拉版时不宜用太大的力，拉不动时应仔细查找原因。
(4)工艺编排造成的套印不准①多色叠印的活容易出现套印不准，叠印的次数越多，误差的可能性就越大，因而应尽量减少叠印次数；②多色叠印的反白字或线条最容易出现套印不准，因而在这些场合应尽量采用专色代替叠印。
另外也可采用合理的工艺使叠印次数最少，造成误差的可能性也就最小。
凹版预印套印不准如何解决？纸张在印刷过程中严重收缩，造成套印不准纸张是印刷过程中不可缺少的原辅材料之一。
外界的温度、湿度，印刷车间的温度、湿度，都会对纸张的干湿性产生一定影响。
印刷时，各色组烘干箱温度设置过高，纸张会严重收缩，各色组套印识标会产生不同程度偏差、跳动，致使套印“露白”，造成电脑自动跟踪套印系统接收的颜色感光信号强弱不同，不能把套印识标锁定在特定位置，从而使套印出现偏差，影响印品质量。
解决方法是保持印刷车间恒温、恒湿，适当降低烘干箱温度。
压印辊控制压力不平衡，造成跳动，影响套准这种现象的出现应首先排除人为因素(如装卸压印辊时位置不能完全吻合，由此出现偏差等)。
造成压印辊两端压力不平衡的一个主要原因是气路系统漏气。
连接压印辊两端的气缸，因气压不足或两端压力调节不平衡造成压印辊在印刷时不能保持恒定，产生上下跳动，时间长了就会造成压印辊外周变形，纸张拉力松紧不定，产生套印不准。
解决方法是检查气路系统，确保气路不漏气，并更换漏气的气动元件和新的压印辊，使压印辊与印版在印刷时吻合顺畅。
跟踪电眼自身的问题造成套印不准跟踪电眼是一种感应式光电传感器，其工作原理是通过感应印刷识标上的颜色，把反射的光信号转换成电信号，经模／数转换电路处理，把数字信号送到电脑进行定位跟踪。
如果电眼与印刷识标之间距离太远，电眼聚光点未正对印刷识标，电眼外镜面被纸粉覆盖，电眼内发光灯泡烧坏，都会造成信号变弱，或无信号返回，致使电脑套准系统跟踪缓慢、失灵，不能及时纠正套印偏差，使印品出现套印不准现象。
解决方法是清洁电眼镜面，调节纸与电眼间距离，使电眼正对印刷识标(如果发现电眼发光灯泡烧坏，应及时更换)，同时仔细观察电脑套印波形，直到印刷色相内十字识标稳定。
送纸张力设置不当或张力装置发生故障，造成套印不准凹版预印机色组较多，走纸距离长，为确保输纸稳定，一般在入纸口和出纸口设置了一套张力缓冲装置。
应根据纸张的不同特性(如纸张厚、薄；干、湿度；环境温度、湿度等)设置张力的大小。
如果张力参数设置不当，或张力装置发生故障，就会造成纸板在印刷时左右晃动，印刷色相十字识标不能保持在有效范围内，使套印识标左右不停跳动，套印出现偏差。
解决方法是根据纸板特性设置好输纸张力参数值，使纸板能稳定输送。
如果张力装置发生故障，应找电气技术人员维修。
自动套准跟踪系统部分环节失控或不工作，从而影响套准自动套准跟踪系统是印刷套准的“神经中枢”，它把来自跟踪电眼的光信号经过电脑分析处理，把处理后的控制指令输送到各印刷色组的套准控制板，使控制指令转换成电信号发送到与之对应的套准马达，自动调整套印偏差。
在实际工作中任何一个环节出现故障，都会造成套准马达失控不停机或不工作，不能及时纠正印品偏差，就会造成套印不准。
解决方法是对每个环节都进行检查，直到找出问题所在。
发生自动套准跟踪系统失效的情况，大部分是因为套准控制板自身故障造成的，也不排除套印马达自身存在问题。
为进一步确定问题是否出在控制板，可用一新控制板或用另外色组上的控制板进行替换，然后进行测试找出问题所在，如控制板正常，则问题出在套印马达，修理马达即可。
传动齿轮与版轴未锁紧，致使印版滚筒发生移位，造成套印不准凹版预印机各色组都有一套独立的锁定装置，使版轴与传动齿轮相连接，此锁定装置如果未锁紧，将导致印版滚筒在高速运转时出现前后移动，造成套印不准。
解决方法是检查锁定装置是否损坏，传动齿轮与版轴是否出现滑移，并加以锁固。
油墨结皮现象的原因所谓油墨的结皮就是指：因常温氧化、渗透、挥发、蒸发等干燥，造成包装印刷油墨在贮存或印刷过程中其表面层印刷与空气接触，植物油的氧化或有机溶剂的挥发，导致了油墨体系聚合等作用形成的凝胶。
当印刷油墨浓度增加到一定值时，其表面就会被一层分子所覆盖，这时即使采用补加溶剂或油脂以减少油墨的浓度，但已经结皮(凝胶)的表面也不可能再容纳更多的分子。
当油墨结皮现象严重的时候，首先会对印刷成本的稳定有很大的影响。
据推算，轻者浪费1%，重者将近4%。
这种有形的消耗给包装印刷企业增加了沉重的经济包袱。
其次对于印刷产品质量的影响也是不能被忽略的。
当印刷过程中油墨结皮后，墨皮会在滚压的作用下向传输油墨的各个环节分布，对正常输墨的影响很大，同时当墨皮黏附到靠版墨辊上的时候，会使印版上图文出现密度的突变;当墨皮传输到印版和橡皮布上的时候，会使印品上出现环状斑痕;当墨皮黏附到水辊上的时候，会使输水不正常，出现上脏现象;墨皮还有可能直接附着到纸张表面。
由以上我们能够看出预防和处理油墨的结皮现象是必要的。
那么油墨的结皮现象是如何出现的呢? 上面谈到了，油墨结皮现象就是一种油墨中连接料的氧化结膜现象。
其结膜的机理和油墨干燥的机理一样，同样受到温度、湿度、空气中的氧气、油墨中的干燥剂含量等因素的影响。
简单的讲，油墨的结皮现象实际上就是一种我们不希望看到的油墨的氧化结膜现象(因为是在我们不希望结膜的时候出现结膜的)。
能够导致油墨结皮的因素有很多，但归结起来主要有这么几类：油墨中的燥油含量过高;由于温度原因造成;由于油墨和空气的长时间接触导致。
以下我们分别来做一些分析。
1.油墨中的燥油含量过高一般在制造油墨的过程中或是印刷过程中都有可能出现这样的失误。
添加干燥剂一定要结合印刷条件和环境温度进行适量添加，否则油墨会在你不希望干燥的时候出现干燥(结皮)。
