下载文档原格式
第1篇一、引言生产工艺流程是指将原材料通过一系列的加工、组装、检验等环节，最终形成合格产品的整个过程。
在生产过程中，合理的生产工艺流程可以提高生产效率、降低生产成本、保证产品质量。
本文将对某典型产品的生产工艺流程进行简述，以期为相关行业提供参考。
二、生产工艺流程概述以某电子产品为例，其生产工艺流程主要包括以下环节：1. 原材料采购与检验（1）原材料采购：根据产品设计要求，选择合适的原材料供应商，签订采购合同。
（2）原材料检验：对采购的原材料进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保原材料符合设计要求。
2. 零部件加工（1）零部件加工：根据产品设计图纸，对原材料进行切割、钻孔、焊接、组装等加工，形成半成品。
（2）零部件检验：对加工后的零部件进行尺寸、性能等方面的检验，确保零部件质量。
3. 产品组装（1）产品组装：将检验合格的零部件按照设计要求进行组装，形成成品。
（2）产品检验：对组装后的产品进行外观、性能、功能等方面的检验，确保产品合格。
4. 产品包装（1）产品包装：将检验合格的产品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏。
（2）包装检验：对包装好的产品进行外观、密封性等方面的检验，确保包装质量。
5. 产品出货（1）产品出货：将检验合格的产品按照客户需求进行分拣、打包、运输。
（2）出货检验：对出货的产品进行数量、质量等方面的检验，确保产品符合客户要求。
三、生产工艺流程优化措施1. 优化原材料采购与检验（1）建立长期稳定的原材料供应商关系，降低采购成本。
（2）采用先进的检验设备和技术，提高检验效率和质量。
2. 优化零部件加工（1）引进先进加工设备，提高加工精度和效率。
（2）优化加工工艺，降低加工成本。
3. 优化产品组装（1）采用模块化设计，提高组装效率。
（2）加强组装人员培训，提高组装质量。
4. 优化产品包装（1）采用环保、安全的包装材料，降低生产成本。
（2）优化包装设计，提高包装质量。
5. 优化产品出货（1）加强物流管理，提高运输效率。
简述造纸的工艺流程
《造纸的工艺流程》
造纸是一项古老而重要的工艺，通过将纤维素质的原料经过一系列的加工和处理，最终制成纸张。
这一过程包括了多个步骤，每一步都需要精确的控制和技术。
以下是造纸的工艺流程简述：
1. 原料选择：造纸的原料通常是纤维素质的植物材料，如木材、草木、棉花等。
这些原料需要经过脱水和粉碎处理，以便后续的加工。
2. 制浆：原料经过粉碎后，需要与水混合并加热，将纤维素质的部分分离出来，形成纸浆。
这一步是造纸过程中至关重要的一环。
3. 涂布：通过涂布机将纸浆均匀地涂在纸机网上，形成一层均匀的纸浆薄片。
这一步是确保最终纸张的质量和均匀性的关键。
4. 压榨和干燥：经过涂布后的薄片需要经过压榨和干燥的过程，将多余的水分去除，使纸张变得坚实和干燥。
5. 加工和涂面：一些特殊的纸张需要经过加工和涂面处理，以便使其具有特殊的性能和质感。
6. 卷筒或切割：制成纸张后，需要将其按照规格进行切割，或者直接卷成纸卷，以便后续的包装和销售。
造纸的工艺流程虽然看似简单，但是其中涉及到了大量的技术细节和设备控制，只有经过长期的实践和技术积累，才能保证纸张的质量和性能。
随着技术的不断进步，造纸工艺也在不断地得到改进和优化，保证制成的纸张更符合市场需求和环保要求。
工艺流程简述工艺流程是指在制造产品的过程中，所需经过的各种工艺步骤和相应的操作方法。
下面是一个700字左右的工艺流程简述：工艺流程是根据产品的特性和要求进行设计和制定的一系列操作步骤，通过各种加工工序和检测环节，将原材料转变为最终成品。
首先，工艺流程的第一步通常是对原材料进行检查和筛选。
原材料通常是从供应商处购买的，但在进入生产线之前，需要进行质量检验和评估。
这包括检查外观、尺寸、化学成分等方面的要求，以确保原材料符合生产要求。
接下来，原材料需要进行预处理。
预处理的目的是使原材料在后续的加工过程中更容易操作和处理。
这可能包括清洗、去皮、破碎、混合等操作，具体取决于产品的要求和原材料的特性。
然后，原材料将进入主要的加工工序。
这些工序根据产品的要求和制造过程的特点而定。
例如，对于金属制品，这可能涉及到铸造、锻造、冷拔、车削、铣削等操作。
而对于化学产品，这可能涉及到混合、反应、蒸发、结晶等工序。
在加工过程中，还可能需要进行产品的组装和调试。
这包括将各个单元零件组合成成品，并确保其正常运行和符合质量标准。
组装可能需要使用螺丝、焊接、胶水等连接方式，也可能需要调整和调试一些机械、电气或控制部件。
最后，完成的产品将进入最后的检测和质量控制阶段。
这将涉及到对产品进行各种测试和测量，以确保其符合质量要求和规格。
这可能包括外观检查、尺寸测量、压力测试、温度测试等。
如果产品通过了检测和质量控制，就可以进行包装和运输，准备发往市场。
总之，工艺流程是一个将原材料转变为成品的系统化过程。
它涉及到一系列的操作步骤和工序，需要经过严格的质量控制和检测。
通过合理的工艺流程，可以提高产品的质量和生产效率，满足市场需求，提高企业的竞争力。
简述制备注射剂的工艺流程制备注射剂是一项重要的药物制剂工艺，它涉及到药物的生产、研发和质量控制等多个环节。
下面将以简洁明了的方式，描述制备注射剂的工艺流程。
一、原料准备制备注射剂的第一步是准备原料。
这些原料包括活性成分、辅料和溶剂等。
活性成分是药物的主要成分，辅料则用于调整药物的性质和增强药效。
溶剂则用于溶解活性成分和辅料，形成药物溶液。
二、配制药物溶液在原料准备完成后，将活性成分和辅料加入适量的溶剂中，进行搅拌和混合，直至形成均匀的药物溶液。
这一步需要严格控制药物的质量和比例，以确保最终制得的备注射剂具有良好的药效。
三、过滤和灭菌制备注射剂是一种注射剂型，因此在生产过程中，必须保证药物的无菌性。
药物溶液经过过滤器进行过滤，以去除其中的微生物和杂质。
随后，对药物溶液进行灭菌处理，以杀灭其中的细菌和其他微生物。
四、填充和封闭经过过滤和灭菌处理后的药物溶液，将被注入到预先准备好的注射器或瓶装容器中。
同时，对注射器或瓶装容器进行封闭，以保持药物的无菌性和稳定性。
五、质量控制制备注射剂生产完成后，需要进行严格的质量控制。
这包括对药物溶液进行理化性质的测试，如pH值、溶解度、外观等的检查。
同时，还需要对药物溶液进行微生物学检测，以确认药物的无菌性。
六、包装和储存经过质量控制合格的备注射剂，将被包装成适合使用的形式，如玻璃瓶、注射器或其他容器。
包装完成后，对备注射剂进行标签贴附，并进行适当的储存和保管，以确保药物的稳定性和安全性。
七、销售和使用备注射剂生产完成后，将被销售给医疗机构或药店等渠道。
医生或药师会根据患者的需要，将备注射剂使用于临床治疗。
在使用过程中，需要严格按照医嘱进行使用，并注意药物的保存和使用方法。
总结起来，制备注射剂的工艺流程包括原料准备、配制药物溶液、过滤和灭菌、填充和封闭、质量控制、包装和储存以及销售和使用等多个环节。
每个环节都需要严格控制和检查，以确保最终制得的备注射剂具有高质量和良好的药效，从而为临床治疗提供有效的药物选择。
烧结工艺流程简述一、烧结工艺概述烧结是粉末冶金制备材料的一种重要工艺，是将金属或非金属粉末在高温下加热使其颗粒间发生凝聚并形成致密体的过程。
该工艺具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
二、烧结工艺流程1.原料制备：选用适当比例的金属或非金属粉末，并进行混合、干燥等处理，以获得均匀的混合物。
2.成型：将混合后的粉末通过压力机或注射成型机进行成型，制备出所需形状的零件。
3.预烧：将成型后的零件放入预烧窑中，在气氛控制下加热至低温区域（通常为400℃-800℃），使其除去残留物质和水分，提高其强度和致密度。
4.真空或保护气氛下高温烧结：将预烧后的零件放入高温烧结窑中，在真空或保护气氛下加热至高温区域（通常为1200℃-1600℃），使其颗粒间发生凝聚并形成致密体。
5.冷却：将烧结后的零件从高温烧结窑中取出，进行自然冷却或快速冷却处理，以防止因温度梯度过大而导致的变形或开裂。
6.后处理：对烧结后的零件进行加工、表面处理等，以满足不同的使用要求。
三、烧结工艺参数1.预烧温度：预烧温度过低会导致残留物质和水分未完全除去，影响零件强度和致密度；预烧温度过高则会使零件表面氧化、变质等不良反应发生。
2.高温烧结温度：高温烧结温度是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，高温烧结温度越高，零件的致密度越大、力学性能越好。
但超过一定范围后，会出现晶粒长大、相变等问题。
3.保护气氛：保护气氛可以有效防止零件表面氧化、变质等问题，提高烧结质量。
常用的保护气氛有氢气、氮气、氩气等。
4.烧结时间：烧结时间是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，烧结时间越长，零件的致密度越大、力学性能越好。
但过长的烧结时间会导致晶粒长大、相变等问题。
四、烧结工艺优点1.高效：粉末冶金制备材料的成型和加工过程简单，可实现快速生产。
2.节能：相比于传统工艺，烧结工艺耗能较低。
3.环保：粉末冶金制备材料过程中无废水废气排放，符合环保要求。
工艺流程及简述
《工艺流程简介》
工艺流程是指在生产过程中，产品从原材料开始经过一系列的加工、处理、组装等步骤，最终形成成品的整个过程。
每一个工艺流程都是为了满足产品质量、成本和交货时间等方面的要求而设计的。
工艺流程的优化和改进对于企业的生产效率和产品质量有着直接的影响。
一个典型的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1.原材料准备：在这个阶段，原材料经过采购、检验、储藏等流程，保证原材料的质量和数量符合要求。
2.加工制造：在这个阶段，原材料通过加工、成型、组装等工序，逐步转化成中间品或成品。
3.检验质量：在每一个加工制造的环节，都需要进行质量的检验，保证产品的合格率和质量符合标准。
4.包装输送：在产品制造完成后，需要进行包装和输送，以便于产品的运输和存储。
在实际的生产过程中，工艺流程的优化可以通过如下几个方面来实现：
1.技术改进：引入新的加工工艺、设备或材料，以提高生产效
率和产品质量。
2.流程优化：通过分析生产流程中的瓶颈和低效环节，进行调整和改进，减少生产成本并提高生产效率。
3.自动化改造：引入自动化设备，降低人力成本，提高生产效率和产品一致性。
4.质量管理：通过建立严格的质量管理体系，加强质量控制，提高产品的质量和合格率。
在竞争日益激烈的市场环境中，工艺流程的优化和改进是企业不断提高竞争力的关键。
只有不断地寻求改进和创新，才能在激烈的市场竞争中脱颖而出。
生产工艺流程图主要生产工艺流程简述：1、运检：由采购部门购进含材质单的钢管，检查人员进行外观和利用检验设备检查后、运到生产车间。
2、胀头：首先利用高频加热箱对钢管进行加热，再采用液压机将钢管两端扩径。
3、齐头：采用锯床，按照相关标准将钢管两端切齐。
4、平头：采用动力头设备将钢管端面加工平整。
5、喷砂和抛丸：利用喷砂机将钢管内表面的锈层和毛刺清洗光滑，采用抛丸机将钢管外表面的锈层和毛刺清洗光滑。
每台喷砂机和抛丸机分别配套一台布袋式除尘器。
6、包管：利用包管机将保温材料缠绕在内管上，形成保温层。
7、烘干：利用电加热炉将缠绕在保温管材料的钢管烘干。
此工序会有少量水蒸气产生，无组织排放于车间内部。
8、穿管：利用拉管机将内、外钢管穿连在一起，待用。
9、焊头：利用半自动焊机将内、外钢管两端焊接上，再利用二氧化碳气体保护焊对焊缝进行封闭，焊接材料为焊丝。
无废焊接材料产生。
本项目焊接机全部采用半自动化设备，并配备4套移动式收尘箱。
4套除尘箱为移动设备，对使用中的焊接机进行除尘。
10、探伤：采用超声波动探伤设备检验焊接处是否有缺陷。
11、加热：采用电加热炉将内、外钢管之间空隙处的湿气烘干。
此工序会有少量水蒸气产生，无组织排放于车间内部。
12、真空：首先，用台钻将钢管钻孔，再利用罗茨真空泵将内、外钢管之间空隙处抽成真空，增加保温性能。
再利用半自动点焊机将孔焊接堵住，最后用半自动小焊机补平小空隙和凸凹不平的表面。
13、螺纹：利用数控管螺纹车床，将钢管两端车上螺纹。
本工序采用切屑液、切屑液起到冷却和润滑作用，循环使用，随时添加，不外排。
14、管头：利用管头上丝机，将钢管一端接上管头。
15、喷漆：将钢管外层表面喷砂，本项目喷漆采用大型喷漆设备，利用空压机提供动力、采用喷枪喷漆。
本项目油漆主要为醇酸调和漆，松香水为稀释剂。
16、检查入库：采用水压设备检查成品管的气密性和耐压性能，经检查人员检查外观合格后，入库待销。
生产工艺流程图：S1W1S4 图例：G—大气污染物W—废水污染物N—噪声S—固体废物建设项目污染防治措施及预期治理效果大气污染物喷砂机和抛丸机工作过程中，会产生金属粉尘，项目单位为每台喷砂机和抛丸机分别配备一套YTL-9型布袋除尘器，除尘效率为99.9%。
化妆品工艺流程简述
化妆品生产工艺流程包括以下几个主要步骤：
1. 原料准备：根据所生产的化妆品种类，选择适当的原料，进行配方设计，并配备所需的原料。
2. 检验原料：对每批原料进行质量检验，保证质量标准。
3. 发酵或混合：将所需的原料按照配方比例混合，并进行酶促发酵或混合反应。
4. 过滤：将混合好的物料进行过滤，去除其中的杂质和颗粒。
5. 稳定处理：添加适当的稳定剂和保存剂，保证产品能够长期保持稳定。
6. 包装：将制成的化妆品进行标准化包装，保证产品卫生和安全。
7. 成品检验：对生产出的化妆品进行质量检验，保证产品质量符合标准。
8. 质量控制：对生产出的化妆品进行质量控制，并记录和跟踪生产过程中产生的问题，进行改进和优化。
以上是一般化妆品的生产工艺流程，不同种类的化妆品工艺流程可能有所不同。
简述涂料工艺流程
《涂料工艺流程》
涂料工艺流程是指涂料在生产过程中的一系列操作步骤，包括原料准备、配方调制、生产加工、质量检验、包装存储等环节。
首先是原料准备，涂料的原料主要包括树脂、颜料、稀释剂、助剂等，这些原料需要经过严格的筛选和检验，保证质量同时满足生产需求。
其次是配方调制，根据产品的要求和制定的配方，将不同比例的原料按照工艺要求精确地称量混合，确保涂料的性能和质量。
然后是生产加工，将混合好的原料放入搅拌设备中进行机械搅拌，加入适量的溶剂，控制温度和时间，使涂料充分混合均匀，并且去除气泡，确保涂料质地稳定。
接着是质量检验，对生产好的涂料进行抽样检验，包括外观检查、干燥性、附着力、耐温性、耐化学药剂性等性能测试，确保产品符合标准要求。
最后是包装存储，将合格的涂料通过自动或半自动包装机进行包装，标注产品信息，并进行质量跟踪和记录，最终进行仓储管理，确保产品质量和运输安全。
综上所述，涂料工艺流程是一个综合性的生产过程，需要严格遵守标准和规范，确保生产出高质量的涂料产品。
曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程是通过多道工序将原材料加工成形成曲轴的过程。
其主要工艺流程包括以下几个步骤：第一步，材料准备。
选择合适的原材料，一般为低碳合金钢或铸铁材料。
对原材料进行切割，将其切成合适的长度，然后进行表面处理，去除可能存在的铁锈或脏物，以保证后续工序的顺利进行。
第二步，粗车粗磨。
使用车床进行粗车粗磨，首先进行车磨一体加工，即在车床上使用刀具对原材料进行粗加工，使其形状初步接近设计要求。
然后进行粗磨，使用砂轮或砂带对曲轴进行磨削，去除车削过程中产生的毛刺和毛毡。
第三步，精车精磨。
经过粗车粗磨后，曲轴形状已经基本接近设计要求，但还存在一些误差和粗糙度。
因此，需要进行精车精磨，使用车床和磨床对曲轴进行精加工，使其形状更加精确，表面更加光滑。
第四步，热处理。
经过精车精磨后，曲轴已经获得一定的硬度和强度，但仍需要通过热处理进一步提高其性能。
通常采用淬火、回火等热处理工艺，对曲轴进行热处理，使其获得所需的硬度和韧性。
第五步，平衡。
在加工过程中，曲轴往往会出现一定的不平衡。
为了保证曲轴在运行时具有良好的平衡性能，需要对曲轴进行动态平衡调整。
通常采用切削平衡、钻孔平衡或添加平衡铁等方法，使曲轴在高速旋转时不产生明显的振动和不平衡力。
第六步，表面处理。
曲轴作为发动机等设备的核心部件，其表面需要进行一定的处理，以提高其耐磨性和防腐性。
常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂等。
镀铬可以提高曲轴表面的硬度和耐磨性，喷涂可以形成一层保护膜，防止曲轴被腐蚀和氧化。
第七步，终检和包装。
经过以上工艺流程后，曲轴已经完成了加工过程，但为了确保其质量，需要进行终检。
终检包括对曲轴进行尺寸测量、外观检查、性能测试等各项检验。
通过终检合格后，将曲轴进行包装，以便运输和存储。
以上就是曲轴加工工艺流程的简单描述。
当然，实际的加工过程还会因具体的工艺要求、设备和加工对象的不同而有所差异。
工艺流程简述霍家工业树脂厂工艺流程1离子膜烧碱工艺流程说明（1）一次盐水工序来自电解的淡盐水进入化盐水贮槽，经化盐水泵被送入化盐桶，原盐由皮带输送机送入化盐桶顶部，化盐水溶解原盐后的饱和粗盐水从化盐桶溢流口流出，粗盐水流经反应器，与精制剂氯化钡，氢氧化钠，次氯酸钠混合后经前反应罐进入中间槽，再由泵将粗盐水经气水混合器送入加压溶气罐，减压后加入三氯化铁进入预处理器，除去有机物及氢氧化镁等杂质，从溢流口流出，流经反应器与碳酸钠混合后进入后反应罐，经机械搅拌后进入滤料槽，充分反应后的盐水自流进入HVM 过滤器，去除碳酸钙，硫酸钡等杂质，过滤后的盐水由过滤器上部溢流出，同时加入5%亚硫酸钠溶液除去盐水中的游离氯，后进入精盐水储槽，精盐水由精盐水泵送往二次盐水精制工序。
渣池中的盐泥浆用盐泥泵打入板框压滤机经压滤，滤饼运出界区，滤液流入滤液槽，再用泵送入后反应罐。
（2）二次盐水精制工序由一次盐水工序的精盐水泵送来的精盐水，进入精盐水储槽，由精盐水泵送入螯合树脂塔对盐水进行二次精制，装置设有三台树脂塔，正常运行期间为二塔串联运行，一塔线外再生，精制后盐水中的钙镁含量小于0.02mg/l ，然后送电解系统。
树脂塔再生时需要用的烧碱，高纯酸，纯水等，分别由装置内储罐经泵供给。
再生废液进入再生废水槽，由再生废水泵输送至废水处理，经中和后，达标后排放。
（3）离子膜电解工序通过树脂塔来的合格的二次精制盐水进入盐水高位槽，通过位差，进入离子膜电解槽的阳极室电解，生成氯气，同时使盐水浓度降低成为含氯淡盐水，淡盐水与氯气一起进入淡盐水储槽进行气液分离，氯气送至氯气处理工序，一部分淡盐水与通过树脂塔来的二次精制盐水混合，作循环盐水送入离子膜电解槽的阳极室，继续电解，一部分通过淡盐水泵送到脱氯塔。
电解槽阴极室出来的电解液，进入碱液储槽进行气液分离，分离后的氢气送至氢气处理工序，电解液通过碱液泵一部分进入碱高位槽，通过位差且经过纯水稀释后给电解槽循环使用；一部分由泵打到成品碱储槽，由成品碱泵送到液碱储运工序。
（4）淡盐水脱氯及事故处理工序来自电解槽的淡盐水经加酸后进入淡盐水罐，因酸度变化逸出的氯气进入氯气总管，淡盐水经淡盐水泵被送往脱氯塔，在约85Kpa 的真空度下，淡盐水沸腾产生的水蒸汽带着氯气进入钛冷却器，冷凝后的水蒸汽回淡盐水罐，氯气经真空泵送入氯气总管，出脱氯塔的淡盐水经PH 值调节，除残余的游离氯，经脱氯盐水泵送一次盐水化盐。
（5）氯气处理及输送工序从离子膜电解槽来的湿氯气，进入氯水洗涤塔用氯水喷淋冷却后，进入氯气冷却器，再用冷冻水进一步冷却至15～18℃,氯气经湿氯气过滤器除去水雾进入一段填料塔、二段填料塔,用浓度高于75%以上的硫酸喷淋吸收氯气中的水分,氯气最后进入泡罩干燥塔,分别用95%和98%的硫酸干燥,干燥后的氯气含水≤50PPm。
经干燥后的氯气从泡罩干燥塔出来，进入酸雾捕集器，经过滤后进入氯气透平压缩机，氯气压力达到约0.2Mpa，进入氯气分配台，送至各用户。
一段、二段填料干燥塔干燥用的>75%的硫酸，用硫酸循环泵，送到硫酸冷却器，冷却后回到一段填料干燥塔，其中一部分低浓度的硫酸经过液位调节阀，被输送到废酸储槽出售。
外购的98%硫酸，送到本工序的浓硫酸储槽，一部分用硫酸计量泵送至泡罩干燥塔，另一部分去氯气泵作循环密封。
当硫酸浓度至93%以下时，被泵送到出酸地槽，然后用泵送到一段、二段填料干燥塔。
（6）废氯气处理事故发生和开停车时从电解排放的废氯气及装置中产生的废氯气均进入本系统。
废氯气进入氯气吸收塔底部，用烧碱溶液吸收，塔顶尾气由引风机抽出排放。
塔底生成的次氯酸钠溶液经碱液循环槽，由次氯酸钠泵送至次氯酸钠储罐，待出售。
烧碱溶液来自电解，经配碱槽配成浓度为15～20％NaOH溶液，经碱液循环泵，循环冷却器在氯气吸收塔内循环吸收。
（7）氢气处理工序来自电解的湿氢气，经氢气冷却塔冷却降温后，进入氢气泵加压到0.2Mpa，再经气液分离器分离出水份后，进入捕集器，然后，进入氢气冷却器，用～10℃水冷却降温，氢气出口温度约18～20℃，进入氢气分配台；被送至各用户。
来自装置外的循环水，一部分进入氢气冷却塔，另一部分去换热器冷却氢气泵中的循环纯水。
自氢气冷却塔底部通过水封自流出来的循环水，流入水池，然后，用泵送至循环回水外管。
氢气泵中的纯水循环使用，该系统可连续补充纯水和定期排污。
（8）氯化氢合成、高纯盐酸自氯氢处理来的氯气和氢气分别进入各自的缓冲罐，经各自的阻火器进入二合一合成炉燃烧反应，生成氯化氢气体，经石墨冷却管、石墨冷却器冷却后，直接送往聚氯乙烯的合成工序。
高纯盐酸是使冷却后的氯化氢气进入一级吸收器，用二级吸收器来的稀酸吸收制成高纯盐酸。
一级吸收器尾气进入二级吸收器，利用尾气塔来的稀盐酸吸收后作为一级吸收器吸收水，二级吸收器尾气进入尾气塔用纯水吸收生成稀酸作为二级吸收器吸收水；尾气塔尾气由水流喷射泵抽走，制成的高纯盐酸流入贮槽，向电解工序输送。
（9）氯气液化及液氯包装由氯气处理工序来的压缩氯气，经氯气液化机组冷凝液化，冷凝下来的液氯进入液氯贮槽，经液氯液下泵灌瓶包装出售，液化尾气送合成盐酸工段。
离子膜烧碱系统工艺流程见下图2.3.2聚氯乙烯工艺流程说明（1）乙炔工序电石经鄂式破碎机破碎后（粒度小于50mm），由皮带机经除矽铁器送入电石料仓备用。
电石料仓中的电石下到送料小车的吊斗内，经计量后，被吊起送至发生器顶部的加料罐内，然后通过菱形斗和活门被均匀地加到发生器中，电石在发生器内水解产生的粗乙炔气自发生器顶部引出，进入洗泥器被压滤清液洗涤降温后，经正水封进入冷却塔，进入冷却塔的乙炔气与塔顶喷淋下来的来自清净塔的次氯酸钠溶液直接接触，进一步降温且得到预清净，由塔顶引出，进入水洗塔，再经水洗，冷却后通过水环泵送至清净塔，乙炔气进入清净塔与塔顶喷淋下来的次氯酸钠溶液在填料表面充分接触后，由塔顶引出，进入中和塔，与氢氧化钠溶液在填料表面接触，达到净化后送合成工段。
多余的乙炔气送至气柜贮存，当发生器产生的乙炔量不足时，由气柜补充，以确保外送乙炔流量的恒定。
次氯酸钠及氢氧化钠溶液均循环使用，达到一定的控制条件后进行更新。
（2）混合脱水及转化来自乙炔站的乙炔气经砂封和缓冲罐，与来自合成氯化氢的氯化氢气经分别计量后进入混合器进行混合，混合气经石墨冷却器冷却降温到-12～-14℃，再经除雾器除去夹带的酸雾，脱水后的混合气经预热进入一组转化器进行预转化，然后进入二组转化器，是转化率达到99.5%以上。
转化后的氯乙烯合成气经由活性碳吸收脱汞，进入泡沫水洗塔与塔顶喷淋下来的来自水洗塔的稀酸在填料表面吸收过量的氯化氢，为保证合成气脱净氯化氢，氯乙烯合成气再进入水洗塔用工业水洗涤，最后进入碱洗塔以15%碱液洗涤，除去部分二氧化碳和氯化氢气体，碱液循环使用，当碱液浓度低于5%时排放。
除净氯化氢气的氯乙烯气体进入压缩工序，粗氯乙烯经冷却，分离水分后，进入压缩工序。
（3）压缩、精馏来自转化的粗氯乙烯气经机前冷却，进入单体压缩机，经压缩后，经油分离器进入机后冷却器，然后送精馏单元。
来自压缩工序的氯乙烯气，经全凝器将氯乙烯气体冷凝成液态氯乙烯进入氯乙烯缓冲罐，经除水后进入低沸点塔，釜液自动进入高沸点塔，来自高沸点塔顶的气体经成品冷凝器冷凝后进入单体储槽，然后，由单体泵送往聚合单元。
尾气吸附采用变压吸附成套装置，该装置使氯乙烯分馏尾气在0.52Mpa、-10℃左右工况条件下进入本装置，首先经加热器加热至20～40℃，然后经流量计计量，进入由5台吸附塔组成的系统，系统由入口端通入原料气，氯乙烯、乙炔等吸附能力较强的组份被吸附剂吸附，在出口端输出净化后的气体，一部分作为净化气输出并放空，另一部分返回到吸附塔内用做冲洗气。
被吸附的氯乙烯和乙炔等气体在逆放和抽空阶段解吸出来，经风机加压并冷却后作为产品气输出。
（4）单体回收聚合回收单体经气柜、单体缓冲罐进入单体水环压缩机，经气水分离器分水后，进入回收单体冷凝器，冷凝后的液态单体经分水罐分离出水份后，经单体泵送入聚合工序聚合。
未完全冷凝的气体再回尾气冷凝器，未被冷凝的惰性气体，以压力调节方式排空。
（5）聚合（包括聚合、汽提、离心干燥，包装）经加热的无离子水通过无离子水泵经计量加入聚合釜中，同时分散剂也通过无离子水带入聚合釜。
当无离子水、分散剂等助剂加入到聚合釜达工艺设定值后，开启单体泵将单体贮罐中的单体经计量加入聚合釜至工艺给定值终止加料；再加入引发剂，聚合釜开始升温，单体聚合反应开始。
当聚合釜升温到设定温度后，通过DCS 根据生产不同牌号的聚氯乙烯产品，控制不同的温度。
当反应即将结束时，加入终止剂，聚合反应终止。
未反应的氯乙烯单体通过捕集器送入单体回收系统及单体回收气柜待回收。
当聚合釜压力降至0.2Mpa 时，打开聚合釜放料底阀，将浆料压入沉析槽中；当聚合釜釜压降至0.05Mpa 时，打开浆料泵抽尽聚合釜中物料，清洗聚合釜，为下釜料作准备。
进入出料槽中的浆料析出的气体VCM 进入捕集器至单体回收气柜待回收，此时浆料再通过打料泵，螺旋板换热器提高浆料进汽提塔温度后，在汽提塔中汽提。
从汽提塔底通入低压蒸汽进一步脱除浆料中的氯乙烯单体。
汽提塔操作条件（压力、温度、蒸汽量）视成品树脂牌号不同而有所不同，汽提塔顶的单体通过冷凝器，除掉水份降温后，通过水环泵将汽提塔回收的单体送入捕集器至单体回收气柜。
汽提塔底浆料，通过浆料泵送入混料槽贮存，或送至离心机进行固液分离，滤液进入母液回收池沉淀后，一部分水入澄清池作冲洗水冲洗滤饼，离心机出口的聚氯乙烯湿饼（含水量为25%左右），用螺旋输送器送入热空气气流筒中，与热空气充分混合，通过旋风干燥床进行彻底干燥。
干燥后的气固混合物料通过第一旋风分离器将树脂颗粒分离出来，气体再通过第二旋风分离器回收夹带的树脂后，经引风机排至大气，经旋风分离器所得聚氯乙烯树脂再经成品振动筛去掉大颗粒，获得成品树脂，存入成品料仓，经自动包装机包装产出合格产品。
在冲洗、清洁设备的废水和离心机排液水中均会有树脂颗粒，废水收集后定期用泵送至聚合工序通过离心机进行离心干燥作为等外品出售。
