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品质管理培训教材品质管理的价值观念:1:．１什么是品质?品质是以最经济的方法，提供顾客满意的产品与优质服务．１．２品质包含以下要素：符合特定的规格功能好满足购买者现在的要求使用方便品质――－外观好，无明显缺陷．安全可靠经久耐用，不易发生故障．保障购买者未来的需求外在环境影响小．为客户设想周到．２：品质管理的价值观念．２．１品质就是符合客户要求．２．２品质是制造出来的，而不是检验出来．理解误区：１：多加检验员２：归结与检验部门３：归结与生产部门２．３预防胜于救火．２．４提高品质就是减低成本．２．５品质与交期，效率并不矛盾．２．６品质不是一成不变的，具有阶段性，同时又与时俱进．追求卓越．做好品质的十大工程:１．１最高主管的决心与承诺．进料检验（ＩＱＣ）１．２调整品质的组织功能：制程检验（ＩＰＱＣ）认品质主管出货检验（ＯＱＣ）统计员品质工程（ＱＥ）品质管理品质保障（ＱＡ）１．３品质要全与参与，团队合作．１．４要满意的员工．１．５重视教育培训．１．６品质持续改进．１．７管理办法标准化，制度化．１．８推行良好的５Ｓ制度，创建品质环境．１．９要有品质好的供应商．１．１０要争取成功的客户，并建立密切关系．品质的管理方法：１．１掌握４Ｍ１Ｅ的品质要素．人物具法环１．２ＰＤＣＡ循环管理方法．１．３运用ＱＣ－ＳＴＯＲＹ解决问题的方法．１．４运用ＱＣ七大手法．查检表层别法柏拉图鱼骨法散布图直方图管制图１．５其他方法抽样法运用ＯＣ－ＳＴＯＲＹ解决问题．１：明确把握问题，调查现状．１．１问题的描述．１．２问题把握的步骤．２：原因分析．２．１缩小问题，掌握重点．２．２确认真正原因．３：要因确认．３．１对圈选要因进行检讨．３．２以柏拉图确认重要原因的影响度．３．３要因明确且可采取对策者，立刻执行．３．４影响度大的要因尚无明确对策时．４：制定对策．４．１状况分析．４．２提出对策的注意点．４．３决策分析５：实施对策．５．１教育训练．５．２实施执行．５．３问题反馈．６：检查效果．６．１检查标准的设定，６．２检查的重点．６．３查核时机．６．４效果确认．７：采取巩固措施－标准化．７．１标准化的作用７．２制定标准作业的来源７．３制定标准的要领７．４制定检验规范的作用８：找出遗留问题８．１指认潜在的问题８．２指认可能原因８．３采取因应对策培训计划1. 目的p明确各类人员岗位培训要求，以及考核、记录方式，确保本部门所有人员都按要求进行培训。
企业的生产模式大致分为两种，一种是接单式生产，一种是存货式生产。
对于接单式生产而言，MRP就有点杀鸡焉用牛刀的感觉。
故，有些ERP软件设计出了针对接单式生产的LRP计划，可以专门解决此类生产问题，同时，也能解决插单问题。
一、LRP基本运算逻辑1、节假日的设置。
一般企业，不可能一年365天，天天工作。
所以，安排生产计划，首先，要把节假日等设置好。
如图，我们假设每个星期休息一天，星期天为休息日。
在考虑生产计划和采购计划时，系统默认是安排生产计划，考虑节假日；安排采购计划时，不考虑节假日。
2、前置天数与检验天数。
检验天数是指，一批货生产完成或者供应商送料后，要花多少时间才能检验完成。
前置天数是指我假设今天要求供应商到货，则我要在什么时候告诉供应商，我要货，即，我要在几天前下采购定单。
对于工单来说，就是为了保证工单在某日完成，则我应该提早几天通知开工。
这提前的天数，就是前置天数。
3、BOM和物料的结构和定义。
在物料清单（BOM）和物料基本信息里，定义了一些计划常用的信息。
如前置天数、检验天数等，物料是采购件或着自制件等内容。
了解，以上基本信息后，我们来举个例子，看看如何来推算日期。
假设有一定单，要生产A100套，24日交货。
1、如何计算A的完工日期呢？24日要交货，则23日要入库，而入库之前，检验还要花一天时间，所以，22日必须完工。
又因为，22日为节假日，所以，完工日期要提前一天，即21日完工。
2、如何计算A的开工日期呢？因为前置天数为3天，所以，A产品18日应该开工。
3、那B又该何时完工、开工呢？工单A在18日开工，则17日，自制件B 必须到位；检验又要花二天时间，所以，B必须在15日完工。
而15日为节假日，则必须在14日完工。
同理，因为前置天数为5天，所以，必须在9日开工。
4、采购件C要什么时候入库呢？因为工单A在18日开工，则17日采购件必须到位，又因为其检验要花一天，则交货日期因为16日。
而其前置天数为5天，则至少在11日就应该下订单考虑供应商，我在16日，要这批货。
神州数码ERP系统操作指导书——LRP操作指导书目录第一节销售订单下达 (1)第二节生产订单下达 (6)第三节采购相关业务 (21)第四节生产相关业务 (29)ERP 系统操作手册- 3 -第一节 销售订单录入销售订单通过进销存系统中的销售管理子系统内的《录入客户订单》作业录入并下达，具体操作步骤如下：--（市场部跟单员需要提前输入报价单，但此功能暂未启用）图1：接下来操作单身,将鼠标放置品号处，会出现以上提示,我们在这里选择【F4】整套组件展开作业（这种方式是以BOM 的形式展开）。
---（技术部提供客户编码和公司BOM 编码一一对应表）图2展开作业方式点击【F4】出现以下界面，作为市场部订单员需要根据销售管理子系统中的《录入客户品号》作业中的客户整机编码+屏+机芯判定主件品号（即公司的BOM 清单），并填写数量以及交货期限等信息，点击确定图3通过上一步骤操作出现界面如下：图4其中如有赠品请于《赠品量》中添加，请注意：1：订单备损计入订单数量；2：赠品数量如果大于0，则增加销货成本，但是对于的销售金额不增加，如订单中含有赠品但却收取费用，请于订单数量中加入。
对于需要建立客户物料号和我司物料号对应关系的订单，需要通过进销存系统中的销售BOM 清单交货日期订单数量让步放行ERP 系统操作手册- 5 -管理子系统内的《录入客户订单》作业建立料号对应关系。
下一步，在录入客户订单窗口的客户品号栏添加刚才建立对应关系的客户品号。
以上步骤操作完毕，点击保存，查询并审核生效。
录入客户编号和我司品号按F2打开查询窗口录入客户品号在弹出窗口选取新添加的客户品号点击√保存点击√确定录入客户订单操作结束。
订单指定结束管制此步操作主要由于客户订单未能正常交货或者客户订单取消等原因造成订单不能按照指定要求自动交货，操作如下：查询审核让步放行ERP 系统操作手册-7 -找出需要指定结束管制的订单，点击直接处理， OK售订单下达后，企划课可以根据交货期分步分解生产计划，具体步骤为批次需求计划：生产管理->批次需求计划系统->生成批次需求计划---由市场部跟单员作业图1选择来源编号则会出现此查询界面，可以按照订单日期查询，或者点击红色区域的按钮出现下一界面通过复合查询客户编号+订单日期查询出审核的销售订单，选定此订单点击确定。
LRP(批次需求计划)重点讲解
1、11大量中的9大量是哪几个量？
入库：计划采购、预计请购、预计进货、计划生产、预计生产
出库：计划领料、预计领料、计划销售、预计销货
详解：
·计划销售量＝未达成之销售预测量
·计划生产量＝生产计划内之预计生产量
·计划采购量＝采购计划内之预计采购量
·计划领料量＝相依需求之用料需求量
·预计领料量＝未完工工单单身之应领未领料量
·预计生产量＝未完工工单单头之未生产量
·预计进货量＝未结束采购单之未进货量
·预计销货量＝未结束订单之未销数量
·预计请购量＝未更新之请购数量
·被取替代＝根据BOM取替代关系，被其他料件取替代的数量
·替代他料＝根据BOM取替代关系，取替代其他料件的数量
问题：取替代料在哪里选择纳入计算？
2、毛需求+计算九大量，于净需求有何区别？
净需求：以原需求量计算9大量，即以（原需求量-库存可用量）展算需求；
毛需求：以原需求量展算需求；
毛需求+9大量：以原需求量展算需求，9大量仅供查询参考；
问题：库存可用量是什么数量？
3、需求日期后的需求纳入计算？
需求日期后的供给纳入计算？
a.需求日期，针对订单而言，是预交货日期。
针对工单而言是预计完工;
b.供给\其它需求一般而言是指预计进货单，或计划生产量等量;
c.理想状态下，就是严格的一单对一单，勾不勾选没什么区别，但这种情况较少；
远水近火型：需求日期后的供给不考虑，需求日期后的其它需求考虑；
结果：库存将会过剩\\ＬＲＰ算出的需求大于供给（本来是相等的）学术理想型：需求日期后的供给考虑，需求日期后的其它需求考虑；
结果：理想零库存\\ＬＲＰ算出的需求等于供给（本来是相等的），虽整体供需平衡，但可能会造成局部的供需不平衡(本公司推行模式)
实时行乐型：需求日期后的供给不考虑，需求日期后的其它需求不考虑；
结果：库存不足
无奈挪料型：需求日期后的供给考虑，需求日期后的其它需求不考虑;
结果：后续供给前挪
5、生成需求为零的物料？
理解其中的逻辑：比如产品A由B，和B1组成，B1由c,d组成
当生成计划并发放后，B1要调整，而A不需要调整，如果不勾选“生成需求为零的物料”
则，调整后重新跑计划，B1也没有需求，因为，本次A的需求为0，而B1属于A的元件，
本阶物料都没有需求量，其下阶自然而然无需求；
所以，一般情况下，“生成需求为零的物料”需打钩；计划上会显示该物料，生产（采购）数量为0，当计划发放后，数量为0的采购计划或工单计划不会生成请购单或工单，且系统将自动清除计划内容；
6、合并计算最低补量？
该选项是新增功能，比如采购件a，它的最低补量是10PCS，当有几个工单（我们的流程是先跑出工单，按工单跑采购计划）涉及到采购a物料时，是否合并需求数量再去和最低补量比较，如，本次由3个工单的需求，工单A需物料a 2PCS，工单B需物料a 5PCS，工单C需物料a 1PCS，如果合并计算，则是2+5+1<10，生成的采购计划数量为10PCS，如果不合并计算，则2<10 , 5<10 ,1<10，分别对比最低补量，生成采购计划数量为30PCS
若选择“合并计算最低补量”，则采购计划来源无法追溯！
7、“锁定”计划的作用与程序逻辑
“锁定”功能，是维护批次计划，特别是工单计划很重要的一个功能；
锁定的目的主要有2个：
一、确认维护OK的计划，然后在发放计划（发放LRP工单、LRP采购单）的时候，可以选择只发放已经确认的
计划；
二、锁定还有一个重要的功能，就是在跑LRP时，如果某个计划批次，重新跑LRP，程序会将“未锁定”的计
划先清空，然后重新生成计划；如果锁定了，则不变；
在这里还要重点提一下，因为“成型件”损耗率是根据其“预计产量”变化的（不同预计产量、不同损耗率），一个亟待解决的问题是在公司规定的预计产量区间，跑LRP时自动匹配不同的损耗率，所以我们的二次开发计划从成型件工单计划着手，将成型件及其他以上阶次的工单计划锁定，获取成型件匹配的损耗率，然后重新跑一次计划，算出正确的需求数；
功能尚在预开发阶段，不做详述，如有好的建议，请联系ERP工程师；
8、填充料
根据公司实际制程情况，注塑工单和喷油工单，均需要一定的设备填充原料；本需求的二次开发计划是从发放LRP 工单程序着手，判断如果有填充料，则自动抓品号信息里的填充数量；同时可根据实际情况选择是否发放填充数量；
功能尚在预开发阶段，不做详述，如有好的建议，请联系ERP工程师；
9、报表
工作中心负荷明细表：打印某一段期间，厂内各工作中心的产能负荷资料，以作为后续产能调整的参考依据；
生产计划排程表：以品号的角度，打印产能优先级以及交期；
品号供需明细表：以品号及截止时点呈现未来供需的九大量及库存预计结余数量，用以确实掌握料件供需平衡；
品号供需统计表：以日、周、旬、半月、月为日期区间，来汇总品号某时点的九大量及库存预计结存数量；
其他注意逻辑：
A.维护计划来源记录：这只作业的程序逻辑很重要，比如原有批次A的工单计划，重新运行LRP计算时，如果批次仍然是
A，则系统将没有锁定的计划清空，重新计算并给出结果，如果批次不是A，那么系统将不会清空原批次A的工单计划，而是结合批次A的工单计划相依供给于需求，生成新的工单计划；在后续作业中，一定要注意这个逻辑关系。
我们来举个例子：
订单2201-20110721001，生成工单计划批次220120*********，维护工单计划，仅锁定成型件工单计划，按原订单重新跑LRP ：
1、仍然按计划批次220120*********，跑LRP；则系统将清除除了锁定的成型件工单计划，重新生成相依需求；
2、改为按计划批次220120110721AAA，跑LRP，则系统将把原计划批次22010110721001纳入相依需求，生成新的需求；
在系统前置需求环境比较干净的情况下，新的计划批次跑出的相关需求将为0 （请思考）。
