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7S检查评分标准（版本号：A/1）1.0目的:为了保证7S稽查组检查的公正性、公开性、公平化; 稽查人员评分和各推行小组自检时,有据可依,特制定此标准.2.0适用范围:公司管辖的所有区域的工作现场的7S管理标准和稽查评分标准.3.0职责:3.1、7S推行委员会负责稽查标准的制定和评审；3.2、7S各推行小组长负责依此标准开展活动和自检；3.3、7S稽查组组长负责组织7S成员依此标准,现场对各部门进行打分和整理、公布稽查结果。
4.0 7S现场管理检查主要：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约．5.0 7S现场管理检查评分标准:项次/权重检查项目 得 分检 查 状 况1 (0.10) 通道、作业场所标志线未划分,虽能通行,但要避开,摆放有很多东西或脏乱，照明不足，有异味；无区域标识，摆放的物品超出通道,地面脏灰尘多,有烟蒂、纸屑、铁屑等其它杂物；3标志线有划分但不清楚,不流畅,人能通行,但要避开,机车不能通行;地面不平整, 有油渍、灰尘或水渍显得不干净,零件、材料等存放不妥，掉地上.6 无上述不良现象,布局合理，但摆放的物品有轻微越线;有定时清理，但不彻底；8 无上述不良现象,物品摆放超出标志线,但有警示牌;地面干净整洁；10无上述不良现象,布局清楚合理,通畅整洁,线两边物品摆放整齐,地面有经常清理，无油渍和赃物等其它杂物,整体上感觉很舒畅.2 (0.15)工作场所物品 包括作业现场使用的档案、记录文件、消耗品（手套、胶枪等）、易燃物品（化学试剂）等工作现场放有非必需物品,必需物品随意摆放，无标识或灰尘多，脏乱；易燃物品、余料、废料等未按规定定量定位存放和妥善管理；文件资料零乱放置，过期；活页夹无标识，无目录，作业现场无相应的《作业指导书》和《生产工艺书》3 无上述不良现象,未按区域分类摆放, 无次序，标识不清晰和不易检索;.6 无上述不良现象,有定区域、定位放置和标识;但有关规定未被严格遵守,8 无上述不良现象,有定区域、定位放置和标识;但保管和防护方法不当；10无上不良述现象,定区域、定位、定量放置，标识统一,整洁有序,易识别和检索(标识内容正确、清楚、全面),运用了目视管理3 (0.15)作业设施 (包括作业台/设备(仪器)/工(夹)具/办公桌(椅)/搬运工具（叉车/容具等）表面未定时清理，很脏乱,有灰尘、锈斑和油垢等现象；放置有与工作无关物品或非必需物品;不能用的,勉强可用的工（夹）具多;零乱放置,未定区域、定位放置和标识，缺乏保养;3破损未修理；表面存在有严重脏污现象,或有清理，但不彻底；无上述不良现象,未按区域分类定位摆放，无次序，标识不清晰;6 无上述不良现象,能使用但有污损,轻微灰尘,不整齐和整洁;有保养,执行不彻底；;8 无上述不良现象,有定区域、定位摆放和标识，有按规定保养,整齐干净；10无上述不良现象,有定区域、定位和定量摆放,易于取用,标识统一,整齐干净,最佳状况;使用中有防止不干净措施，保养彻底,有运用目视管理.4 (0.15)料架(包括工具柜,文件柜﹑模具架、货物架等)存放有非必需物品,料架未定区域、定位摆放和无标识,物品摆放杂乱无标识;不必要的东西乱贴挂；表面灰尘多，脏乱等不良现象；3 无上述不良现象,料架破旧缺乏整理,且布满灰尘;未定区域摆放或标识不清晰;6 无上述不良现象,物品摆放较整齐,有清晰标识,但定区域和定位不合理;8 无上述不良现象，定区域、定位和定量摆放和标识统一，易取用存放；10 无上述不良现象，整洁有序, 物品有按类别、层别和位别进行定位摆放;标识统一;项次/权重检查项目 得 分检 查 状 况5 (0.15)仓贮(包括生产车间的物料库,以及有物品存放的场所和办公室的档案)塞满东西,人不易行走,东西杂乱摆放;无标识;脏乱;物品堆放超过1.4m,且未按相关规定(如《目视管理规则》)要求分类定区域定位放置和物品防护(如防潮、防尘等);3 进出不便;缺乏整理,且布满灰尘;未定区域摆放或标识不清晰;6 无上述不良现象，有定位规定,没被严格遵守;标识不统一,或对产品防护不当;8 放置方法（容器）适当，有定区域、定位、定量存放，标识统一；整洁有序；10 定区域、定位存贮、标识清晰统一，堆码便于计数、完全处于受控状态.6 (0.10)素养 (包括日常7S活动、服装、仪容、行为规范、时间观念等)日常7S活动没有开展,无相关记录(如培训记录)；个别员工未按规定穿戴（工作帽、厂服、厂牌）; 举止粗暴，口出脏言,衣衫不整.不修边幅又脏,上班玩手机,呆座,随意谈天说笑,工作纪律涣散;3员工穿拖鞋上班, 看板、各种报表和单据记录未及时填写,或不完整;在规定场所,安全保护装备用品未按规定使用(戴耳塞);6 无上述不良现象,服装整齐;看板、各种报表和单据记录填写及时,完整,8 无上述不良现象,仪容端正,公司规则均能遵守,有主动和团队精神，时间观念强;10 无上述不良现象,工作有创新,早会有对7S宣导,平常能说到,做到;感觉有活力,7 (0.10)安全(包括消防安全、化学品及危险品隔离存放、电器安全及员工劳动防护等)消防通道被堵塞;接触五金件的作业人员未按规定配戴防护措施;易燃、易爆化学物品未依规定定区域定位存放和未标识,机器设备运行状态与实际标识不相符; 操作员未严格遵守操作规定(工伤事故);3现场有安全隐患，物品堆放超高，易燃、易爆化学物品,危害物品有防护但存放位置不对,标识不清晰;6无上述不良现象,消防及电源设施有保养规定和保养,但未指定责任人;消防器材及电源区域下面存放货物或有垃圾;8 无上述不良现象,有安全标志,标识不够醒目清晰;10 安全防护措施落实,安全标志清晰(包括机器设备、电气维修挂牌作业).8 (0.10)节约(包括水、电、机器、人力、材物料、设备、仪器、工具等及其它自然资源的合理利用)0 机器开动空运转无人作业,无人工作场所开灯﹝风扇、空调、计算机﹞;3 有少数人员在等工作(人员闲置无事可做);6 个别水管,压缩空气管道漏水漏气;机器设备漏油等;8 能合理使用相关物料,但存在少部分可利用的物料被当垃圾扔掉;10 上述现象均不存在.说明:部门的7S评分计算方法为:部门7S检查得分=（每项得分×各项权重）之累加和×10拟制： 审核： 批准：。
7S检查标准及考核办法一、目的为建立制造部车间7S监督检查管理体系，持续推动和不断改善7S活动，形成制度化、标准化要求并纳入部门的日常管理，特制定本管理办法。
二、适用范围适用于制造部对所属车间各班组在7S活动中的执行效果进行检查、考核。
三、推行组织结构为加强推行效果，特将推行组织分成三部分并制定各部分职责如下：（一）7S推行组长：批准本实施管理办法、组织考评活动进行、对考评活动进行监督、对考评结果进行确认。
（二）推行小组：制定和维持本管理办法，配合推行组长进行7S检查、评比活动，对各班组现场情况进行打分并说明问题点。
（三）统计处：将考评结果进行汇总、整理并出具奖惩结果。
四、考评时间（频次和周期）和考核范围（一）7S考核初期（初定2011年4月~6月），定期考评采用周期检查，即每周一次；待7S活动相对稳定以后（预计2011年7月开始）采用月检查，即每月1—2次。
（二）考评范围为制造部各车间内每个班组所属区域（各车间自行划定各班组所管区域），原则上划分完成后应包括了整个车间。
五、考评方法（一）考评时由推行组长带领推行小组成员（可临时不固定）对各车间班组进行考核（依班组所属范围表），为保证公平性，如小组成员有车间内人员，则考核时车间内人员不检查与自己工作相关的责任区域。
（二）考评小组检查时应按事先确定的车间现场考评标准表，采用见问题点先记录描述，然后再查对应标准表上的等级分值并填入班组考评表内。
（三）考评时应完全遵照考评标准，各车间班组平等对待，统一标准。
考评完成后在班组考评表上签字后上交至统计处。
六、汇总评分与奖惩规定（一）考核评比以班组为单位，根据各班组所属区域面积、人员数量、物品与设备的整理、整顿难度情况等因素设定班组评分加权系数K，见下表：（二）统计处根据考评小组交上来的班组考评表计算出每个班组的实际得分，并将分值计入考核成绩汇总表，以便得出各班组每月的考核成绩。
考核分值计算方式如下：班组分值（单次）＝考核总分/考评人数*K（三）根据考评成绩对班组分值排名，得出前两名和后两名；对后两名进行经济处罚，按班组人头算，每人罚100元；对前两名进行奖励，把后两名的罚款奖励到前两名身上，一个原则就是第一名要多于第二名。
7S检查评比制度第一篇：7S检查评比制度7S检查评比制度目的为确保工作环境整洁干净、安全舒适、从而减少浪费、提高产能、提升品质，特制定此制度。
范围公司所有工作、生产、生活区域范围均适之。
职责与权限3.1人力资源部：负责成立“7S”稽查小组，将“7S”管理工作作为一项日常事务，组织“7S”稽查员定期对各部门之“7S”工作开展情况进行检查，每月评比一次，公布评比结果。
3.2各部门：负责对本部门7S工作的推行及不合格的纠正，部门经理参与7S查核。
3.3稽核小组组长：总经理/副总经理副组长：总经理助理/人力资源部经理成员：各部门经理主要职责：负责对各办公室、厂区、仓库、装配车间、涂装车间等区域7S执行情况进行检查、评比、通报。
3.4总经理/副总经理：负责督导7S管理工作的整体运行和推行，各项7S管理制度及奖罚的最终核准，并定期组织稽核小组进行7S查核。
4 7S管理的定义4.1整理：将工作场所中所有物品区分必要的与不必要的，对于必要物品加以妥善保管，不必要的物品彻底清除。
4.2整顿：将整理后所留下的需要品或所剩下的空间作一次整顿性的规划（定位、标识）目的是防止意外事故的发生，消除无谓的寻找，缩短前置作业时间，使文件、物品、工具随时保持在立即可取的状态。
4.3清扫：彻底清除工作场所所有的脏物，并防止脏物的产生，保持工作场所干净亮丽整齐。
4.4清洁: 将7S实施的作法制度化、规范化，并贯彻执行与维护。
4.5素养：就是教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，培养主动积极的团队协作精神，树立良好的个人形象和公司形象。
4.6安全：清除隐患，排除险情，预防事故的发生，目的是保障员工的人身安全，保证生产的连续、安全、正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
4.7节约：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
7S管理程序4.1 7S管理应遵循的原则4.1.1自我管理原则：全员参与自觉自发的改善，所有人员因自觉动手为自己创造一个清洁、方便、安全的工作环境，充分依靠员工管理、使员工在改造现场的同时，也提升自己的素养。
7S检查及奖罚制度1、目的：为实现7S推进规范合理化、固化7S推进评比奖励活动，使各单位重视7S工作、并积极参与并在部门内部自主开展7S活动，特制定本规定。
2、范围：适用于公司范围。
3、职责和权限公司7S专员：负责对此标准进行制定、修订。
4、内容和要求4.1 公司7S检查方式4.1.1检查组成员：检查组组长：7S专员（兼职）检查组固定成员：各部门7S干事，包括但不限于车间主任或副主任、技术部经理、仓储主管、质量部经理、综管部经理。
检查组嘉宾成员：总经理。
检查组陪同人员：各评比部门负责人。
4.1.2检查频率：每月检查一次，评比一次，奖励考核一次。
4.1.3现场检查方式：固定检查：每月提前2个工作日下发当月7S检查策划案，根据策划案日程进行。
随机抽查：每个评比单位每月随机抽查一次，检查人员随机，检查时间随机，检查时当线班组长陪同。
4.2 检查评比综合评分=现场检查得分+改善完成得分现场检查得分=（固定检查得分*40%+随机检查得分*40%）*60%4.2.1现场检查评分基数及检查单位：各部门按照工序及管理范围，划分为相应的检查单位，如生产部可按照工序进行划分（分为剪板区、普冲区、数冲区、折弯区、焊接区、喷塑区等，以此作为检查的单位），综管部可按照管理范围进行划分（分为厨房、宿舍、综管部办公室，以此作为检查的单位）。
现场检查评分基数按照检查单位打分，均为100分。
备注；以上检查内容包括各公共区域；衣鞋柜、饮水间、卫生间、休息区、会议室、通道、通道信息看板等4.2.2现场检查评分判定：检查单位评比依照《7S检查评分标准》。
注意：检查发现上月检查问题点恶意未改善的以10分/项扣减4.2.3改善完成得分说明：问题改善一览表由各单位7S干事于每月4日前提交，4日前未提交的按改善率0处理。
4.3 7S考核方法4.4 7S表彰大会4.4.1 公司 7S推进组每月召开一次7S评比表彰大会，在10号前进行。
4.4.2 会议出席人员有：7S推进组最高领导， 7S推进组长，一线单位部门负责人，一线单位各班长及部门7S干事，二线部门7S干事。
物流配送中心7S现场管理工作汇报物流配送中心7S现场管理工作汇报物流配送中心7S现场管理工作汇报尊敬的领导：202*年，**公司物流配送中心在省局（公司）物流管理处的精心指导下，紧紧围绕市局（公司）年度目标任务和“创先争优”工作方案，把“7S”现场管理作为物流基础管理工作的重点，坚持“自我管理、标示清晰、责任到人、持续改善”的工作原则，充分调动员工的积极性、主动性和创造性，在提高效率，降低成本、美化环境、安全操作、提升素养，持续改进等方面持之以恒、常抓不懈，不断强化现场管理效果，使物流配送中心的现场管理工作得到不断优化和深化，从而推动//**现代物流建设工作在更高层次上实现持续、和谐、稳定、健康发展。
下面，将今年以来的现场管理工作情况汇报如下，不妥之处请领导批评指正：一、理清思路，明确现场管理的目标在今年的全国**行业现代物流建设工作会议上提出“努力实现中国**物流的不可替代性”，对**物流的发展提出了更高的要求。
//**物流配送现场管理要上水平，就必须要着眼于提升物流配送的服务形象和整体运营水平。
为此，物流配送中心明确提出把“提高企业形象、提高工作效率、提高安1全保障、提高现场管理水平、提高员工素质”作为7S现场管理的目标，紧紧围绕“人、机、料、法、环”等现场管理的要素，认真制定《7S 现场管理实施方案》，并且成立现场管理推行工作小组，由中心负责人负责现场管理的全面推行，进一步明确中心、部门、个人三级现场管理的分工，确定办公室、仓库、车间、车辆、设备、运行、安全等6个检查重点，层层落实，点点举刀，不留死角。
二、宣传发动，形成良好的工作氛围良好的工作氛围包括整洁的作业现场、安全的工作环境、融洽的人际氛围，团队的合作精神。
中心组织全体物流人员多层次开展“7S”现场管理知识内容的培训学习,了解7S现场管理意义,明确每一个方面的操作要求，坚决消除应付检查、做表面工作的浮躁心理，让“7S”标准深入到每个员工的脑海中，落实在具体行动上，不断增强学习7S管理标准的积极性和自觉性，提高落实现场管理的思想认识。
广州市亮艺照明设备企业7S管理实施与评比细那么一、目的为了给员工制造一个洁净、洁净、舒适、合理的工作场所和空间环境，标准7S管理，增加员工7S管理意识，从而提升员工整体素养。
二、适用范围生产车间、收料组及仓库的全部区域三、定义7S活动：7S是在5S的根底上完善而来的，在5S的根底上加上了平安和节约。
7S是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke)、平安〔safety〕和节约〔save〕这7个词的缩写。
因为这7个词日语和英文中的第一个字母都是“S〞，所以简称为“7S〞，开展以整理、整顿、清扫、清洁、素养、平安和节约为内容的活动，称为“7S〞活动。
四、职责4.1. 7S小组负责7S的推行及协调掌握4.2. 7S小组成员负责7S的检查评比4.3. 生产部各负责人对7S的管理及执行负责4.4. 生产文员负责对《7S检查表》的评分进行统计4.5. 人事行政部负责依据7S小组评比结果每月进行公布并做相应的奖惩五、参考文件5.1. 《7S检查表》六、管理程序6.1. 生产部7S小组组织架构图6.1.1生产部7S小组组成说明，小组组长：生产经理组长助理：仓库主管、PCB车间主管、装配车间主管成员：各组组长。
6.1.2 7S小组每周至少一次对各部门〔组别〕的责任区域进行检查〔不定时间〕，以《7S检查表》为检查依据。
6.1.3每月将检查数据核算后取平均值，即得出本月该部门〔组别〕的7S得分，将生产局部为A、B两组进行评比，A组为：半成品A组、半成品B组、成品1、2、3组、包装组、仓库；B组为：SMT组、插件组、补焊组、线材组、修理组、收料组，各组评出“第一名〞和“最终一名〞。
并依据6.2方案执行。
6.1.4每月第一周公布上月的评比结果；6.2. 7S评比奖惩方案6.2.1 A组评比方案：第一名：得分≥80，流淌红旗一面，同时嘉奖第一名全部人员20元〔含组长及以下人员〕，得分＜80，流淌红旗一面，无物质嘉奖；最终一名：得分＜80，流淌黄旗一面，同时处分最终一名全部人员10元〔含组长及以下人员〕，得分≥80，流淌黄旗一面，不予另行处分。
7S管理标准及考核方法第一篇：7S管理标准及考核方法7S管理标准及考核方法一、7S管理原则：第一原则：效率化原则，便于操作者操作。
因为一个新的手段如果不能给员工带来方便，就算是铁的纪律要求下也是不得人心的，不得人心者不得天下。
所以，推行7S工作必须考虑把定置的位置是否可以提高工作效率作为先决条件。
第二原则：美观原则，随着时代的发展，客户不断追求精神上寄托，当你的产品做到不再只是产品，而是文化的代言人时，就能够征服更多的客户群。
就像当面包不再只是食物，巧克力不再仅仅是零食，而是用来作为馈赠的礼品被赋予更深层次的情感的时候，你不能不赞叹一声：“只要你真正热爱你的事业，你就能为它创造神话。
”第三原则：持久性原则，所谓持久性原则就是要求整顿这个环节，需要思考如何拿取更加人性化，更加便于遵守和维持。
维持不好的企业，你到现场一看，往往是人性化做得不够好，只站在制作者自己的立场看待问题而导致的。
第四原则：人性化原则，这里所讲的人性化原则，其实就是说通过7S的实施推行，进一步提高了人的素养，人是现场管理中诸要素的核心，在推行过程中，所制定的标准流程都是由人来完善，而所有步骤的进行也都充分考虑了人的因素。
二、区域划分并确定区域7S管理责任人：1，办公区域：各办公室主要首长对所在办公区域7S管理负监督和检查责任，具体工作人员对自己的办公区域负直接责任。
2，食堂和办公楼公共区域：后勤科部门领导对食堂负有7S管理的监督和检查责任并对办公楼公共区域的7S 管理负直接责任，食堂主管对食堂的7S管理负管理责任，食堂的厨师长、班长是该区域的直接责任人。
3，道路绿化：负责管理后勤的部门领导具有监督检查责任，后勤科应对所管辖的区域进行责任区域再划分。
4，生产区域：分管生产的领导具有监督检查责任，各车间主任对所辖区域进行7S的有效管理，各班组长对所辖区域7S管理负直接责任。
5，仓库物流：分管领导负有监督和检查责任，仓库主管是仓库7S管理直接责任人。
