来料紧固件检验规范
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1、目的
为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。
2、范围
本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规
则。
3、职责
检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。
采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。
仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。
调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行；
检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。
4、工作程序
4.1来料检验员
取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公
司流程。
4.2检验设备及工具
游标卡尺、卷尺、万用表
4.3检验前准备:
4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。
4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。
4.3.3设备验收记录表。
5.技术条件
5.1. 基本原则
5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、
5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响
的元件不得用于装配。
5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。
5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。
5.1.
6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。
5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。
5.2. 一般要求
5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。
5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。
5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。
5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。
5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。
5.2.
6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、
5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生
产厂应负责无偿地为用户修理或更换。
5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件
5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
5.2. 基本原则
5.2.1.油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。
5.2.2.油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热；并应有
足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。
5.2.3.油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。
5.2.4.油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须设置液
位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，
以检查到油箱中液体的近似平均温度。
5.2.5.各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。
5.2.
6.当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元件而
不使油箱放油的手段。
5.2.7．油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内部。
5.2.8.油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内部污垢。
5.2.9.回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。与油箱底面距离应大
于2～3倍回油管外径。把回油管端切45°的斜口。
5.2.10.吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。把管端设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。二者中取大者。
5.2.11.与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；
5.2.12.油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。
5.2.13.穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。
5.2.14.固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。
5.2.15.重要设备的油箱，应考虑消泡措施。
5.2.1
6.应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。
5.2.17.油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。渗漏检查方法：对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的2.5倍，加压2小
时不得有渗漏。
5.2.18.油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。
5.2.19酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清
洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。
5.2.20.喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油手触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。
5.2.21.油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1耐油涂
料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品合格证，详
见10涂装规范。
6、管道敷设、焊接和清洗
6．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道
6．2．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应≤2/1000；垂直管道的不垂直度应≤2/1000，必须用水
平仪检测。
6．3．在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、
6．4．平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。
6．5．管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。
6．6．系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。
6．7．配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当设置管道支架和
管夹，管夹间距符合表3－1规定
管夹间距表
表3－1
管夹。
6．9．管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管道支
撑较重的元件重量。
6.10较长的管道必须考虑有效措施，防止温度变化使管子伸缩而引起的应力
6.11.配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。
6.12.使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。
6.13.管子表面必须无氧化皮、裂纹、褶皱、夹层、凹陷等缺陷。应有良好的直线度。直线度应在2/1000以内。
6.14.焊接高压管道的焊工，应持有有效的高压管道焊接合格证。
6.15.管子焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm处表面脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净。
6.16.在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。
6.1
7.焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。
6.18.焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300℃温度下烘1小时，然后保温
到100℃后取出，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。
6.19.管道与法兰的焊接应用对接焊法兰，如图3-3a,或加对接焊套筒的法兰，
6
6.21. 管道与管道的焊接应采用对接焊，如图3-4a。不允许用套接焊如图3-4b
6.26.压力管道宜采用转动平焊。
6.2
7.在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。焊后再组装上整形。
6.28.管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。各连接口应自然贴合、对中。不能强扭接合。当
松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的
间隙量应符合表3-4的规的
表3-4
7.管道的清洗
7.1.管道经酸洗，磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体
的循环冲洗。
7.2.管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装置进行。
可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管
道按照不同直径分组连接，分组冲洗。每组连接的管径大小最好一致，若管径
不一致，则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。
7.3.经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存防再
清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。
7.4.清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入
7.5.配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，
配管的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力
油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）
8.软管的应用与安装
8.1.软管只能应用于：
a.设备可动元件之间
b.便于替换件的更换处
c.抑制机械振动或噪声的传递处
8.2 安装软管必须考虑
a.使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。
b.再安装或使用时扭转变形最小。
c.不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护
d.如软管自重会引起过分变形时，软管应有充分的支托或使管端下垂布置。
e.软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应再软管产品说明书的允许范围内】
8.3. 如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。
8.4.软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。
9. 泵站安装基本原则
9.1.液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利改善泵的自吸性
能和降低噪声，吸油管各通径应大于泵吸油口口径。
9.2.尽量避免在吸油管路中设置滤油器，（如主工作油泵的吸油口另有供油泵
供油，则例外），一般应将滤油器设在系统的回油管上。
9.3.泵与电动机（或其他原动机）之间尽量采用绕性传动联轴节。
9.4.泵与电动机（或其他原动机）之间，其外露的旋转轴和联轴节必须设置保
护罩。
9.5.泵装置中的零件拆卸引起的漏油或渗油会污染环境时，要设置接油盘。
10. 安装、调整基本原则
10.1 阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.
10.2 阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式,选定某一角作原点O,标出各孔的中心坐标位置.
10.3 各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等
10.4 带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销,避免液压阀安装错位.
10.5 与阀块上连接的末端管接头螺纹孔,外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上,加工该螺纹时也必须达到此要求.
10.6 阀块上与液压阀的贴合面,与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<0.4
10.7 重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.
10.8 对于应贯通的孔,贯通孔必须保证有足够的通流面积.
10.9 阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合,尤其是相互贴合面较大时,叠装高度不宜过高,以防紧固螺栓的强度和刚度不足.
10.10 阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.
10.11 阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.
10.12 加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.
10.13 阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.
10.14 清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.
11. 液压系统的整体循环冲洗
11.1 液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。
11.2 在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。
11.3 进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。
11.4 整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情
况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。
11.5 各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。
12．清洗液的选用
12.1 所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。
12.2 所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。
12.3 清洗液黏度不宜过高，以温度50℃时，黏度10-20厘拖为宜。
12.4 清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级
12.5 禁止使用煤油作清洗剂
13.液压系统的试验
13.1.对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体检验。
13.2.试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外，其他要连接的测试仪表都应达到ISO C级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期
限内的证书。
13.3.试验用的介质的清洁度不应低于被测试液压系统产品应用的介质的清洁度。
13.4.在系统总体试验前，应先按7级液压系统的整体循环冲洗规范进行空循环清洗。达到设计要求的清洁度。
13.5.在合同或协议中无明文规定的，按下列项目依次进行试验。
a.静密封试验。
b.耐压试验。
c.油液清洁度取样检测。
d.功能试验。
e.泵的试运转试验。
13.5. 1.静密封试验前应把被试系统可能渗漏部位檫干净。如有个别部分不能一次檫干净。运转后产生“假渗漏现象”，则允许檫干净后试验，检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。
确定应合以下规定：
13.5. 2对压力油管道耐压试验压力按工作压力P
S
工作压力≤1.6Mpa，试验压力为1.5Ps。
工作压力为1.6Mpa﹤Ps﹤1.5Ps，试验压力为1.25 Ps。
工作压力≤ 35Mpa，允许按31.5 Mpa试验。
13.5.2.1.对回油管道，泄漏管道以1.5 Mpa作耐压试验。如该回、泄漏管道中有某个元件的工作压力（或调定压力）小于1.5 Mpa则试验时临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。
13.5.2.2.试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压两到三分钟，达到试验压力保压10分钟，不发生泄漏及其他异常现象。
13.5.3.油液清洁度取样试验，按JB/JQ20501-88“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。
14. 功能试验
14.1.液压泵运转功能试验：
a.电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。
b.变量机构调节功能试验。
c.系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。
d.备用泵的自动切换功能试验。
14.2.操作各种阀，检查回路功能，符合原理图要求，各阀都应在系统要求的调定值范围重复3次功能无误，如发现某阀有一次失误，则修复或更换元件，故障排除后，重复试验6次，功能无误。
14.3.比例阀，同步阀、伺服阀功能试验，都应将系统接到工作油缸（或液压马达）进行试验，应符合与用户合同或技术协议确定的动、静态要求。如响应速度、调节精度、同步精度等。在进行本项试验时，如出厂试验无工作油缸，可
以用其他试验油缸进行模拟试验，但其测定的动、静态特性数据只能参考，不
作评定依据。
14.4.液压缸功能试验；配合阀的功能试验，检测液压缸的工作行程，工作速度，活塞动作稳定性，到位精度和输出力应符合要求。在进行系统耐压试验和功能
试验的过程，液压缸静密封处不得有任何泄漏，动密封处的泄漏应符合液压缸
出厂试验要求。
14.5.液压马达的功能试验，配合阀的功能试验，检测液压马达的启动特性、转
速范围、运转稳定性、定位精度和输出力矩应符合要求。
14.6.油箱液位自动控制、报警和显示功能试验。调定各控制点，每点至少试验
3次以上，信号发出和动作控制正确无误，如有一次不符合要求，须修复或更
换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。
14.7.油温控制系统试验，包括冷却水自动开关控制系统和油温显示计试验，调
定各控制点，每点至少试验3次，以上信号发出和动作控制正确无误后，有一
次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。
14.8.各压力继电器控制，报警系统功能试验，分别对各个压力继电器的各个控
制点，每点至少试验5，以上信号发出和动作控制正确无误后，有一次不符合
要求，须修复或更换元件后，各点重新试验10应正确无误。
14.9.滤油器旁通回路功能试验，应准确无误。
14.10.双桶滤油器的切换功能。
14.11蓄能器的充气及功能试验，应能顺利充到额定工作压力，保压稳定。
14.12.蓄能器出口安全阀组的功能试验，手动阀能顺利开闭。安全阀动作正确
无误，且无渗漏。
14.13.噪声试验。
14.14.泵的试运转试验。
14.15.本项试验可以在耐压试验或功能试验前后进行。
14.16. 本项试验应对被试液压系统总成中所有的液压泵都进行，包括备用泵。
14.17.使各台泵分别达到各自的最高工作压力，最大的工作排量和额定工作转
速下运转累计达1小时，输出功率超过30KW时泵的跑合试验可减少到0.5小时，运转过程中无异常现象发生。
15.电气安装、接线规范
15.1根据液压系统的要求，电气控制柜一般按照独立型式布置，对小型或有特
殊要求的液压系统，可与油箱或台架构成一体。
15.2.电气控制柜应安装位置，应设在操作方便，便于维护且视线广阔的地方，安装基础应稳固，避免有较大的震动。
15.3. 电气控制柜应安装位置应通风良好、干燥、无腐蚀性气体、无强电场、
磁场等无干扰设备影响。独立型控制柜离油箱的距离应大于2米，如确实无法
避开时，控制柜应有密封防油措施，避开溢流点。
15.4.对与油箱构成一体的电控柜，应考虑油箱的散出热量不至于影响电气元件的正常工作，整体吊装，搬运方便，电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。
15.5.液压系统中所使用的各类电气元部件，应按其使用说明书规定的方法进行布置。
15.6.指示灯和按钮的颜色符合GB2682-3“电工成套装置中的指示灯和按钮的
颜色”标准。
15.7电器元件本身的电气间隙和漏电距离：电压≤500伏时，电气间隙≮12mm，漏电距离≮20mm，柜组的绝缘电阻≮2M?。
15.8.接线中的动力线、控制线及信号线等，应用不同颜色进行区分，推荐采用以下颜色：
交直流动力电路：白色（或黑色）
交流控制电路：红色
直流控制电路：蓝色
照明、信号电路：黄色
接地电路：绿色
备用线：与各用对象电路的颜色一致。
15.9.导线的截面积大小应按规定的以下载流量选取。
15.10.与流量传感器、转速传感器、扭矩传感器、压力传感器等测量装置的发
讯连线，均采用屏蔽线。
15.11.有相对运动的电气安装板（或元件）之间的连线，不得采用硬质线，接
线长度应留有足够的余量，且在导线外用软管进行保护。
15.12.电气柜及其他装有电器泵件的金属部件或移动部分的电气电机等，均应安排接地线。接地用螺钉、垫圈、弹簧垫圈等连接件必须经渡锌处理，与垫圈接触的机壳（架）局部平面不允许油漆。接地螺钉直径不得小于5毫米。接地处应加接地标志，接地体的任何部位与接地点之间的电阻不大于10MΩ。带电回路与地之间的绝缘电阻应不小于1MΩ
15.13.滤油器堵塞信号发生器的指示灯接线时必须注意，当信号一旦接通灯亮后，应将通路锁定，以免滤油器滤芯击破后信号灯自动熄灭。
16.涂装规范
16.1. 涂装前产品的表面必须平整，尽量选用平整光滑的金属板材和管材，以保证产品不用腻子层，使涂装后能具有完整无缺的外观。
16.2. 底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础，它既能对金属起防锈作用，又能增强与面漆的附着力。
16.3. 必须待底漆完全干燥后方可涂面漆
16.4. 每层面漆要涂得均匀，必须完全覆盖住前一道的漆层。
16.5. 面漆颜色要协调，美观
16.6 漆膜不得有皱纹、流痕、针孔、起泡等缺陷，做到表面丰满，色泽均匀，表面平整光滑，无伤痕和明显的机械杂质。
5.支持文件
【不合格品（项）控制程序】
【产品检验与试验控制程序】
【GB/T2828.1计数抽样检验】
【GB/T1184形位与位置公差标准】
【机械设计图纸】
【液压原理图】
拖泵及泵车液压系统调节方法 一、目的: 本调节方法适用所有砼泵系列产品，其中调试前的准备要求有质保人员确认后方可进行下一步。 二、应用范围： 所有砼泵系列产品 三、调节步骤 （一）调试前准备 1、加注AW46液压油，应用滤油机进行加油。 2、加注润滑脂，夏季用"00"型，冬季用"000"型，摇动润滑脂泵,使润滑脂达到各润滑点 3、水箱(洗涤室)必须加满清水 4、泵车及柴油机拖泵：旋转减速机加注齿轮油，将柴油箱加满柴油，向柴油机中加入机油至规定高度，向柴油机水箱中加入防冻液 5、电动机拖泵：电机输出轴旋转方向的确定，点动启动按钮,电机运转1-2秒，从泵座的观察口看电机输出轴的旋转方向——从电机轴端看电机为逆时针方向旋转，若电机旋转方向不对,则将电源任意两相交换位置接上即可 6、在主阀块至主油缸之间串入滤油车（左右各一台） 7、检查主油泵吸油自封装置是否处于开启位置。 8、检查臂架泵吸油管路上闸阀是否处于全开位置。 9、拧开主油泵、臂架泵壳体上的螺堵，排出空气，直到螺口冒油时再将螺堵拧紧。 10、蓄能器充氮气至气压为6MPa，并将蓄能器泄油球阀关死。 11、将主溢流阀及辅阀组上溢流阀全部拧松。 （二）、限幅脉冲值、时间及日期的设定 1、近控操作
控制面板图 Ⅰ、DS300文本显示器+车下操作盒界面 DS300A文本显示器操作 控制面板上装有触摸式按钮的文本显示器其中正泵、反泵、遥控/近控切换、讯响、油压表开关（ALM）可以直接操作，其它功能都由ESC键、Enter键、上翻键、下翻键、左翻键、右翻键结合文本显示器画面进行操作。现将各功能操作分述如下： 1、按钮操作 （ALM）按钮：（ALM）按钮为压力表开关按钮。主系统压力表及臂架系统压力表平时是处于关闭状态，需要观察主系统或臂架系统压力时，按下（ALM）按钮，压力表开关打开，压力表开始指示，延时2分钟后自动关闭。 遥控/近控切换按钮：用来进行遥控与近控的切换，每按一下，就改变当前工作状态，文本显示器的屏幕上显示“当前状态：遥控状态或近控状态”，表示系统已处于遥控或近控状态。 正泵按钮：当按下正泵按钮时，发动机升速，当转速升至设定转速时，开始正泵，再次按时，正泵停止，同时发动机自动降到怠速。文本显示器的屏幕上显示“当前状态：正泵”表示系统处于正泵工作状态。 反泵按钮：当按下反泵按钮时，发动机升速，当转速升至设定转速时，开始反泵，再次按时，反泵停止，同时发动机自动降到怠速。文本显示器的屏幕上显示“当前状态：反泵”表示系统处于反泵工作状态。按钮左上角信号灯亮时，表示系统处于反泵工作状态。反泵有优先，即在正泵工作状态时，按反泵按钮，系统立即转入反泵，再次按反泵按钮，系统又恢复到正泵状态。此功能主要是保证在出现堵管时能以最快的速度处理。 讯响按钮：按住按钮，喇叭和蜂鸣器鸣叫，松开按钮，讯响停止。 2．文本显示器画面操作 根据画面上的提示进行相应的操作：初始化设定、参数设定和功能操作： 1）初始化设置 当向PLC中新输入程序后，文本显示器立即显示下列信息： A）请选择底盘：五十铃、volvo、奔驰 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个选择： B）请选择分动箱类型：进口分动箱、国产分动箱 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个选择： C）请选择水泵马达类型：低速水泵马达、高速水泵马达 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个提示界面：
编号：SY-AQ-02184 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压支架维护和保养管理制度Hydraulic support maintenance and maintenance management system
液压支架维护和保养管理制度 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 1.日检 （1）处理生产班反映的遗留问题。 （2）检查支架的操纵阀、安全阀、各类控制阀等阀类有无窜液、漏液、损坏、缺少现象，做到灵活、可靠。 （3）检查支架液压系统的高压油管，连接等有无被挤、压、埋、损坏、丢失和漏液现象，“U”形卡有无丢失，“U”形卡是否到位、单销或用铁丝代替等现象。 （4）检查支架的各类千斤顶有无漏液、窜液和活塞杆弯曲，损伤、变形等现象，损坏弯曲的进行更换。 （5）检查推移千斤顶，后连接头和推移杆连接情况，推移杆有无变形和损伤，十字头连接销是否齐全且连接可靠，影响使用的进行更换。 （6）检查各固定销是否齐全，否则进行处理。
（7）检查护帮板使用情况，损坏的必须进行处理。 （8）检查端头架底座连接销和千斤顶连接销使用情况，检查推移梁有无变形开焊现象，否则必须进行处理。 （9）检查转载机辅助千斤顶完好情况和使用情况。 （10）检查易损备用件是否齐全。 （11）认真如实填写检修记录。 2.周检 （1）检查支架的四连杆和各类千斤顶，侧护板的连接销是否牢固，丢失予以处理。 （2）检查立柱和各类千斤顶达不到初撑力和工作阻力的原因。 （3）检查和处理漏液、窜液的操纵阀、安全阀和各类控制阀。 （4）对于检查出的磨损严重和已损坏的部件及时更换。 （5）认真如实填写检修记录。 3.月检 （1）按照支架的完好标准逐架进行完好检修。 （2）对安全阀要轮流进行性能试验，不合格的及时更换。
液压系统的维护检测 为确保液压系统工作正常、可靠、减少故障和延长寿命，必须采取有效措施控制油的污染。 1、控制油温 油温过高往往会给液压系统带来以下不利影响：(1)油液黏度下降，使活动部位的油膜 破坏、磨擦阻力增大，引起系统发热、执行元件(例如液压缸)爬行。油液黏度下降可导致泄 漏增加，系统工作效率显著降低。 (2)油液黏度下降后，经过节流器时其特性会发生变化，使活塞运动速度不稳定。 (3)油温过高引起机件热膨胀，使运动副之间的间隙发生变化，造成动作不灵或卡死，使其工作性能和精度下降。 ⑷ 当油温超过55摄氏度时，油液氧化加剧，使用寿命缩短，据资料介绍，当油温超过 55摄氏度后温度每升高9摄氏度，油的使用寿命缩短一半，因此，对不同用途和不同工作条件的机器。应有不同的允许工作油温。工程机械液压系统允许的正常工作油温为35-55 摄氏度，最高为70摄氏度。 2、控制过滤精度 为了控制油液的污染度，要根据系统和元件的不同要求，分别在吸油口、压力管路、伺 服调速阀的进油口等处，按照要求的过滤精度设置滤油器，以控制油液中的颗粒污染物，使液压系统性能可靠、工作稳定。滤油器过滤精度一般按系统中对过滤精度敏感性最大的元件来选择。
3、强化现场维护管理 强化现场维护管理是防止外界污染物侵入系统和滤除系统中污染物的有效措施。 (1)检查油液的清洁度 设备管理部门在检查设备的清洁度时，应同时检查系统油液、油箱和滤油器的清洁度，并建立液压设备清洁度上、中、下三级评分制度。对关键设备的液压系统都要抽查。 (2)建立液压系统一级保养制度 设备管理部门在制定设备一级保养内容时，要增加对液压装置方面的具体保养内容。 (3)定期对油液取样化验 应定期、定量提取油样，检查单位体积油样中杂质颗粒的大小和数量或称重量，并作定性定量分析，以便确定油液是否需要更换。 A、取油样时间：对已规定了换油周期的液压设备，可在换油前一周对正在使用的油液 进行取样化验；对新换的油液，经过1000h连续工作后，应对其取样化验；企业中的大型精密液压设备使用的油液，在使用600h后，应取样化验。 B取油样时，首先要把装油容器清洗干净，不许使用脏的容器，以确保数据准确，具体取油样的方法如下: 当液压系统不工作时（即在静止状态下），可分别在油箱的上部、中部和下部各取相同数量的油样，搅拌后进行化验；液压系统正在工作时，可在系统的总回油管口取油样；化验所需要的油样数量，一般为 300-500mL/次；按油料化验规程进行化验，将化验结果填入油料化验单，并存入设备档案。
液压系统得设计步骤与设计要求 液压传动系统就是液压机械得一个组成部分,液压传动系统得设计要同主机得总体设计同时进行。着手设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动得优点,力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便得液压传动系统。 1、1 设计步骤 液压系统得设计步骤并无严格得顺序,各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说,在明确设计要求之后,大致按如下步骤进行。 1)确定液压执行元件得形式; 2)进行工况分析,确定系统得主要参数; 3)制定基本方案,拟定液压系统原理图; 4)计算与选择液压元件; 5)液压系统得性能验算; 6)绘制工作图,编制技术文件。 1、2 明确设计要求 设计要求就是进行每项工程设计得依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及与该设计内容有关得其她方面了解清楚。 1)主机得概况:用途、性能、工艺流程、作业环境(温度、湿度、振动冲击)、总体布局(及液压传动装置得位置与空间尺寸得要求)等; 2)液压系统要完成哪些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何; 3)液压驱动机构得运动形式,运动速度; 4)各动作机构得载荷大小及其性质; 5)对调速范围、运动平稳性、换向定位精度等性能方面得要求; 6)自动化程度、操作控制方式得要求; 7)对防尘、防爆、防腐、防寒、噪声、安全可靠性得要求; 8)对效率、成本等方面得要求。
主机得工况分析 通过工况分析,可以瞧出液压执行元件在工作过程中速度与载荷变化情况,为确定系统及各执行元件得参数提供依据。 液压系统得主要参数就是压力与流量,它们就是设计液压系统,选择液压元件得主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件得运动速度与结构尺寸。 主机工况分析包括运动分析与动力分析,对复杂得系统还需编制负载与动作循环图,由此了解液压缸或液压马达得负载与速度随时间变化得规律,以下对工况分析得内容作具体介绍。 2、1 运动分析 主机得执行元件按工艺要求得运动情况,可以用位移循环图(L—t) ,速度循环图(v—t) ,或速度与位移循环图表示,由此对运动规律进行分析。 1、位移循环图L —t 液压机得液压缸位移循环图纵坐标L 表示活塞位移,横坐标t 表示从活塞启动到返回原位得时间,曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机得工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回与快速回程六个阶段组成。 2、速度循环图v —t(或v —L) 工程中液压缸得运动特点可归纳为三种类型。 图为三种类型液压缸得v —t 图,第一种如图中实线所示,液压缸开始作匀加速运动,然后匀速运动,最后匀减速运动到终点;第二种,如图中虚线所示,液压缸在总行程得前一半作匀加速运动,在另一半作匀减速运动,且加速度得数值相等;第三种,液压缸在总行程得一大半以上以较小得加速度作匀加速运动,然后匀减速至行程终点。v —t 图得三条速度曲线,不仅清楚地表明了三种类型液压缸得运动规律,也间接地表明了三种工况得动力特性。 位移循环图速度循环图 2、2 动力分析 动力分析,就是研究机器在工作过程中,其执行机构得受力情况,对液压系统而言,就就是研究液压缸或液压马达得负载情况。 1.液压缸得负载及负载循环图 (1)液压缸得负载力计算。 工作机构作直线往复运动时,液压缸必须克服得负载由六部分组成:
液压泵的性能检测 实验内容： 测试一种液压泵（齿轮泵或叶片泵）的下列特性： 1、 液压泵的压力脉动值； 2、 液压泵的流量－压力特性； 3、 液压泵的容积效率－压力特性； 4、 液压泵的总效率－压力特性。 液压泵的主要性能包括：额定压力、额定流量、容积效率、总效率、压力脉动值、噪声、寿命、温升和振动等项。其中以前几项为最重要，泵的测试主要是检查这几项。 实验方法： 液压泵由原动机械输入机械能（M ，n ）而将液压能（P ，Q ）输出，送给液压系统的执行机构。由于泵内有摩擦损失（其值用机械效率η机表示），容积损失（泄漏）（其值用容积效率η容表示）和液压损失（其值用液压损失η液表示，此项损失较小，通常忽略），所以泵的输出功率必定小于输入功率，总效率为： 容机入出总ηηη?≈=N N 要直接测定η机比较困难，一般测出η容和η总，然后算出η机。 图1－1为QCS003B 型液压实验台测试液压泵的液压系统原理图。图中8为被试泵，它的进油口装有线隙式滤油器22，出油口并联有溢流阀9和压力表P 6。被试泵输出的油液经节流阀10和椭圆齿轮流量计20流回油箱。用节流阀10对被试泵加载。 图1－1 液压泵的特性实验液压系统原理图 5、 液压泵的压力脉动值： 把被试泵的压力调到额定压力，观察记录其脉动值，看是否超过规定值。测时压力表P 6不能加接阻尼器。 6、 液压泵的流量－压力特性（Q －P ）： 通过测定被试泵在不同工作压力下的实际流量，得出它的流量－压力特性曲线Q ＝f(P)。调节节流阀10即得到被试泵的不同压力，可通过P 6观测。不同压力下的流量用椭圆齿轮流量计和秒表确定。压力调节范围从零开始（此时对应的流量为空载流量）到被试泵额定压力的1.1倍为宜。 7、 液压泵的容积效率－压力特性（ηPV －P ）： 理论流量实际流量容积效率＝， 在实际生产中，泵的理论流量一般不用液压泵设计时的几何参数和运动参数计算，通常以空载流量代替理论流量。本实验中应在节流阀10的通流截面积为最大的情况下测出泵的空载流量。
液压绻统的设计步骤与设计要湂 液压传动绻统是液压机械的一个组成部分，液压传动绻统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力湂设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动绻统。 1.1 设计步骤 液压绻统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说，在明确设计要湂之后，大致按如下步骤进行。 1）确定液压执行元件的形式； 2）进行工况分析，确定绻统的主要参数； 3）制定基本方案，拟定液压绻统原理图； 4）选择液压元件； 5）液压绻统的性能验算； 6）绘制工作图，编制技术文件。 1.2 明确设计要湂 设计要湂是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压绻统各部分设计之前，必须把设计要湂以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。 1）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布幀等； 2）液压绻统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关绻如何； 3）液压驱动机构的运动形式，运动速度； 4）各动作机构的载荷大帏及其性质； 5）对踃速范围、运动平稳性、转换纾度等性能方面的要湂； 6）自动化程序、操作控制方式的要湂； 7）对防帘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要湂； 8）对效率、成本等方面的要湂。 制定基本方案和绘制液压绻统图 3.1制定基本方案 （1）制定踃速方案 液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。 方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。对于一般中帏流量的液压绻统，大多通过换向阀的有机组合实现所要湂的动作。对高压大流量的液压绻统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。 速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密币空间的容积变化来实现。相应的踃整方式有节流踃速、容积踃速以及二者的结合——容积节流踃速。 节流踃速一般采用定量滵供溹，用流量控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来踃节速度。此种踃速方式结构简单，由于这种绻统必须用闪流阀，故效率低，发热量大，多用于功率不大的场合。 容积踃速是靠改变液压滵或液压马达的排量来达到踃速的目的。其优点是溡有溢流损失和节流损失，效率较高。但为了散热和补充滄漏，需要有辅助滵。此种踃速方式适用于功
2021年液压泵站管理制度 Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0331
2021年液压泵站管理制度 1、乳化液浓度必须达到3-5%，且必须使用乳化液自动配比仪，否则对泵站司机罚款30元/次，泵站压力达到25MPa，否则对泵站司机罚款30元/次。 2、开机前首先检查油量，严禁缺油开机，否则对责任人罚款50元/次。 3、泵头螺丝松动，对责任人罚款20元/条。 4、柱塞密封漏液，对责任人罚款20元/处。 5、各部位管接头密封漏液，对责任人罚款20元/处。 6、滑块与柱塞锁紧部位螺丝松动，对责任人罚款20元/次。 7、泵壳、电机、乳化液箱内外卫生不合格，对责任人罚款20元/处。
8、因缺油导致轴瓦烧死、连杆断等事故，对集体罚款500元，对责任人罚款100元/次。 9、井下存放的千斤顶、操作阀必须封闭盖严，防止煤尘侵入阀体内，否则罚款50元/次。 10、新下井的操作阀、千斤顶必须安上防尘堵方可出库，否则对综采车间罚款50元/次。 11、支架工连接高压胶管时，必须先对进液孔、管子头的煤尘进行冲洗，否则对责任人罚款50元/次。 12、乳化液箱的吸液滤芯、回液滤芯、高压滤芯及泵箱必须及时冲洗。发现一次因滤芯不冲洗而造成滤芯堵塞的，对责任人罚款50元；各种滤芯损坏而不及时更换的，发现一次罚50元。支架主进滤网保证每十天更换一次，网烂超过五个孔，对当口支架维护工罚款20元/个。 13、综采队每月必须对乳化液泵及泵箱蓄能器的压力检查一次，若压力低于标准，必须及时充氮。发现蓄能器不起作用，罚款500 元/次。
液压缸设计规范 Revised as of 23 November 2020
液压缸的设计计算规范
目录:一、液压缸的基本参数 1、液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 2、液压缸行程系列（GB2349-1980） 二、液压缸类型及安装方式 1、液压缸类型 2、液压缸安装方式 三、液压缸的主要零件的结构、材料、及技术要求 1、缸体 2、缸盖（导向套） 3、缸体及联接形式 4、活塞头 5、活寒杆 6、活塞杆的密封和防尘 7、缓冲装置 8、排气装置 9、液压缸的安装联接部分（GB/T2878） 四、液压缸的设计计算 1、液压缸的设计计算部骤 2、液压缸性能参数计算 3、液压缸几何尺寸计算 4、液压缸结构参数计算
5、液压缸的联接计算 一、液压缸的基本参数 液压缸内径及活塞杆外径尺寸系列 8 10 12 16 20 25 32 40 50 63 80 （90） 100 （110） 125 （140） 160 （180） 200 220 （250） （280） 320 （360） 400 450 500 括号内为优先选取尺寸 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25 28 32 36 40 45 50 56 63 70 80 90 100 110 125 140 160 180 200 220 250 280 320 360 活塞杆连接螺纹型式按细牙，规格和长度查有关资料。 液压缸的行程系列（GB2349－1980） 25 50 80 100 125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3200 4000 40 63 90 110 140 180 220 280 360 450 550 700 900 1100 1400 1800 2200 2800 3600 二、液压缸的类型和安装办法 液压缸的类型 对江东机械公司而言 液压缸的安装方式
液压系统安全技术操作规 定示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压系统安全技术操作规定示范文本使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.工作时，必须穿戴好劳动保护用品。 2.电动机传动到油泵的安全装置保险功率，一般不得超 过油泵压力功率的30%。 3.凡电动机的电动元件，均应装设安全防护罩。 4.机械上的所有螺钉、销子等紧固件，必须配全，装 紧。 5.压力表，温度表等检查用仪表，应装在便于观察的地 方。 6.液压传动系统发生故障时，禁止在工作状态下进行检 修、拆卸和调整。 7.一切联锁装置，必须经常校正。 8.当放气阀打开时，不得面对气体喷射方向。
9.当高压系统发生喷泄时，必须停车方可检修。 10.蓄能器注入气体后，不能拆开或松螺钉，需拆开时，必须放掉气体，确认无压力后才能进行。 11. 必须严格执行检修挂牌确认制。 12.液压设备自动控制运转时，其转换开关，不经允许不得乱动。 13. 要注意观察各种仪表的显示情况，特别是压力表、温度表等的运转情况，做到心中有数。 14.工作时不得擅自脱离岗位。非本岗位人员，严禁乱动机械设备。 15.站内不准吸烟、严禁火源，以免发生火灾。 16.站内不准堆放氧气瓶及易燃易爆物品。 17.炉顶工作压力不得超过12.5MPa温度不得超过45℃；不得低于20℃。 18.站内应保持清洁，地上油污、杂质要及时处理干
液压系统的设计步骤与设计要求 液压传动系统就是液压机械的一个组成部分,液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。着手设计时,必须从实际情况出发,有机地结合各种传动形式,充分发挥液压传动的优点,力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。 1、1 设计步骤 液压系统的设计步骤并无严格的顺序,各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说,在明确设计要求之后,大致按如下步骤进行。 1)确定液压执行元件的形式; 2)进行工况分析,确定系统的主要参数; 3)制定基本方案,拟定液压系统原理图; 4)计算与选择液压元件; 5)液压系统的性能验算; 6)绘制工作图,编制技术文件。 1、2 明确设计要求 设计要求就是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及与该设计内容有关的其她方面了解清楚。 1)主机的概况:用途、性能、工艺流程、作业环境(温度、湿度、振动冲击)、总体布局(及液压传动装置的位置与空间尺寸的要求)等; 2)液压系统要完成哪些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何; 3)液压驱动机构的运动形式,运动速度; 4)各动作机构的载荷大小及其性质; 5)对调速范围、运动平稳性、换向定位精度等性能方面的要求; 6)自动化程度、操作控制方式的要求; 7)对防尘、防爆、防腐、防寒、噪声、安全可靠性的要求; 8)对效率、成本等方面的要求。
主机的工况分析 通过工况分析,可以瞧出液压执行元件在工作过程中速度与载荷变化情况,为确定系统及各执行元件的参数提供依据。 液压系统的主要参数就是压力与流量,它们就是设计液压系统,选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度与结构尺寸。 主机工况分析包括运动分析与动力分析,对复杂的系统还需编制负载与动作循环图,由此了解液压缸或液压马达的负载与速度随时间变化的规律,以下对工况分析的内容作具体介绍。 2、1 运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况,可以用位移循环图(L—t) ,速度循环图(v—t) ,或速度与位移循环图表示,由此对运动规律进行分析。 1、位移循环图L —t 液压机的液压缸位移循环图纵坐标L 表示活塞位移,横坐标t 表示从活塞启动到返回原位的时间,曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回与快速回程六个阶段组成。 2、速度循环图v —t(或v —L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。 图为三种类型液压缸的v —t 图,第一种如图中实线所示,液压缸开始作匀加速运动,然后匀速运动,最后匀减速运动到终点;第二种,如图中虚线所示,液压缸在总行程的前一半作匀加速运动,在另一半作匀减速运动,且加速度的数值相等;第三种,液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动,然后匀减速至行程终点。v —t 图的三条速度曲线,不仅清楚地表明了三种类型液压缸的运动规律,也间接地表明了三种工况的动力特性。 位移循环图速度循环图 2、2 动力分析 动力分析,就是研究机器在工作过程中,其执行机构的受力情况,对液压系统而言,就就是研究液压缸或液压马达的负载情况。 1.液压缸的负载及负载循环图 (1)液压缸的负载力计算。 工作机构作直线往复运动时,液压缸必须克服的负载由六部分组成:
编号：SY-AQ-07004 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压系统操作规程 Operating procedures for hydraulic system
液压系统操作规程 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管 理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关 系更直接，显得更为突出。 1、经常检查液压油路钢管、胶管、接头的螺栓是否完全紧固。避免漏油现象发生。 2、经常检查系统中各种液压滤清器的滤芯与空气滤清器的滤芯是否堵塞。 3、经常检查液压油的油位是否达到要求，工作中也要时刻注意油位的变化，一旦发现油液不足，应马上补充，避免油泵吸空，形成真空，从而烧坏液压油泵，造成不必要的损失。 4、各种泵、调速阀的各种设定值不得修改。如觉得参数不合要求，可联系生产厂家，由厂家就各参数进行修改。 5、液压系统能否正常地工作，完全依赖于各个液压元件的工作状态，而各个液压元件的工作状态，取决于联系它们之间的油液清洁度和温度。因此，操作人员时刻注意，各个液压系统油液的清洁，保持油的温度在设定的范围内。
6、若系统出现问题，应首先仔细阅读液压原理，搞清楚各元件的功能后，研究出现的问题，等原因明了后，才能进行各个元件的清洗、调节或更换，以免造成严重不良后果。 7、拆卸运输或重新组装时，应将拆卸下来的各种钢管或胶管进行密封（油堵堵塞）；组装时注意清洁，防止污物进入管道，损坏系统中的液压元器件，造成不必要的损失。 8、关于钳盘式制动器、液压泵站的有关操作、调整、注意事项请参看相关的使用说明书。 这里填写您的公司名字 Fill In Your Business Name Here
液压泵的维修技术标准规范 一.故障分析与排除 一).油泵噪音大:来源主要有:液压机流量脉动的噪音,闭死容积(困油)产生的噪音,齿形精度(齿形误差和齿轮周节误差等)不高产生噪音,空气进入和因气穴产生噪音,以及轴承旋转不均匀产生的噪音等,具体原因如下: ①.因密封不严吸进空气产生的噪音: a.压盖与泵盖因配合不好而进气 b.从泵体与前后盖结合处中进气 c.从泵后盖进油口连接处进气 d.从泵油封处进气 e.油箱内油量不够,滤油器或吸油管末端未插入油面以下,油泵便会吸进空气 f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统 g.液压油泵的安装位置距液面太高,特别泵转速降低时,不能保证泵吸油腔必要的真空度造成吸油不足而吸进空气,但泵吸油时,真空度不能太大,当泵吸油腔内的压力低于该油液在该温度下的气体分离压时,空气便会析出,但低于该油液的饱和蒸汽压时,就会形成气穴现象,产生噪音和振动。 h.吸油滤油器堵塞或设计选用的滤油器的容量过小,导致吸油阻力增大而吸入空气,另吸油口管径过大都可能带进空气。 ②.因机械原因产生的噪音及排除 a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油液过滤,拆开泵清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换 b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于±0.05mm c.因齿轮加工误差产生噪音 d.泵内零件损坏或磨损产生噪 ③.困油现象产生的噪音 ④.其它原因产生的噪音 a.进油过滤器被堵塞是常见的噪声大的原因之一,往往清洗滤油器后噪音可立即降下来 b.油液的粘度过高也会产生噪音,必须合理选用油液粘度 c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音 二).压力波动大.振动对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同时消失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理 三).液压设备泵输出流量不够,或者根本吸不上油 ①.进油滤油器堵塞; ②.齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量少; ③.径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加; ④.油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少; ⑤.泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油. 二.齿轮泵的使用与修理 (一).使用 ①.齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm; ②.齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损和泵轴油耗失效;
管理制度编号：YTO-FS-PD128 液压系统及电器设备使用的一般规定 通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
液压系统及电器设备使用的一般规 定通用版 使用提示：本管理制度文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 液压系统 一、操作人员必须熟悉所操作机械的液压系统的结构和工作原理，故障排除及调节方法。 二、液压系统所用油料，应符合有关说明书中所规定的液压油种类和牌号，或根据油泵和油马达的结构型式、液压系统采用的压力，环境温度等选用粘度适当的油液。 三、保持液压油清洁应做到下列各项： 1．加补油料必须经过严格过滤，向油箱注油应通过规定的滤油器； 2．经常检查和清洗滤油器，发现损坏及时更换； 3．定期进行液压油检测，发现变质及时予以更换； 4．向油箱加注新油的牌号必须与旧油液牌号相同，没有同型号的油液加注时，应将液压系统内的旧油液全部放净，清洗后再换新油液，不同牌号的液压油不许混合使用； 5．做好单机加、换油记录及油品检测记录。
液压站技术要求 一、 YYZ-20TA（用于CAK系列数控车床） １、按所提供的液压原理图及油箱容积尺寸设计制造 ２、液压原理图为两种： YYZ-20T-4101 控制液压卡盘 YYZ-20T-4201 控制液压卡盘和液压尾台 ３、油箱容积尺寸：480X470X400(mm)，液压站总高不超过900mm。４、油箱要便于清洗，有吊环，有泄油口，有回油口。 ５、进出油口为Z3/8”，管接头接C10I胶管总成。 ６、滤油器精度在100μm。 ７、液压泵组为台湾制造，液压阀通径φ6，国内同一厂家制造，液压阀及附件要有正规厂家的质量认证声明。 ８、电压要求380V，50Hz。环境温度5℃～40℃。 ９、控制单元，进出油口要有对应的标识。 10、液压站各处不许漏油。 11、油箱颜色标号RAL7021。 12、要提供液压站说明书（内容要有原理图、元件明细、常见故障分 析等）、合格证。 13、要有出厂标牌，服务电话。
二、 SSCK系列数控车床的液压泵站 1、液压泵站的制造要符合液压原理图及外观图，并符合GB3766中基 本要求和安全要求的规定。 2、泵站的基本参数及主要性能指标必须符合下列要求： 额定压力允差值＜5％ 额定流量允差值＜5％ 压力振摆±0.2MP 耐压能力＞150％ 清洁度≤19/16 噪声≤75dB（A） 温升≤25°C 正常工作温度 30～60°C 无故障连续运行时间≥60h 3、泵站各元件和辅件在安装前均应严格清洗。 4、保证电机与液压泵的主轴严格对中，同轴度允差小于0.05mm。 5、当泵组置于箱盖上时，其结合面上宜加弹性材料的防震垫。 6、泵站安装底座必须有足够的刚性，以保证运转时泵、电机始终同 轴。 7、油箱必须设置液位计﹑温度计，便于观察液位高度和油液温度。 8、在液压泵吸油管路上的滤油器，其过油能力应大于泵流量的两倍。 9、穿过油箱的管子及其辅件均应有效密封。
液压支架维护和保养管理制度 (2021新版) Standard text of safety management ( 安全管理规范 ) 单位名：_________________________ 负责人：_________________________ 日期：_________________________ 适用于工作计划/工作汇报/新年计划/全文可改
液压支架维护和保养管理制度(2021新版) 1.日检 （1）处理生产班反映的遗留问题。 （2）检查支架的操纵阀、安全阀、各类控制阀等阀类有无窜液、漏液、损坏、缺少现象，做到灵活、可靠。 （3）检查支架液压系统的高压油管，连接等有无被挤、压、埋、损坏、丢失和漏液现象，“U”形卡有无丢失，“U”形卡是否到位、单销或用铁丝代替等现象。 （4）检查支架的各类千斤顶有无漏液、窜液和活塞杆弯曲，损伤、变形等现象，损坏弯曲的进行更换。 （5）检查推移千斤顶，后连接头和推移杆连接情况，推移杆有无变形和损伤，十字头连接销是否齐全且连接可靠，影响使用的进行更换。
（6）检查各固定销是否齐全，否则进行处理。 （7）检查护帮板使用情况，损坏的必须进行处理。 （8）检查端头架底座连接销和千斤顶连接销使用情况，检查推移梁有无变形开焊现象，否则必须进行处理。 （9）检查转载机辅助千斤顶完好情况和使用情况。 （10）检查易损备用件是否齐全。 （11）认真如实填写检修记录。 2.周检 （1）检查支架的四连杆和各类千斤顶，侧护板的连接销是否牢固，丢失予以处理。 （2）检查立柱和各类千斤顶达不到初撑力和工作阻力的原因。 （3）检查和处理漏液、窜液的操纵阀、安全阀和各类控制阀。 （4）对于检查出的磨损严重和已损坏的部件及时更换。 （5）认真如实填写检修记录。 3.月检 （1）按照支架的完好标准逐架进行完好检修。
来料紧固件检验规范 文件编号： 版号： 编制： 批准： 受控状态： 分发号：
1、目的 为了确保本公司采购的液压系统符合技术设计的要求，特制订本检验规范，采购人员与检验人员需依此检验规范进行采购和验收。 2、范围 本检验规范规定了本公司采购的液压系统的技术要求、测试方法、验收规 则。 3、职责 检验员：负责依据检验规范及相关产品规格的标准资料执行各项目检验。 采购人员：负责依本规范的质量要求进行产品的采购。 仓库员：负责来料的液压系统报检和入库管理。 调试责任人：由电气设计部负责准备液压系统测试所需要的成套控制系（控制程序），同时把控制程序调试到与实际工况相一致，确保在测试过程中液压系统能按控制系统规定的要求运行； 检验责任人：负责审批相关检验记录表，协调处理质量异常问题。 4、工作程序 4.1来料检验员 取得公司质量检验员任职资格，了解液压系统的相关术语及要求，熟悉公 司流程。 4.2检验设备及工具 游标卡尺、卷尺、万用表 4.3检验前准备: 4.3.1确认液压系统、厂牌及图面资料，承认书及检验注意事项。 4.3.2核对液压系统型号与验收单的料号是否符合。 4.3.3设备验收记录表。 5.技术条件 5.1. 基本原则 5.1.1. 油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁不允许进行喷沙和打磨等作业、 5.1.2. 制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。
5.1.3. 所有装再系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响 的元件不得用于装配。 5.1.4. 元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表格中相应标准规定的，应重新清洗后方可应用。 5.1.5. 系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。 5.1. 6. 所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。 5.1.7. 所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。 5.2. 一般要求 5.2.1. 装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。 5.2.2.考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。 5.2. 3.在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。 5.2.4 .在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括：系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月。 5.2. 5.装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。 5.2. 6.经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求符合涂装规范、 5.2.7. 液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生 产厂应负责无偿地为用户修理或更换。 5.2. 8.液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件 5.2. 9.在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。
液压传动系统设计与计算 第九章液压传动系统设计与计算 液压系统设计的步骤大致如下： 1.明确设计要求，进行工况分析。 2.初定液压系统的主要参数。 3.拟定液压系统原理图。 4.计算和选择液压元件。 5.估算液压系统性能。 6.绘制工作图和编写技术文件。 根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。第一节明确设计要求进行工况分析 在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。 1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。 2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。 3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。 位移循环图图9-1 在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。 一、运动分析 主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。 1.位移循环图L—t 图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。 2.速度循环图v—t(或v—L) 工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，9-2一种如图
液压系统管理制度示范文 本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压系统管理制度示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 １、矿用乳化液净化/配比装置的使用与维护 （１）、过滤器要求每周清洗一次 （２）、正常使用和反冲清洗时要严格按照说明书规 定进行。 （３）、经常检查各密封连接处有无漏液，如有漏液 必须及时处理。 （４）、各类阀类如需进行清洗时，清洗后内腔表面 均匀涂润滑脂后进行装配。 （5）、过滤器各部发现有锈点应及时清理干净。 （6）、过滤网损坏应及时更换滤芯。 （7）、各种密封圈如发现有切断或损坏应调换新件。 （8）、各阀面如发现有损坏应修复或更换新件。
（9）、因检修需要拆卸时，先泄压，再检修，禁止带压操作；检修完毕需进行打压检漏，方可投入使用。 ２、乳化泵使用与维修 （１）、当班检查各连接运动部件、坚固件是否松动，各高低压接头处是否渗漏。 （２）、当班开泵前检查柱塞与滑块的连接处的锁紧螺套、是否松动。若有松动因立即停泵处理，重新拧紧锁紧螺套，消除柱塞与滑块间轴向间隙。 （３）、要求用扳手经常进行检查洗排液压紧螺堵是否松动。并用力拧紧至拧不动为止。此项检查每周不少于一次。 （４）、检查吸排液阀的性能。平时应观察阀组动作的节奏声和压力表的跳动情况，如发现不正常，要及时处理。 （5）检查曲轴箱的油位，不应低于游标玻璃的红线或