硅胶不良原因

引言概述：硅胶检测是一项重要的质量控制措施，它广泛应用于各种工业和生活领域，如医疗器械、食品包装、电子产品等。

本文将介绍硅胶检测报告的编写流程和标准要求，以及硅胶材料的常见质量问题和解决方案。

正文：一、硅胶检测报告的编写流程1.收集相关样品信息在编写硅胶检测报告之前，首先需要收集相关样品的信息，包括样品来源、采样时间、采样地点等。

这些信息对于后续分析和解读结果至关重要。

2.进行实验检测硅胶检测通常通过实验室测试来完成。

常见的硅胶检测项目包括外观检查、物理性能测试和化学成分分析等。

在进行实验检测时，需要严格按照相关标准和方法进行操作，确保结果的准确性和可靠性。

3.分析和解读实验结果实验检测完成后，需要对实验结果进行详细的分析和解读。

对于不符合标准要求的结果，需要进一步寻找原因，提出改进建议，并与相关部门或供应商进行沟通和协商。

4.编写检测报告根据实验结果和分析，编写硅胶检测报告。

检测报告应包括测试样品的信息、检测方法和标准、实验结果、分析和解读、结论等内容。

同时，还应注明检测报告的有效期限和授权签字人。

5.审核和发布检测报告编写完成的检测报告需要经过审核，确保其内容的准确性和完整性。

审核通过后，检测报告可以正式发布，供相关方和利益相关者参考和使用。

二、硅胶检测的标准要求1.外观检查硅胶的外观检查主要包括观察样品是否有色差、气泡、杂质等缺陷。

一般情况下，硅胶的外观应为透明或半透明，无明显色差或污染。

2.物理性能测试硅胶的物理性能测试包括硬度、拉伸强度、断裂伸长率等方面。

硅胶的硬度对于其使用场景和要求有较大影响，一般要求硬度在一定范围内。

3.化学成分分析硅胶的化学成分分析主要包括有机物含量、无机物含量、重金属含量等。

硅胶中的有机物含量一般较低，应符合相关标准规定。

同时，无机物和重金属的含量也应在合理范围内。

4.生物相容性测试对于医疗器械等应用领域，硅胶的生物相容性也是重要的检测内容之一。

生物相容性测试主要检测硅胶对于细胞、组织和机体的影响，包括细胞毒性、刺激性、过敏反应等。

硅胶的特性又分为粗孔硅胶和细孔硅胶硅胶既可吸附水分，又可吸乙炔和二氧化碳。

随着温度的降低，首先吸附是水分(常温即可，约为25℃)，其次是乙炔和二氧化碳(温度越低，吸附能力越强)。

以吸附水分为例粒度/mm4～8 常温动吸附容量/%6～8 干燥后空气含水量/g·m-3 0.03 干燥后空气露点/℃ -52再生温度/℃140～160硅胶对水的吸附容量较大，再生温度较低，价格便宜，故空分装置中硅胶主要用作吸附水分，在低温下也用来吸附二氧化碳和乙炔。

它的缺点是粉末较多。

硅胶有粗孔和细孔两种，二者孔径不同。

粗孔硅胶孔径是5～10nm(1nm=10-9m，叫纳米)，每克硅胶的比表面积有100～300m2/g之多。

它的吸水能力强，且吸水后不易破碎，机械强度好，常用在干燥器中吸附水分。

细孔硅胶孔径是2.5～4nm，比表面积为400～600m2/g。

常用来吸附二氧化碳和乙炔，吸附水分易破碎。

二氧化碳吸附器的吸附过程是在-110～-120℃低温下进行的，吸附二氧化碳的效果较好，还同时能吸附乙炔。

因温度低于-130℃以下将有二氧化碳固体析出，固体二氧化碳不仅不能被硅胶所吸附，而且会堵塞吸附器。

吸附乙炔是在液空、液氧吸附器中进行的，其吸附温度在-170～-180℃左右。

橡胶的特点和用途简介硅橡胶高聚物分子是由Si-O（硅-氧）键连成的链状结构，其主要组成是高摩尔质量的线型聚硅氧烷。

由于Si-O-Si键是其构成的基本键型，硅原子主要连接甲基，侧链上引入极少量的不饱和基团，分子间作用力小，分子呈螺旋状结构，甲基朝外排列并可自由旋转，使得硅橡胶比其他普通橡胶具有更好的耐热性、电绝缘性、化学稳定性等。

典型的硅橡胶即聚二甲醛硅氧烷，具有一种螺旋形分子构型，其分子间力较小，因而具有良好的回弹性，同时指向螺旋外的甲醛基可以自由旋转，因而使硅橡胶具有独特的表面性能，如憎水性及表面防粘性。

下面列出了硅橡胶的主要特点和用途。

耐热性：硅橡胶比普通橡胶具有好得多的耐热性，可在150度下几乎永远使用而无性能变化；可在200度下连续使用10，000小时；在350度下亦可使用一段时间。

食品级硅胶执行标准随着人们对健康意识的提高，食品安全问题越来越受到关注。

而食品包装材料也成为了人们关注的焦点之一。

硅胶作为一种重要的食品包装材料，其安全性和质量也备受关注。

为了保障消费者的健康和安全，国家制定了食品级硅胶执行标准。

一、标准的制定背景食品级硅胶是用于食品包装的一种特殊材料，具有优异的耐高温、耐腐蚀、柔软性好等特点，广泛应用于食品包装、烘焙、饮品制作等领域。

然而，由于硅胶本身的化学性质和生产过程中的污染等因素，可能会对食品产生不良影响，从而威胁到人们的健康和安全。

为了保证食品的安全性和质量，国家对食品包装材料进行了严格的监管和标准化管理。

其中，食品级硅胶执行标准是保障食品安全的重要一环。

二、标准的内容食品级硅胶执行标准主要包括以下几个方面：1. 化学成分：食品级硅胶应符合国家相关法规和标准规定，不得含有有害物质和污染物质，如重金属、挥发性有机物等。

2. 物理性质：食品级硅胶应具有一定的物理性质，如硬度、拉伸强度、耐热性等。

同时，还应符合相关标准的要求，如硬度应在50度以上、拉伸强度应在4Mpa以上等。

3. 生产工艺：食品级硅胶生产过程中应采用无污染的原材料和工艺，确保产品的质量和安全。

同时，还应对生产车间、设备等进行严格的清洁和消毒，避免交叉污染。

4. 包装标识：食品级硅胶应在包装上标明产品名称、生产日期、生产厂家、质量等级等信息，以便消费者查看和选择。

5. 检测方法：为了保证食品级硅胶的质量和安全，应对其进行定期的检测和监测。

检测方法应符合国家相关标准和规定，确保检测结果准确可靠。

三、标准的实施情况目前，国内外的食品包装企业对食品级硅胶的要求越来越高。

国家也对食品级硅胶执行标准进行了严格的监管和管理。

各生产企业在生产过程中，应严格按照标准要求进行生产，确保产品的质量和安全。

同时，监管部门也应加强对食品包装企业的监管和检查，严格执法，确保食品的安全和质量。

四、结语食品安全是人们生活中最为重要的问题之一。

物料硅胶提案改善案例简介物料硅胶是一种常用的工业材料，具有多种优良性能，如高温抗性、耐寒性、耐腐蚀性等。

然而，在实际应用中，仍存在一些问题，例如质量不稳定、生产效率低下、环保要求不够严格等。

针对这些问题，本文将针对物料硅胶进行提案改善，通过改进生产工艺、优化质量管理、加强环境保护等方面的措施，提高物料硅胶的品质水平和生产效率，满足市场需求。

问题分析质量不稳定当前物料硅胶的质量存在波动性，导致产品的性能不稳定。

主要原因有：原材料质量不一、生产工艺不完善、生产设备老化等。

为了解决这个问题，可以从以下几个方面入手。

生产工艺改进1.优化原材料筛选：建立完善的供应商管理体系，选取稳定可靠的原材料供应商，确保原材料质量。

2.完善生产工艺流程：对物料硅胶的生产流程进行分析和优化，减少生产过程中的变量和不确定性，提高产品质量稳定性。

3.引入先进设备：更新生产线上的老化设备，采用先进的控制系统，提升生产效率和产品的一致性。

质量管理提升1.建立质量管理体系：制定详细的质量管理手册与操作规程，明确质量目标、责任和流程。

2.强化原材料检验：加强对原材料的入库检验，并建立合理的检验标准，确保原材料质量符合要求。

3.加强过程控制：通过在关键环节增加检测点，及时发现并纠正生产过程中的异常情况，预防次品的产生。

4.建立全面的品质反馈机制：建立完善的质量记录和分析系统，及时跟踪产品质量信息，对不良品进行追踪和分析，找出问题根源并提出改进措施。

环境保护改善物料硅胶的生产过程中可能会产生废水、废气和废固体等环境问题，为了提高环保要求，可以采取以下措施。

1.引入环保技术：采用新型脱硫、脱氮等废气处理技术，减少对大气环境的污染。

2.加强废物处理：建立废物收集系统，分类收集、储存和处理废物，确保符合环保法规要求。

3.推进清洁生产：通过优化生产工艺、提升设备效率、降低资源消耗和废物产生，实现物料硅胶生产的清洁与可持续发展。

改善实施计划生产工艺改进1.分析原材料特性和供应商情况，评估原材料的稳定性和可替代性。

硅胶制品尺寸不良原因
硅胶制品尺寸不良原因
硅胶制造生产中，有时候会出现尺寸不对，不是大了就是小小了，远远不能满足各户的要求，不仅仅影响了效率还对工厂造成了影响，那么究竟是什么原因会造成硅胶制品尺寸和原来差别那么大呢？
一、模温
成型温度过高时会加速硅胶制品胶料的硫化，导致硅胶制品胶料在成型模具中流动性能下降，导致硅胶制品尺寸偏小，厚度偏厚。

注意：成型温度过低时，导致硅胶制品成型后尺寸偏大，厚度偏薄的不良。

二、压力
造成硅胶按键荷重不良，导致硅胶制品的尺寸不良。

注意：
1、成型压力过高时，导致硅胶制品的尺寸偏长。

2、压力过低时，导致硅胶制品的尺寸偏小，厚度偏厚。

三、成型胶料重量
硅排放过多胶料，造成硅胶制品气泡（包风）、硅胶按键荷重偏高不良，导致硅胶制品的尺寸偏大
注意：排放胶料的重量偏轻，导致硅胶制品成型后尺寸偏小。

总结：
硅胶制品尺寸不良属于功能性不良，同硅胶制品外观不良不同，硅胶制品的尺寸一旦出现异常将面临报废处理，几乎没有返修的可能性。

所以在硅胶制品的生产过程中需要特别留意控制尺寸异常的产生。

只有找到了原因，问题自然就迎刃而解了。

硅胶制品的不良特征与产生原因硅胶制品主要是由D4、DCM等不同材料混合制作出的HTV硅橡胶，总所周知目前硅橡胶的作用以及普及已经全完占据了我们的生活与行业，选用硅胶制品作为辅助件以及主要部件不计其数，而行行都有一本难练的经，那就是质量的保障，硅胶产品也不例外，它在工艺之中也有不可避免的质量问题，经过总结得出，硅胶制品的常见不良特征以及产生的现象共与大家参考。

一、尺寸不准废品特征：制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求产生的原因：1．设备、模具平行度不良2．硅胶收缩率计算不准3．模具加工不良二、缺胶废品特征：制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺产生的原因：1．装入的胶料重量不足2．压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外3．排气条件不佳三、飞边增厚废品特征：硅橡胶制品在模具分型面处有增厚现象产生的原因：1．装入的胶料超量过多2．模具没有必要的余料槽或余料槽过小3．压力不够四、气泡废品特征：硅橡胶制品的表面和内部有鼓泡产生的原因：1．压制时型腔内的空气没有全部排出2．胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质3．模具排气条件不佳4．装入的胶料重量不够五、凸凹缺陷废品特征：硅橡胶制品表面有凸凹痕迹产生的原因：1．模具加工时留下的加工痕迹2．胶料本身有缺陷（如黏度大或超期）3．模具排气条件不佳六、裂口废品特征：硅胶制品上有破裂现象产生的原因：1．启模时取出制品时，制品被划伤2．因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象3．模具结构不合理4．胶料成型方法不合理（特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶）七、皱折裂纹、离层废品特征：制品表面皱折，制品表面和内部有裂纹、离层的现象产生的原因：1．型腔内装入了脏污的胶料2．型腔内所涂的隔离剂过多3．不同胶料相混4．工艺操作（成型、加料方法）不正确5．胶料超期八、杂质废品特征：制品表面和内部混有杂质产生的原因：1．胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质2．模具没有清理干净（包括飞边、废胶未清理干净）九、分型面错位废品类型：制品在分型面处有较大的错位产生的原因：1．模具制造精度误差和加工精度不够2．45度分型胶圈由于飞边增厚3．模具定位不良十、卷边废品特征：制品在分型处有明显的向内收缩的现象产生的原因：1．胶料加工性能差（如氟橡胶）2．模具结构不合理（厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽）硅胶制品不良原因？请表达清楚一些是硅胶制品尺寸不量吗？一、挤出硅胶制品尺寸不良变化的原因1.口型板厚度。

液态硅胶制品常见问题及解决方法对策随着液态硅胶制品的优异性能被越来越多的认识，液态硅胶的应用范围也越来越广泛。

因各种因素，液态硅胶制品的生产在国内起步比较晚，各种工艺技术也不太完善，在实际生产中经常会遇到各种各样的问题。

这段时间整理了一下以前的资料，把生产中遇到的常见问题和解决方法作了个总结，希望对行业内的朋友有所帮助。

以下只是我的个人经验，仅供参考。

一.制品固化不完全原因分析：（1）温度太低液态硅胶一般是铂金硫化，硫化温度一般在110℃～150℃之间，（因硅胶原料和产品结构不同硫化温度略有差异）对策：深圳利勇安建议检测模温（以实际测量为准），适当提高模温。

（2）硫化时间太短液态硅胶硫化时间一般在60S～300S之间，（因硅胶原料和产品结构不同硫化时间差异较大，以实际情况为准）对策：深圳利勇安建议适当延长硫化时间。

（3）注料管道或模具有污染有些油脂类污染物会破坏液态硅胶的硫化结构。

例如机台润滑油和模具上的防锈油以及工人手上的汗液油脂都会影响液态硅胶的硫化对策：深圳利勇安建议清洗注料管道，清洁模具。

要求工人戴指套或手套操作。

（4）混料不均液态硅胶都是A/B剂双组份，硫化成型前要充分混合均匀。

对策：深圳利勇安建议尽量使用品牌厂商的混料系统，调整搅拌器的转速和压力。

（5）胶料太冷有些公司在暂时不生产时，为了延长胶料使用期限，往往会把已混好的胶料冷藏存储，等再使用时直接加入生产。

对策：深圳利勇安建议冷藏存储的胶料需在室温下放置一段时间在使用。

（6）内嵌物料温度过低（塑胶或五金）这主要是针对包胶产品，特别是内嵌较厚的产品，车间温度又低（主要是冬季）对策：深圳利勇安建议预热内嵌物件。

二.产品表面不熟（或局部不熟）原因分析：（1）脱模剂有问题液态硅胶有很多种型号，既使是同一型号不同厂家硅胶性能也会有差异，使用的脱模也有不一样。

一般是使用含硅类的脱模剂，具体以厂家推荐的为准。

对策：深圳利勇安建议更换脱模剂（2）模具表面有污染在生产时可能有油脂类的污染物沾在模具上（防锈油，机台润滑油或工人手指汗液）对策：深圳利勇安建议用甲苯清洗模具。

组件常见问题原因、影响及措施【组件钢化玻璃爆和接线盒导线断裂原因】1.组件在搬运过程中受到严重外力碰撞造成玻璃爆破2.玻璃原材有杂质出现原材自爆.3.导线没有按照规定位置放置导致导线背压坏.组件影响：1.玻璃爆破组件直接报废，2.导线损坏导致组件功率失效或出现漏电连电危险事故预防措施：1.组件在抬放过程中要轻拿轻放.避免受外力碰撞.2.加强玻璃原材检验测试,3.导线一定要严格按照要求盘放.避免零散在组件上。

【气泡产生原因】1.层压机抽真空温度时间过短，温度设定过低或过高会出现气泡2.内部不干净有异物会出现气泡.3.上手绝缘小条尺寸过大或过小会导致气泡.组件影响：1.组件气泡会影响脱层.严重会导致报废预防措施：1.层压机抽真空时间温度参数设定要严格按照工艺要求设定.2.焊接和层叠工序要注意工序5s清洁,3.绝缘小条裁切尺寸严格要求进行裁切和检查。

【热斑和脱层原因】1.组件修复时有异物在表面会造成热斑2.焊接附着力不够会造成热斑点.3.脱层层压温度、时间等参数不符合标准造成组件影响：1.热斑导致组件功率衰减失效或者直接导致组件烧毁报废.2.脱层导致组件功率衰减或失效影响组件寿命使组件报废.预防措施：1.严格按照返修SOP要求操作,并注意返修后检查注意5s.2.焊接处烙铁温度焊焊机时间的控制要符合标准,3.定时检查层压机参数是否符合工艺要求.同时要按时做交联度实验确保交联度符合要求85%±5%。

【EVA脱层原因】1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成.3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层组件影响：1.脱层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件失效至报废1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。

确保交联度符合要求85%±5%.2.加强原材料供应商的改善及原材检验.3. 加强制程过程中成品外观检验。