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失蜡法铸造工艺流程失蜡法铸造，又称蜡失法铸造，是一种常用的精密铸造工艺，其工艺流程主要包括模具制作、蜡模注塑、蜡模组装、砂型制作、烧蜡、熔炼、浇注、冷却、脱蜡、清理等环节。
下面将详细介绍失蜡法铸造工艺的具体流程。
首先，模具制作是失蜡法铸造的第一步。
模具的设计和制作直接影响到最终铸件的质量和形状，因此需要精心设计和制作。
通常采用硅胶模具或金属模具，根据铸件的形状和尺寸来选择合适的模具材料和制作工艺。
接下来是蜡模注塑。
在模具制作完成后，需要将熔化的蜡注入模具中，冷却后取出蜡模。
蜡模的成型质量直接关系到后续工艺的顺利进行，因此在注塑过程中需要严格控制温度和压力，确保蜡模的成型质量。
蜡模组装是将蜡模组合成完整的铸件模型，通常需要将多个蜡模组合在一起，形成完整的铸件模型。
在组装过程中需要注意蜡模之间的连接和定位，确保组装后的模型符合设计要求。
随后是砂型制作。
将蜡模组装好后，需要在其表面涂覆一层特制的砂浆，形成一层砂壳。
砂型的质量和结构对最终铸件的质量和表面光洁度有着重要影响，因此需要在砂型制作过程中严格控制涂覆厚度和砂浆的配比。
烧蜡是将蜡模中的蜡烧掉，使模型内部留下空腔。
通常采用加热或蒸发的方式，将蜡模中的蜡完全烧掉，留下空腔用于浇注金属。
接下来是熔炼和浇注。
将金属材料熔化后，通过浇注的方式将熔融金属注入到砂型中，填充蜡模留下的空腔。
在熔炼和浇注过程中需要控制好温度和浇注速度，确保金属充分填充砂型，避免产生气孔和缺陷。
冷却是指待浇注的金属在砂型中冷却凝固。
冷却速度和方式对铸件的组织结构和性能有着重要影响，因此需要在冷却过程中控制好冷却速度和温度，确保铸件的质量。
脱蜡是指在金属冷却后，将砂型中残留的蜡烧掉，以便取出成品铸件。
脱蜡过程需要控制好温度和时间，确保砂型中的蜡完全烧掉，不留任何残留物。
最后是清理。
在脱蜡后，需要清理砂型表面和铸件表面的残留物，通常采用喷砂或化学清洗的方式进行清理，以确保铸件的表面光洁度和质量。
硅溶胶精密铸造的工艺一、蜡模制作蜡料处理工艺操作守则蜡料处理流程：（静置桶I中）静置脱水→（除水桶中）搅拌蒸发脱水→（静置桶II中）静置去污1 工艺参数静置桶I静置温度85－90℃静置时间6－8h除水桶搅拌温度110－120℃搅拌时间10－12h静置桶II 静置温度80－85℃静置时间＞12h保温箱保温温度54±2℃保温时间＞24h2 操作程序2.1 检查设备、温控仪表是否处于正常工作状态。
2.2 将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤槽中过滤；再送到静置桶I中，在低于90℃下静置6－8h。
2.3 静置完毕把沉淀水放掉后，将蜡液倒入除水桶中。
2.4 除水桶中的蜡液，在110－120℃保温并搅拌，使残留水分蒸发，到目视蜡液表面无泡沫为止。
2.5 将除完水的蜡液，经过＜60目筛网过滤再放入＜90℃的静置桶II中，保温静置12h 以上。
2.6 各除水桶、静置桶应定期性的放掉其底部的残留水和脏杂物。
2.7 把静置桶II中处理好的回收蜡液送到模头压蜡机保温桶中，用于主产模头（浇道）。
2.8 根据旧腊料性能和腊料消耗情况，不定期的在静置桶II中适量加新蜡，一般在3%－5%左右。
2.9 将合格的蜡液灌入保温箱内的蜡缸中，为减少蜡缸内蜡液中的气体，先保持一段高温时期80℃/2h后降至54℃。
在54±2℃下保温24h后，方可用于压制蜡模。
3 注意事项3.1除水桶，静置桶均应及时排水、排污。
3.2经常检查各设备温控仪表的工作状况，防止失控，尤其应防止温度过高造成蜡料老化。
3.3每月检查一次蜡处理设备各导热油的液面位置，油面应距设备顶面200㎜左右，防止油溢出。
并注意检查设备有无渗油现象。
3.4经常检查环境状态，避免灰尘及外来物混入蜡料中。
压制蜡模工艺操作守则1 工艺要求室温24±3℃蜡缸温度54±2℃(大件应根据工艺要求设定)射蜡嘴温度57－64℃压射压力 4.2Mpa(42kgf/cm2）保压时间5－15s冷却水温度＜10℃2 操作规程2.1 检查压蜡机油压、保温温度、操作按钮等是否正常。
硅溶胶精密铸造工艺焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺规程QQ/HH C4.1-20131适用范围1.1本规程适用于特种合金硅溶胶熔模铸造。
1.2其他合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2特殊合金熔模铸造工艺流程图3控制要求3.1特殊合金熔模铸造生产过程的成型、组合、制壳、脱蜡、熔化和浇注、清洗、热处理和精修复，应制定各过程的通用工艺规程。
检验包括在检验规范中。
熔炼和浇注被确认为特殊过程。
3.2对于每个铸件，需要一个工艺规范。
3.3铸件的整个生产过程应严格按照工艺规程和工艺规程的要求进行。
根据工艺规程的要求，实施过程控制，并做好过程的原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司企业标准特种合金熔模铸造工艺代码蜡模生产QQ/HH C4.2-1.2其他合金硅溶胶熔模铸造可参照执行。
2特殊合金熔模铸造工艺流程图3控制要求3.1特殊合金熔模铸造生产过程的成型、组合、制壳、脱蜡、熔化和浇注、清洗、热处理和精修复，应制定各过程的通用工艺规程。
检验包括在检验规范中。
熔炼和浇注被确认为特殊过程。
3.2对于每个铸件，需要一个工艺规范。
3.3铸件的整个生产过程应严格按照工艺规程和工艺规程的要求进行。
根据工艺规程的要求，实施过程控制，并做好过程的原始记录。
焦作市恒辉精密制造有限公司，企业标准特殊合金熔模铸造工艺代码蜡模制作QQ/Hhhc4.2:(在蒸馏桶内)蒸馏脱水→(在移除桶内)搅拌蒸发脱水→(在蒸馏桶内)蒸馏去污1.2工艺参数a .蒸馏桶蒸馏温度85-90°c .蒸馏时间6-8小时c .移除桶搅拌温度110-120°c .搅拌时间10-12小时e .蒸馏桶蒸馏温度80-85°c .蒸馏时间> 12小时g 1.3.2将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤罐中过滤；然后送入静置桶中，将脱蜡釜回收的旧蜡液倒入过滤罐中过滤至85-1 . 3 . 2；然后送至立筒中细化晶粒，消除魏氏组织，铸造应力低于85%。
硅溶胶精密铸造工艺是一种先进的特殊加工工艺，可以制造出高精度、复杂结构、质量好的零件。
下面我们就来详细介绍硅溶胶精密铸造工
艺的步骤。
硅溶胶精密铸造工艺需要严格控制工艺流程，硅溶胶的处理和合成、
制剂的熔炼、模具的加工等都非常重要。
首先，按一定的比例和方式
把硅溶胶铸件的硅油，偶联剂、保护剂、增塑剂等组合在一起，并加
入助焊剂，混合均匀化后进行熔炼，以获得高固结浆体；
其次，将铸件模具以一定的形式安装到熔炼容器中，模具中孔位埋藏
模具注射器，用熔炼高固浆体把模具腔内填满，然后把模具夹送到模
具滚筒转动，进行模具的加工后；
最后，把加工好的铸件模具夹到铸造机炉内，以一定的温度进行焊铸，让浆体液体化，从而完成铸件的制造。
硅溶胶精密铸造工艺是一种十分先进、复杂的工艺，它需要熔炼设备
和模具加工精度非常高，特别是，各种原料比例要严格控制，才能生
产出需要结构和质量的零件。
硅溶胶精密铸造几乎已成为制造精密零
件的首选工艺，它为精密零件的制造提供了更广阔的技术发展空间。
未知驱动探索，专注成就专业
硅溶胶精密铸造
硅溶胶精密铸造是一种利用硅溶胶作为模具材料进行铸造
的加工方法。
硅溶胶具有高温稳定性、高精度、高强度和
化学稳定性等优点，可以制作出精密复杂的铸造件。
硅溶胶精密铸造的工艺流程包括模具制作、溶胶浸涂、回
填砂料、烘烤固化、脱模和烧结等步骤。
首先根据铸件的
形状和尺寸，制作相应形状的硅溶胶模具。
然后将模具浸
入硅溶胶浆料中，使模具表面均匀涂覆一层硅溶胶，形成
模具壳体。
接着将硅溶胶模具填充砂料，使铸件的轮廓形成。
随后，将模具放入烘烤室中进行固化处理，使硅溶胶
完全烘干和固化。
固化后，进行脱模处理，得到铸件。
最
后将铸件放入高温炉中进行烧结，使其成为坚固的陶瓷材料。
硅溶胶精密铸造具有制造成本低、生产周期短、尺寸精度高、表面质量好等优点。
它广泛应用于航空、航天、冶金、军工等领域，制造精密复杂的零件和工艺件。
1。
硅溶胶在精密铸造中的运用
我跟您说啊，这硅溶胶在精密铸造里头那可真是太有用啦！
就说我之前去的那个铸造厂，那场面，好家伙，到处都是机器轰鸣。
我就瞅见工人们在那摆弄着硅溶胶，那专注的神情，就跟对待宝贝似的。
这硅溶胶啊，它能让铸出来的东西表面特别光滑，一点毛刺都没有。
您能想象到不？就跟镜子似的。
有一回我亲眼看到一个铸件出炉，那质感，简直绝了！
而且啊，用了硅溶胶，铸出来的东西精度特别高。
原来那些容易出现偏差的地方，现在都准得不得了。
比如说一些细小的纹路，用了硅溶胶之后，那清晰得，就跟刻上去的一样。
还有啊，这硅溶胶在控制温度方面也有一套。
它能让整个铸造过程中的温度更稳定，不会忽高忽低的。
这就好比做饭，火候稳定了，做出来的菜才香嘛。
反正啊，在精密铸造里，这硅溶胶可真是个宝贝，少了它还真不行！。
硅溶胶精密铸造基本工艺流程
1.母模制备：首先需要根据产品的尺寸和形状来制造母模。
母模可以
使用铸造、机械加工或3D打印等方法制造。
2.涂胶：在母模表面涂上一层硅溶胶。
涂胶的方法可以采用手工涂抹、喷涂或真空吸附等方式，确保涂胶均匀、无气泡。
3.凝胶：涂胶后，将模具置于恒温恒湿条件下进行凝胶反应。
凝胶时
间可以根据硅溶胶的类型和产品要求来确定，通常在几小时至一天之间。
4.烘干：凝胶后的模具需要进行烘干，以去除其中的水分。
烘干的温
度和时间可以根据硅溶胶的类型和厚度来确定。
5.烧结：经过烘干后，模具需要进行烧结处理，以增加其强度和耐用性。
烧结温度和时间也需要根据硅溶胶的类型和要求来确定。
6.去模：烧结后的模具可以进行去模处理。
去模可以使用机械剥离、
破碎或化学溶解等方法，将硅溶胶与母模分离。
7.得型：得到的模具可以用于进行金属的铸造。
通常使用低熔点的合
金或其他可熔化的材料进行铸造，以确保模具不损坏。
8.除膜：得型后，需要对产品进行除膜处理。
除膜可以通过机械抛光、化学溶解或高温处理等方法来实现。
9.后处理：完成铸造后，产品可能需要进行后处理，如热处理、表面
处理或精加工等，以提高其性能和精度。
10.检验：最后对产品进行检验，检查其尺寸、形状、表面质量等是
否符合要求。
如果检验合格，产品即可交付使用。
以上就是硅溶胶精密铸造的基本工艺流程。
这种工艺流程能够满足各种复杂形状和高精度要求的产品的制造，已广泛应用于航空航天、汽车、电子、医疗等领域。
不锈钢硅溶胶与精细铸造工艺1.硅溶胶工艺属于称熔模精细铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。
它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精细铸造铸得。
2.熔模精细铸造是在古代蜡模铸造的根底上发展起来的。
作为文明古国，中国是使用这一技术较早的国家之一，远在公元前数百年，我国古代劳动人民就创造了这种失蜡铸造技术，用来铸造带有各种精细花纹和文字的钟鼎及器皿等制品，如春秋时的曾侯乙墓尊盘等。
曾侯乙墓尊盘底座为多条相互缠绕的龙，它们首尾相连，上下交错，形成中间镂空的多层云纹状图案，这些图案用普通铸造工艺很难制造出来，而用失蜡法铸造工艺，可以利用石蜡没有强度、易于雕刻的特点，用普通工具就可以雕刻出与所要得到的曾侯乙墓尊盘一样的石蜡材质的工艺品，然后再附加浇注系统，涂料、脱蜡、浇注，就可以得到精美的曾侯乙墓尊盘。
3. 现代熔模铸造方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。
当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸准确以及表面光洁的耐热合金零件。
由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精细的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改良，现代熔模铸造方法在古代工艺的根底上获得重要的发展。
所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改良和完善，也为航空工业进一步提高性能创造了有利的条件。
我国是于上世纪五、六十年代开始将熔模铸造应用于工业生产。
其后这种先进的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。
所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料（例如蜡料或塑料）制成可熔性模型（简称熔模或模型），在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧（如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧），铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。
失蜡法精密铸造的应⽤常识失蜡法精密铸造现称硅溶胶精密铸造，是⼀种少切削或⽆切削的精密铸造⼯艺，是精密铸造⾏业中的⼀项优异的⼯艺技术，其应⽤⾮常⼴泛它不仅适⽤于⾼熔点⾦属、各种合⾦的精密铸造，⽽且⽣产出的铸件尺⼨精度、表⾯质量⽐其它精密铸造⽅法要⾼，甚⾄其它精密铸造⽅法难于铸得的复杂、耐⾼温、不易于加⼯的铸件，均可采⽤熔模精密精密铸造铸得我国是于上世纪五、六⼗年代开始将硅溶胶精密铸造应⽤于⼯业⽣产其后这种先进的精密铸造⼯艺得到巨⼤的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、⽓轮机、电讯仪器、武器、医疗器械以及⼑具等制造⼯业中被⼴泛采⽤，同时也⽤于⼯艺美术品的制造现如今，贵⾦属⾸饰加⼯就完全采⽤这种⽅法下⾯就根据个⼈的经验简单的介绍⼀下⾸饰精密铸造的技术。
失蜡法精密铸造技术在⾸饰加⼯⽣产中的应⽤ 失蜡浇铸的⼯序流程是：压制胶模--开胶模--注蜡--修整蜡模--种蜡树--灌⽯膏筒--⽯膏抽真空--⽯膏⾃然凝固--烘焙⽯膏--熔⾦、浇铸--炸⽯膏--冲洗、酸洗、清洗--剪⽑坯下⾯分别讲述各个⼯序 1 ．压制胶模 压胶模看似简单，其实其中也有许多细节必须讲究⾸先必须保证压模框和⽣胶⽚的清洁，压模之前应该尽可能地将压模框清洗⼲净，操作者清洗双⼿和⼯作台；其次要保证原版与橡胶之间不会粘连，要做到这⼀点，就应该优先使⽤银版，如果是铜版则应该将铜版镀银后再进⾏压模，因为铜版很容易与橡胶粘连在⼀起；再次就是要注意根据具体情况确定适当的硫化温度和时间--这两者不但基本符合某⼀个函数关系，⽽且还与胶模的厚度、长宽、原版的复杂程度有关，通常将压模温度定为150℃左右，如果胶模厚度在3层（约10mm），⼀般硫化时间为20~25分钟，如果是4层（约13mm）则硫化时间可为30~35分钟……依次类推，同时硫化温度与原版的复杂程度也有关系：如果原版是复杂、细⼩的款式，则应该降低硫化温度，延长硫化时间，反之如果温度过⾼，反⽽会影响压模的效果为了保证胶模在相当时期内可以使⽤，应该使胶模具有⾜够的厚度，因此⼀个胶模最少也应该使⽤3层⽣胶压制将⽣胶叠压好原版后应该使胶模整体略⼤于压模框，即长宽略⼤（能够⽤⼒压⼊压模框），胶模厚度在压⼊压模框后略⾼于框体平⾯约2mm 2．开胶模 开胶模在⾸饰⼯⼚中是⼀项要求很⾼的技术，因为开胶模的好坏直接影响蜡模以及⾦属⽑坯的质量，⽽且还直接影响胶模的寿命技术⾼超的开模师傅开出的胶模，在注蜡后基本没有变形、断裂、披风的现象，基本不需要修蜡、焊蜡，能够节省⼤量修整⼯时，得到较⾼的⽣产效率 胶模通常采⽤四脚定位法，也就是说，开出的胶模有四个脚相互吻合固定，四脚之间的部分有采⽤直线切割的，也有采⽤曲线切割的⼀般的开模顺序（以开戒指胶模为例）如下： 1）压过的胶模冷却⾄不烫⼿时，⽤剪⼑剪去飞边，⽤尖嘴钳取下⽔⼝块，拉去焦壳 2）将胶模⽔⼝朝上直⽴，从⽔⼝的⼀侧下⼑，沿胶模的四边中⼼线切割，深度为2~4mm（可根据胶模⼤⼩适当调整），切开胶模四边 3）从第⼀次下⼑处切割第⼀个脚⾸先割开两个直边，深度为2~4mm，再⽤⼒拉开已切开的直边，沿45°切开⼀个斜边，形成⼀个直⾓三⾓形形状的脚这时切⼝的胶模两半部分应该有对应的阴、阳三⾓形脚相互吻合 4）按照上⼀步的操作过程，依次切割出其余三个脚 5）拉开第⼀次切开的脚，⽤⼑⽚平稳地沿中线向内切割，⼀边切割⼀边向外拉开胶模，快到达⽔⼝线时要⼩⼼，⽤⼑尖轻轻挑开胶模，露出⽔⼝再沿戒指外圈的⼀个端⾯切开戒指圈，直⾄戒指花头和镶⼝处 6）花头的切割，这是开胶模中⽐较困难和复杂的步骤如果主⽯镶⼝是⽖镶，切割花头就应该沿花头⼀侧两个⽖的轴线切开，然后向花头另⼀侧的戒指外圈端⾯切割，直⾄切割到⽔⼝位置这时胶模已经被切成两半了，但还不能将银版取下 7）切割留有镶⼝、花头的胶模部分取下银版 8）开底就是怎样将蜡模容易从胶模取出 3. 注蜡 胶模开好后就可以进⾏注蜡操作了注蜡操作应该注意对蜡温、压⼒以及胶模的压紧等因素 注蜡机中的加热器和感温器能够使蜡液达到并保持⼀定的温度通常注蜡机中蜡的温度应该保持在70~75℃之间，这样的温度能够保证蜡液的流动性如果温度过低，蜡液不易注满蜡模，造成蜡模的残缺；反之蜡液温度过⾼，⼜会导致蜡液从胶模缝隙处溢出或从注蜡⼝溢出，容易形成飞边或烫伤⼿指 注蜡机蜡筒内的压⼒是由外接⽓泵提供的，⼀般应该保持在0.5~0.7at(或kgf/cm2)即0.051~0.071Bar之间，也可以根据蜡模的体积和复杂程度进⾏适当的调整 4. 修整蜡模 ⼀般⽽⾔，注蜡后取出的蜡模都会或多或少地存在⼀些问题，如飞边、多重边、断⽖、⾁眼可见的砂眼、部分或整体结构变形、⼩孔不通、花头线条不清晰、花头搭边等等这些问题都会制约铸件的质量 5 . 种蜡树 蜡模经过修整后，需要种蜡树，才能进⾏进⼀步的操作 种蜡树的基本要求是，蜡模要排列有序，关键是蜡模之间不能接触，既能够保持⼀定的间隙，⼜能够尽量多地将蜡模焊在蜡树上，也就是说，⼀棵蜡树上要尽量"种"上最多数量的蜡模，已满⾜批量⽣产的需要 6. 灌⽯膏、抽真空 将蜡树连底盘⼀起套上不锈钢筒（钢铃），在钢铃外⾯上包裹单⾯胶纸（胶纸最后应该⾼出钢铃上沿2cm左右）备⽤选择优质铸粉（以⾦信3G牌为例） 1）拌⽯膏浆：按38%--40%的⽔粉⽐，将粉倒⼊称好的⽔中，搅拌2-3分钟；即可进⾏第⼀次抽真空（1~2分钟） 2）注⽯膏：抽真空后将⽯膏浆沿钢铃的内壁缓缓注⼊，切忌将⽯膏浆直接倒在蜡树上，直⾄⽯膏浆没过蜡树约1cm，⽴即进⾏第⼆次抽真空抽真空3--4分钟完毕，⾃然放置1--2⼩时进⾏以保证⽯膏的凝固 7 .烘焙⽯膏 ⽯膏模的烘焙是保证浇铸正常进⾏的最重要⼯序⼀般⽽⾔，18K⾦的铸模烘焙时间为6~12⼩时，铂⾦的铸模烘焙时间为12~20⼩时烘焙的作⽤主要有：脱蜡、⼲燥和浇铸保温以18K⾦的烘焙为例，脱蜡温度为0~350℃，保温时间2⼩时；⼲燥温度为350~700℃，保温时间2~3⼩时；浇铸保温温度为550~650℃，保温时间1~2⼩时 ⼀般的烘焙过程是：⾸先将电阻炉预热到起始温度，将⽯膏模⽔⼝向下放⼊炉中，以便使蜡液流出蒸发；在起始温区恒温1⼩时后，再以1~2⼩时的间隔逐步升/降温和恒温注意升温（或降温）速度应该保持在100~200℃/⼩时，否则升温过快容易形成⽯膏模的裂纹，严重的可能造成⽯膏模损坏或报废，升温过慢⼜容易造成遗蜡或⽯膏模⼲燥不彻底，影响铸件的质量⽯膏模的烘焙时间主要取决于⾦树的⼤⼩和复杂程度，可以根据具体情况进⾏调整 以上操作如有操作不善，将会导致铸件有缺憾主要有以下常见现象： 1．铸件表⾯有针刺或珠仔原因及解决措施： 1）浆液太稠，应调整适当⽔粉⽐ 2）浆体内有残余⽓泡，应充分抽尽 3）抽真空时间过长 2．铸件表⾯粗糙.变⾊原因及解决措施： 1）蜡型粗糙，选⽤优质蜡型材料 2）失蜡温度过⾼.过程过急，失蜡温度不宜超过150℃ 3）⽯膏模型烧成温度过⾼，最终烧成温度不宜超过780℃ 4）浇注⾦属温度过⾼，降低⾦属液温度 3．铸造不完全或有沙眼和穿洞原因及解决措施： 1）⾦属液温度过低，保持铸造温度适宜 2）铸模烧成不完全，按建议升温曲线烧成 3）选⽤的⾦属材质不够好 4．铸件表⾯有裂缝或飞边，原因及解决措施： 1）浆液太稀，按建议⽔粉⽐ 2）铸造压⼒太⾼，降低到合理压⼒。
硅溶胶铸造⼯艺有很多朋友经常会问我⼀个问题，硅溶胶铸造为什么这么贵？我只能⽆奈地笑了笑，说来话长，在这⾥⼤概阐述⼀下硅溶胶铸造的核⼼价值。
⾸先作为采购者需要了解什么是铸造？铸造—熔炼⾦属，制造铸型，并将熔融⾦属浇⼊铸型，凝固后获得具有⼀定形状、尺⼨和性能⾦属零件⽑坯的成型⽅法。
铸造种类⼜有砂模铸造法、⾦属模铸造法、失蜡法三种。
由于我们的硅溶胶⼯艺是属于失蜡法的⼀种，所以我们重点说说失蜡法。
失蜡法简单来说是先以蜡复制所需要铸造的物件，然后浸⼊含砂/粉的池中并待⼲，使以蜡制的复制品覆上⼀层砂外膜，⼀直重复步骤直到外膜⾜以⽀持铸造过程，然后熔解模中的蜡，并抽离铸模。
其后铸模需要多次加以⾼温，增强硬度后⽅可⽤以铸造。
此⽅法具有良好的准确性，但由于砂/粉价格颇⾼，⽽且制作需要多次加热和复杂，故成本颇为昂贵。
硅溶胶⼯艺铸造的产品表⾯粗糙度能达到Ra3.2-6.3。
铸造⽑坯因近乎成形，⽽达到了免机械加⼯或少量加⼯的⽬的，降低了成本并在⼀定程度上减少了⽣产制造时间。
还有⼀种⽐较常⽤的失蜡法铸造⽤的是⽔玻璃⼯艺，相对于硅溶胶⼯艺⽣产的铸件⽔玻璃在价格上会有⼀定的优势，也就是说更便宜。
这⾥简单的分析⼀下两种⼯艺的⽣产过程上的区别。
⽔玻璃⼯艺硅溶胶⼯艺表⾯粗糙度Ra12.5-50Ra3.2-6.3注蜡设备⽔玻璃是国产的⽓压设备硅溶胶是进⼝液压设备蜡模材质玻璃是国产低温蜡5000多元⼀吨硅溶胶是进⼝中温蜡20000多元⼀吨制壳沙⼦材质⽔玻璃是国产⽯英砂、⽯英粉硅溶胶是⽬数更⾼的进⼝锆英砂、锆英粉脱蜡设备⽔玻璃是⽔烧开，放置⽔中脱蜡硅溶胶是脱蜡炉电脱蜡脱蜡设备⽔玻璃是⽔烧开，放置⽔中脱蜡硅溶胶是脱蜡炉电脱蜡焙烧炉⽔玻璃⼀般采⽤的是烧煤的炉⼦温度为900度硅溶胶采⽤的是⽤电的炉⼦温度更⾼可达到1100度浇铸炉⽔玻璃⼀般采⽤的是400KG的炉⼦硅溶胶⼀般采⽤150KG的⼩炉⼦浇铸速度快温度稳定⽔玻璃铸造产品：硅溶胶铸造产品：⽣产⼯艺的不同导致最后的产品也有很⼤的差异。
失蜡铸造也叫精密铸造。
艺术品也常用此种方式浇注。
古代的艺术品大部分是此种方法。
材料：蜡、制壳耐火材料（如石英砂、铝矾土等）、粘结剂（如水玻璃、硅酸乙酯、硅溶胶等）第一步，设计工艺第二步，制作模具第三步，向模具里打蜡，再把蜡件取出。
蜡件的形状即浇注后铸件的样子第四步，修理蜡件第五步，将蜡件组到浇注系统上第六步，制壳。
首先将组好的蜡件放到浆料桶中，沾上浆料，然后取出，把蜡件放到砂子中，这样蜡件表面就会沾上一层砂子。
晾干。
待这一层干燥后，继续这样的程序，一般五至六层即可。
最后一层只沾浆料，不沾砂子第七步，脱蜡。
在制壳时，蜡件表面不是完全被砂子包住，而是在水口顶露出一部分，这时把蜡件放到设备中，加热，把蜡熔化，流出。
第八步，浇注。
浇注时需要把壳预热一下。
第九步，振壳/view/f19a40cf050876323112122b.html熔模铸造：/view/8b40812c7375a417866f8f72.html/content/10/0322/17/852653_19811005.shtml失蜡法是金属铸造的一种方法。
用蜡制成铸模，外敷造型材料，成为整体铸型。
加热铸模将蜡化去，形成空腔铸范，浇入液态金属，冷却后得到成型铸件。
古代多用于铸造具有复杂形状的铸件。
中国已知最早的失蜡铸件是河南淅川出土的春秋晚期铜盏部件和铜禁。
战国以后，失蜡法的应用范围逐渐扩大，除鼎、彝外，还用于铸造印玺、乐钟、佛像和少数民族地区的贮贝器、饰件等。
现代，失蜡法仍用于铸造金属铸件，称熔模铸造。
脱蜡法是一种铸造方法，中国古代在青铜铸造上已经使用这种方法，现代的精密铸造中称为熔模精密铸造。
脱蜡法是先用蜡制造模，应用到翻沙上，就是将蜡制的样品埋入铸造的沙型中，夯实，然后加热，使沙型变得结实，蜡融化倒出，再将熔化的青铜或铁水倒入。
一般翻砂是用木模或原型，得将砂型做成两半，再合在一起，模具必须可以从半个砂型中取出。
而脱蜡法不必取出模具，因此可以铸造形状非常复杂的物品。
硅溶胶精密铸造缺陷分析1、由铸模制作引起的疵病和对策1-1-1.金属表面凸出物：（小疙瘩）状况：铸件表面之大部份，有圆形的小疙瘩可能发生的原因1.泥浆中有气泡2.泥浆开始胶化3.填充材料扩散不够4.铸造温度太高改善方案：1.调整初层泥浆之黏度2.研究使用润湿剂/消泡剂3.研究沾浆技术：a.对泥浆之ph值，时效和黏度，执行制程检验b.检查泥浆，是否掺有杂质（例如脱脂剂等）4.研究混合和扩散的技术a.配浆之后，至少四小时，才开始沾将b.使用较细填充材5.降低熔融金属温度6.降低铸模温度2-3-16.表面脱碳状况：显微镜检验上，显出碳之剥蚀表面可能发生原因1.浇铸时或浇铸后，过分氧化2.某些合金，在氧化气氛中热处理3.在高温之收缩，引起陶壳之应力变化4.清砂时，铸模温度太高5.热处理时，引起应力改善方案：1.筹模内或其周围，使用含碳之物质2.浇铸后立即将铸模置于还原气氛中3.在真空或保护性气氛中，进行浇铸和冷却4.执处理时，避免氧化气氛5.使用复碳热处理6.再渗碜7.容器中掺杂缓冲之物质，如起纹石棉8.在较低温度清砂9.热处理时，确使铸件，有正确的支撑，并使用正确的淬火技术1-2变形状况：铸件之几何外形，志蓝图不符可能发生原因1.几何外形及/或浇道系统，引起不均匀之收缩2.浇口收缩或铸件部份受到拉力3.高强度铸模，阻止均匀之收缩4.由于玻质之背砂材料，跟其容器改善方案1.以下术方法，将不均匀之应力，减至最小程度a.改善铸造方案b.使用腹板、圆角及击棒等2.检查浇道系统并改善之，以减少应力，如：a.网液由铸件之一端流入b.环件使用多浇口设计或内十字浇道c.降低铸模之强度d.使用不玻化之背砂材料2-3-14熔融点或麻点状况：许多重复暗色之凹点，分布在整个铸件表面可能发生原因1.高铬铁合金之表面氧化改善方案1.浇铸之时，或一浇铸完毕，采取下术方法：a.铸模材料内，或铸模周围，使用含碳材料b.浇铸后随即将铸模置于还原气氛中c.在真空或保护性氯氛中，进行浇铸及冷却2-1气孔（金属与铸模反应）状况：圆凹孔通常呈现光亮之表面可能发生原因a.不正确的烧成操作b.铸模或铸模材料的不洁改善方案：a.增加铸模烧成温度及/或时间b.检查并在必要时调整烘模炉内的气氛c.避免铸模或铸模材料的污染2-2气孔（金属本身）状况：圆凹孔通常呈现光亮之表面可能发生原因：a.脏湿的装炉材料b.脱氧不够改善方案：a..保护装炉材料与熔液表面接触的物作，必须清净和干燥b.修正脱氧程序2-3气孔（卷入空气）状况：平滑之凹孔，通常呈现被氧化之表面（一般发生于表面之最上端）可能发生原因：a.铸模内扰流过多b.铸模透气性太差改善方案：1.改善烧口技术，以减少扰流2.采用能够自动通气之铸模3.增加铸模透气性4.使用失压浇铸5.增加铁水静压力，方法如下a.空气压力b.增加浇口杯高度c.离心浇口3-1流不到状况：铸件不完整，流不到的地方呈圆边可能发生原因：1.缺乏断面太薄2.浇道设计不良3.铸模透气性太差4.浇铸透气性太差5.浇铸速率太低6.浇铸时液流停顿改善方案：1.增加铸模及/或金属温度2.考虑修正金属成份，以增加流动性3.假如可能，增加铸件断面4.延伸断面，浇铸后修整5.改善浇铸设计6.增加铸模透气性7.薄肉处设通气孔8.增加浇铸速率，但避免卷入空气9.浇铸时，液流不可中断4-1冷断状况：金属液流会合处，发生圆接边之裂缝可能发生原因：1.两股金属液流，未能融合2.缺乏流动性3.浓稠炉滓，致增加表面张力4.金属液对模穴表面张力太高5.金属液滴未能与整体金融合改善方案：1.改善浇口技术2.增加浇铸速率3.增高金属及/或铸模温度4.考虑修正金属成份，以增加流动性5.在控制下的大气或真空中，熔解和浇铸6.改变初层壳之材料，例如将氧化铝改为锆粉7.铸模内之金属液流，要避免飞溅2-3-8 收缩应力拉裂状况：晶粒间之裂痕，呈现光亮结晶之表面可能发生原因：1.铸件收缩之拘束2.铸件形状特殊，引起内部的应力3.某些合金，异常的冷却速率，造成脆弱构造改善方案：1.降低铸造强度2.改善铸造方案，避免收缩之拘束3.改善铸造方案，减少应力4.改善铸造情况，如提高模温5.铸件仍温热时，进行清砂和切断作业6.清砂和切断作业前，先消弛应力7.改善冷却速率，以适应某些特殊合金4-2热裂状况：粒间崩裂，呈现出被氧化的断口面可能发生原因：1.有内部尖角2.不正确的补给系统设计3.高温时铸件的收缩，受到拘束4.铸造方案断面变化过大5.不正确的铸造情况6铸造过后早移动改善方案：1.确使有适当的圆角2.检查并改善补给系统，使铸造应力，降至最小3.降低铸模强度4.改善铸造方案，避免收缩之拘束5.利用较慢之冷却速率6.改善铸造方案和铸件设计7.改善铸造情况，如提高模温8.确实完全凝固后才移动2-3-6大的内部缩孔状况：以放射线检验或切片，现出大的、不规则的内部缩孔可能发生原因：1.不适当或不正确的补给2.不正确的铸造情况3.不正确的凝固速率改善方案：1.有关之区域，确使有适当的补给，以改善方向性凝固2.建立正确的铸造情况，例如铸模和浇铸温度3.检查制模技术4.改良铸造方案，以改善方向性凝固5.在浇口杯或冒口，使用发热材料5-1内部缩孔状况：以放射线检验及/或目检/微视检查，现出散开或直线型孔洞可能发生原因：1.不适当或不正确的补给2.不正确的铸造情况3.不正确的凝固速率改善方案：1.有关之区域，确实有适当的补给，改善方向性凝固2.建立正确的铸造情况，例如铸模和浇铸温度3.检查制模技术4.改良铸造方案，以改善方向性凝固5.在浇口杯和冒口，使用发热材料6-1表面收缩状况：表面凹凸陷或不规则凹穴，有时呈现树枝状可能发生原因：1.铸模内发生热点2.不适当的补给3.铸模及/或金属熔液之温度过高改善方案：1.消除锐角2.减少铸件内较大的断面变化3.确使模型之间，适当的间隙4.尽可能使浇口，能让熔液以切线方式，流入模穴5.确使有适当的金属熔液之补给6.降低铸模温度，假如可能，也降低金属熔液之温度7-1表面夹滓状况：不规则孔穴，可能有包含耐火材料之痕迹可能发生原因：1.耐火物进入铸模之模穴，造成夹滓a.来源为：b.坩埚c.铸模；背砂材料；不洁的制程情况d.熔解材料中，含有耐火物改善方案：1.确实运用正确坩埚2.确实运用正确操作技能3.以正确的铸模运作技术及制程情况，避免多余材料，进入模穴4.确实供应干净的熔解材料8-1表面夹滓状况：薄黑膜或飘带纹，在铸件表面形成不规则图案可能发生原因：1.装炉材料太脏2.熔解中，如钛和铝等活性元素的氧化改善方案：1.确实使用不含氧化物的熔解材料2.以真空或保护性气氛熔解，避免活性元素的氧化2-3冶金学上的疵病和对策8-2表面夹滓状况：通常为平滑的表面凹穴，有或没有黑色的玻璃质包住的材料痕迹可能发生原因：1.装炉材料太脏2.熔解中易受强氧化气影响的材料3.坩埚与金属作用4.浇铸当中，炉滓陷入改善方案：1.确实采用干净的熔解材料2.除去所有外来杂物，如锈皮3.确实运用正确的熔解技术，如以炉滓覆盖，降低氧化气4.采用正确的的坩埚5.采用正确的熔解技巧6.浇铸前，尽可能在最低温度除滓7.改善脱氧操作8.使用茶壶式浇斗9.研究撇滓方法（除渣剂）9-1剥砂痕状况：铸件之表面，有狭窄之圆角槽沟，喷砂之前，沟内可见到氧化物存在可能发生原因：1.初层壳相对于整个陶壳，具有较高的膨胀2.初层与次层陶壳，结合性不良3.铸件表面或初层壳耐火材料，缺乏应力消除的因素4.铸模温度太高5.金属与铸模发生反应6.熔液脱氧中，产生硅酸物改善方案：1.初层壳使用较低膨胀之填充材，或背砂层使用较高者2.初层壳使用之敷砂粒，要较为多角形、较粗及较为均匀的粒度分布，其膨胀系数，要在初层泥浆与背砂层泥浆之填充之间3.铸件表面，以绫纹线或加强筋，来解除大平面，但必须易于处理磨掉4.降低铸模温度5.改善浇道系统，降低扰流6.尽可能以最低的铸模与金属熔液之温度，进行浇铸7.增加初层壳之耐火度8.改善脱氧之操作10-1初层壳之夹滓状况：于铸件表面，有不规则之板状印痕，喷砂后常有耐火材料黏附其上可能发生原因：1.初层壳的剥裂2.组树焊黏太差，致在接合处，渗入初层浆改善方案：1.沾浆前，确使腊簇有效的脱脂2.确使初层壳，正确干燥3.确使初层与次层包模材料，热膨胀兼容4.初层与次层，确能楔住，例如初层勿用太细敷砂粒；次层作业之前，确使初层，获得适当湿润5.初层浆黏度正确，以免干裂6.注意品质10-2铸模破裂状况：铸件表面上，有不规则之多余金属飞边可能发生原因：铸模的破裂，由于：1.铸模制作及/或干燥过程中，腊的膨胀2.脱腊中腊型的膨胀（注意：PS塑料之模型，大小需要限制，才能成功的脱腊）3.腊簇上有部分陶壳太薄4.不适当的铸模强度改善方案：1.避免温度变化过大2.避免初层壳干燥过速3.脱腊时，保证有足够的初始热量，施于铸模4.检查黏结剂与脱腊媒质，是否要容5.脱腊操作之系统中，保证有高的热容量，也有快速的动作6.确使覆盖均匀7.易成薄壳之处，施以特别的沾敷作业8.增多层数，补充陶壳强度9.调整黏结剂的成分10.确使陶壳的厚度均匀11.研究陶壳强化技术10-3砂心崩溃状况：砂心孔穴之尺寸，超出要求公差，且通常含有金属可能发生原因：1.预先成型陶心的拱弯2.射腊中预先成型陶心的破裂3.铸模烧成或浇铸时破裂改善方案：1.确使预先成型陶心，有适当的耐火度2.烧铸中避免金属液道接冲击砂心3.在陶心之一端或两端，加上腊垫，以缓冲任何轻微的膨胀差异4.检查陶心和砂心头，会不会造成压碎5.改善射腊技术11-1砂心崩溃状况：砂心孔穴之部分，突出多余金属（通常在铸件上，有耐火材料之夹滓）可能发生原因：1.砂心长度与其截面积之比太大，致无法以一般沾浆制模技术，制出完整的砂心2.腊型上狭小的内部孔槽，其沾敷之困难，令人不满意改善方案：1.使用预先成型之陶心2.采用简易砂心成形之胶化法（请参考拙著第三编＜精密铸造模的制作＞，第十二章陶心制造方法）3.使用较稀之泥浆和较细的敷砂粒4.使用预先成型之陶心12-1疤痕状况：铸件表面岛状之多余金属，在多余金属与铸件之间，可能夹有耐火材料可能发生原因：1.与背砂层之黏结较差2.初层壳吸入湿气3.初层和次层壳之间，具有不同的膨胀应力4.陶壳的烧成强度，不足以承担金属熔液的压力5.腊型中的沟槽或孔洞，或者组树之间隙，太过狭小，致在进行下层之间，业已“结桥”6.砂心未干，次层沾浆中，已埋没者补溶出改善方案：1.确有适当的敷砂，将初层与次层楔住2.使用较粗或更多颗粒之敷砂粒3.增加干燥时间及/或改善干燥设备4.保证脱腊前，适当干燥5.确使初层壳与背砂层之热膨胀，不相冲突6.增多陶壳层数，或采用成分含量，更高的黏结剂，以增加陶壳强度7.确使陶壳厚度均匀8.重新设计腊簇的组合，增加腊型的间隙，以帮助泥浆的流通9.使用较稀的泥浆与细小的敷砂粒10.使用预先成型之陶心11.确保各层之砂心孔，完全硬化与干燥13-1金属表面凸出物：状况：金属表面凸出可能发生原因：1.陶壳湿态强度太低，无法承受脱腊时的热膨胀2.初层浆由模型尖角处流失，致引起剥落3.初层浆太厚4.初层浆老化（由于逐渐胶化，使黏结剂之黏度增加）改善方案：1.增长每一层陶壳的干燥时间2.增加陶壳之层数3.最后层的干燥时间延长4.重新设计腊簇之组合，俾能在脱腊时，更快速传热，到达陶壳模之所有部份5.使腊型之孔穴，形成的砂心，含有通气孔6.脱腊时，确有适当的初始传热速率，注意升压时间7.确使初层浆，分布均匀8.采用正确的润湿剂及/或悬浮剂，以使浆液之流动性正确9.模型倒角10.降低黏度11.检查浆液之PH值随兴时效14-1金属表面凸出物状况：铸件表面上岛形多余金属，常与铸件边角上之飞边同时出现可能发生原因：1.初层壳的破裂，使背砂层之泥浆，穿入于腊型与初层壳之间，未将其间空隙占满2.初层陶壳厚薄不均，造成不同的干燥速率3.敷砂前初层浆已经干燥改善方案：1.确实将腊型清洗干净，且使其沾浆时，具有良好的润湿性2.确使敷砂粒，黏着于初层浆的整个区域，且在进行下一层之前，将虚悬之颗粒振落3.铸模制作区，要控制温度与温度，以减少浆层破裂机会4.使用较粗或较多角形颗粒之敷砂粒15-1金属表面凸出物状况：耐火材料烧结的一般的铸件表面粗糙可能发生原因：1.金属熔液与初层陶壳，发生反应2.初层陶壳之填充材或敷砂材，有外来物质或杂质，会与熔融金属起反应改善方案：1.使用更耐火之初层浆填充材及或黏结剂2.降低铸模或金属熔液温度3.以磁铁检查铸模材料，是否含有游离铁或氧化铁4.检查材料之储存区域5.检查浆桶之状况6.确使搅伴设备不生锈16-1金属表面凸出物状况：在水口附近有小圆疙瘩可能发生原因：1.在浇口附近有热点，而使其恶化改善方案：1.增长浇口及/或组树中，使腊型间隙宽些，俾能加快冷却速度2.使用较细之浇道3.使陶壳稍薄（减少层数）4.降低浇铸温度5.降低铸模温度。
硅溶胶精密铸造工艺
硅溶性胶精密铸造工艺介绍
硅溶性胶精密铸造工艺是一种制造复杂精密型号的大型零件的新型工艺，该技术使用特殊的胶水材料和精密铸造的工艺手段，能够制造出复杂
精密的型号零件，该工艺价格低廉，造件精度高，节省资源，对环境无害，广泛应用于各行各业，给用户带来极大的竞争优势。
该工艺的实施手续包括：胶水配制、模具加工、零件生产、模具调试、杂质清理及测试等。
第一步：胶水配制。
这一步是根据所实现零件的要求，选择合适的胶
水材料，采用特殊的机械设备将胶水进行多次搅拌，达到将材料进行最佳
混合及均匀度的要求，使复杂精密的模具效果最佳。
第二步：模具加工。
模具加工采用计算机辅助精密加工设备，结合硅
溶性胶原料，将胶水仓入模具中，采用CNC加工工艺，得到产品具有很高
的精密度，以满足生产的要求。
第三步：零件生产。
采用精密注射机进行注射成型，根据客户需求，
采用不同的实验参数，最终达到最佳的成型效果，同时减少胶水的残留，
节省成本。
第四步：调试。
在零件出模后，采用精密的检测设备和工具，对零件
进行尺寸的测量和精度的检测，以保证零件的精密度，进而保证制模的准
确性。
失蜡精密铸造工艺失蜡精密铸造工艺作为中国精密铸造行业知名企业，宁波天业精密铸造有限公司是一家专业从事全硅溶胶精密铸造/熔模铸造生产企业和出口制造商。
公司投资1800万人民币，建成一条现代化硅溶胶熔模铸造工艺流水线，目前已形成年产1200吨高质量全硅溶胶精密铸件的生产能力。
公司主要产品有不锈钢精密铸造，铜合金精密铸造，低碳合金钢精密铸造，高精密汽车、摩托车机械零部件，不锈钢船用五金，不锈钢管、阀件，不锈钢建筑五金构件，高导电纯铜件及各种铜合金精密铸件，汽轮机、燃气轮机导叶片、叶轮。
企业目前已开发生产的品种近1000余种，除了满足国内市场需求外，还大量的出口至美国、法国、日本、澳大利亚、韩国、英国、加拿大等国家。
公司可根据客户的不同情况铸造多种不锈钢、铜合金、低碳合金钢铸件，供汽车，摩托车，管阀，建筑五金等使用。
尺寸精度高，光洁度好尺寸精度最好可达到名义尺寸的5‰,粗糙度水平为Ra0.8-3.2μm.从而大大减轻了后续机械加工的工作负担。
在近净形甚至净形情况下，机械加工几乎全部被取消。
铸件的机械性能优越，成型成本低由于该工艺本身的优越性和稳定性，铸件的机械性能可以保持在较高水平上。
失蜡精密铸造特别适合于结构形状复杂的情况。
合理设计的单一铸件有时可以代替多个零件的装备其中可以包括普通铸造、机械加工、冲压、锻造、注塑、钣金等。
同时鉴于该工艺的强大灵活性，成型显得容易，零部件的重量可以明显减轻，从而大大降低加工成本。
此外，还非常有利于节约和环保。
广泛的材质适应性硅溶胶失蜡精密铸造适合于大部分铸造合金，包括各种铸铁、碳素钢、低合金钢、工具钢、不锈钢、耐热钢、镍合金、钴合金、钛合金、青铜、黄铜、铝合金等。
并且其总体加工效果比较稳定，尤其适合难于锻造、焊接、机械加工的材料。
优良的生产柔性对于大批量、小批量、甚至单件生产均非常适合，有时甚至没有生产成本的区别。
无须非常复杂的机械设备，模具加工方案也灵活多样。
生产工艺":[{"c":{"ix":0,"iy":0,"iw":892.979,"ih":1262.879},"p" :{"x":0,"y":0,"w":892.979,"h":1262.879},"t":"pic"}],"p age":{"ph":1262.879,"pw":892.979,"iw":892.979,"ih":126 2.879,"v":6,"t":"1","pptlike":null,"cx":130,"cy":108," cw":632,"ch":704}})生产流程模具设计与制造压射蜡模检查修整蜡模蒸汽脱蜡制作陶瓷型壳组树模壳焙烧熔炼浇注振动碎壳打磨浇口抛丸处理切割矫正热处理机械加工表面处包装扩展阅读：失蜡精密铸造工艺作为中国精密铸造行业知名企业，宁波天业精密铸造有限公司是一家专业从事全硅溶胶精密铸造/熔模铸造生产企业和出口制造商。
硅溶胶失蜡精密铸造
silica sol lost wax precision casting
铸造范围：壁厚≥2mm，重量0.01kg-200kg
Casting range : thickness≥2mm , weight 0.01-200kg
铸造材质：不锈钢、低合金钢、普碳钢、耐热钢等
Casting material : stainless steel , alloy steel , carbon steel, heat resistant steel , etc.
铸造标准：GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS
Casting standard : GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS
加工方式：来图加工、来样加工、OEM加工等
Processing methods : according drawing , according sample, OEM , etc.
7-10天，交货期：20-60天
Tooling time : 3-10 days , sample
time : 7-10 days , delivery time :
20-60 days
Drawing/Sample Process design Tooling making Wax parts <inspecting> Shelling Cleaning <cutting> Melting and pouring<material testing> Shell roasting Lost wax
Heat treatment CNC machining <inspecting> Surface process Testing Packing ,transport
silica sol lost wax precision casting
Casting range : thickness≥2mm , weight 0.01-200kg
Casting material : stainless steel , alloy steel , carbon steel, heat resistant steel , etc.
Casting standard : GB, ISO, DIN, ASTM, AISI, BS, NF, AS, JIS
Processing methods : according drawing , according sample, OEM , etc.
Production time :Tooling time : 2-10 days , sample time : 5-10 days , delivery time : 20-60 days。
