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机床验收标准机床验收是指在机床制造完毕、调试结束后，由用户侧对机床进行检验、测试，以确保机床性能符合合同要求，达到设计要求，具备正常使用功能的一项重要程序。
机床验收标准是指对机床进行验收时所遵循的一系列标准和规定，其目的是为了保证机床的质量和性能，确保机床能够正常使用，提高生产效率，保障生产质量。
一、外观检查。
1. 机床外观应无划伤、凹陷、变形等损伤，漆面应平整光滑，无起泡、脱落等现象。
2. 机床各部位的连接螺丝应牢固，无松动、脱落现象。
3. 机床各部位的标识应清晰完整，无模糊、缺失等情况。
4. 机床的润滑、冷却系统应无渗漏现象，管路连接处应牢固。
二、功能性检查。
1. 机床应能够正常开机、停机，各功能按钮、开关应灵活可靠。
2. 机床应能够正常进行各项动作，如进给、快速移动、换刀等操作，无卡滞、异响等现象。
3. 机床应能够正常进行各种加工操作，如铣削、钻孔、车削等，加工表面应平整光滑，尺寸精度达到合同规定要求。
4. 机床应能够正常进行自动刀具检测、自动测量等功能，准确可靠。
三、精度检查。
1. 机床应能够进行各种精度测试，如定位精度、重复定位精度、加工精度等，其精度应符合合同规定要求。
2. 机床应能够进行各种负荷测试，如静态负荷、动态负荷等，其稳定性、刚性应符合合同规定要求。
3. 机床应能够进行各种温度、湿度等环境适应性测试，其稳定性、精度应符合合同规定要求。
四、安全性检查。
1. 机床应具备完善的安全保护装置，如防护罩、急停开关、漏电保护等，确保操作人员安全。
2. 机床应具备完善的故障诊断系统，能够及时发现并报警故障，确保机床的安全可靠使用。
五、附加检查。
1. 机床应具备完善的使用说明书、维护手册等相关资料，确保用户能够正确操作和维护机床。
2. 机床应具备相关配套设备、工装夹具等，确保机床的正常使用。
综上所述，机床验收标准是确保机床质量和性能的重要保障，只有严格按照标准进行验收，才能够保证机床的正常使用，提高生产效率，保障生产质量。
机床制造质量检验规定一、引言机床是制造业的核心设备之一，对于保障产品的质量和生产效率具有重要作用。
为了确保机床制造的质量，需要建立一套完整的质量检验规定。
本文将对机床制造质量检验规定进行详细论述。
二、机床制造质量检验的重要性机床的质量直接关系到生产效率和产品质量，只有通过严格的质量检验，才能保证机床的准确性、稳定性和可靠性。
质量检验对于提高机床的制造水平，促进制造业发展具有重要意义。
三、机床制造质量检验的内容1. 外观质量检验：包括机床表面的整体平整度、外观涂装是否均匀、无明显划痕、氧化等。
同时还要检查机床的尺寸是否符合设计要求。
2. 功能性检验：对机床的各项功能进行全面测试，包括切削能力、加工精度、加工效率等。
确保机床能够满足客户的需求。
3. 精度检验：包括机床的定位精度、重复定位精度、切削精度等。
通过测试，检查机床是否具备精度要求。
4. 可靠性检验：对机床的稳定性和可靠性进行测试，通过长时间运行和负载试验，确保机床能够稳定工作，不发生故障。
5. 安全性检验：对机床的安全防护措施进行检验，确保操作人员的安全。
四、机床制造质量检验的方法和标准1. 采用全面的检验设备，如三坐标测量仪、显微镜、刚度测试仪等进行检验。
2. 根据相关标准和要求，制定机床制造质量检验的指标和方法。
3. 检验过程中要注意合理安排时间和流程，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 严格按照规定的标准进行评定，将机床按照合格和不合格进行分类。
五、机床制造质量检验的管理1. 建立一套完善的质量检验管理体系，明确责任和职责。
2. 对检验人员进行培训和考核，提高其专业技能和判断能力。
3. 定期对检验设备进行校验和维护，确保其准确性和可靠性。
4. 对检验结果进行记录和归档，为后续生产提供参考。
六、机床制造质量检验的发展趋势1. 随着科技的进步，机床制造质量检验将越来越依赖于自动化和智能化技术，提高检验的效率和准确性。
2. 针对不同类别和类型的机床，制定相应的质量检验标准和方法，满足不同需求。
检验通则一、目的：为了规范指导检验员正确的作业程序和检验方法，特制定本检验通则。
二、范围：检验员对自制产品、外购外协件、入库原材料的检验均适用本检验通则。
三、引用标准和技术要求：1、立、卧式加工中心普通级适用型号：VC600\ TVCL600\VMC600\VMCL600\VMCL850\VMC1100B(C)\VMC1300A\ VMC1650A\VMC1800A\VGC500\VGC1500\VGC2000\ MCH50\H50\MCH63B① GB/T 18400.1-2010加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 18400.2-2010加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 18400.4-2010加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 18400.5-2010加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 18400.7-2010加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ JB/T 8801-1998 加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件2、立、卧式加工中心精密级适用型号：VCL850\VCL1100\MCH630\VP1050(精密级内控)① GB/T 20957.1-2007精密加工中心检验条件第1部分：卧式和带附加主轴头机床几何精度检验（水平Z轴）② GB/T 20957.2-2007精密加工中心检验条件第2部分：立式或带垂直主回转轴的万能主轴头机床几何精度检验（垂直Z轴）③ GB/T 20957.4-2007精密加工中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验④ GB/T 20957.5-2007精密加工中心检验条件第5部分：工件夹持托板的定位精度和重复定位精度检验⑤ GB/T 20957.7-2007精密加工中心检验条件第7部分：精加工试件精度检验⑥ GB/T 20012-2007 精密加工中心技术条件⑦ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件⑩ Q/TKNK002-2012精密加工中心几何、位置、工作精度检验（VP1050使用）3、五轴联动立式加工中心、适用型号：5DGBC28\5DGBC50\5DGBC63① JB/T 10792.1-2007五轴联动立式加工中心第1部分：精度检验② JB/T 10792.2-2007五轴联动立式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件4、五轴联动精密卧式加工中心适用型号：5DMCH63① Q/320601AN09.1-2010五轴联动精密卧式加工中心第1部分：精度检验② Q/320601AN09.2-2010五轴联动精密卧式加工中心第2部分：技术条件③ GB 18568-2001 加工中心安全防护技术条件④ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑤ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件5、数控卧式车床适用型号：SL50\SLL50\TC50\LG24① GB/T 16462.1-2007数控车床和车削中心检验条件第1部分：卧式机床几何精度检验② GB/T 16462.4-2007数控车床和车削中心检验条件第4部分：线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验③ GB/T 16462-1996 数控卧式车床精度检验④ JB/T 4368.2-1996数控卧式车床参数⑤ JB/T 4368.3-1996数控卧式车床技术条件⑥ JB/T 4368.4-1996数控卧式车床性能试验规范⑦ GB 22997-2008 机床安全小规格数控车床与车削中心⑧ GB 22998-2008 机床安全大规格数控车床与车削中心⑨ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑩ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件6、数控龙门镗铣床适用型号:GM(C)1340\ GM(C)1360\ GM(C)1380\ GM(C)1640\ GM(C)2040\ G M(C)2060\G M(C)2560\G M(C)2580\G M(C)20100\ GDMC3080-5M\GMMC30120\5GF2580\GF25100\THS1460\THS2060/160① GB/T 19362.1-2003龙门铣床检验条件精度检验第1部分：固定式龙门铣床② JB/T 6600-2006 数控龙门镗铣床技术条件③ GB/T 25661.1-2010高架横梁移动龙门加工中心第1部分：精度检验④ GB/T 25661.2-2010高架横梁移动龙门加工中心第2部分：技术条件⑤ ISO8636-2：2007龙门铣床检验条件精度检验第2部分：移动式龙门铣床⑥ GB/T 5289.3-2006卧式铣镗床检验条件精度检验第3部分：带分离式工件夹持固定工作台的落地式机床⑦ JB/T 8490-2008 落地镗、落地铣镗床技术条件⑧ GB 5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件⑨ GB 15760-2004 金属切削机床安全防护通用技术条件7、各类技术文件①产品各型号的图纸和技术要求②产品各型号零部件的加工工艺和专项通则工艺③产品各型号整机的装配工艺和专项通则工艺④产品各型号的检验规范⑤产品订单和技术协议⑥相关产品质量会议的纪要四、检验步骤：4.1对照图纸要求，图号是否与实物一致。
■控制□非控制页次4/10 5.4.2龙门试加工件的检验和允差序号检验项目简图允差(L=320mm),mm检验工具实测检验员1 a.每个试件平面D的平面度b.试件的等高度（沿X轴轴方向对D面进行精铣接刀处重叠约5～10mm)a.0.015b.2L≤10000.0152L>1000～20000.0242L>2000～50000.0302L>50000.040平板指示器2 a.圆度（参照GB1183）b.直径一致性(镗孔精度，沿X、Y坐标方向进行定位精镗孔D)a.0.008b.0.020内径千分尺或其他检验仪器■控制□非控制页次5/10序号检验项目简图允差(L=320mm),mm检验工具实测检验员3 a. X、Y坐标方向的孔距b.对角线方向的孔距（镗孔的孔距精度，沿X、Y坐标方向定位，按镗孔路线依次对四孔进行精镗a.0.025c.0.030检验棒块规或坐标测量机4a. d圆的圆度（参照GB1183）b. A、B面与其对边的平行度c. C、D面与其对边的平行度d. E面对A面、F面对B面、G面对C面、H面对D面得垂直度（数控切削精度）a.0.025b.0.020c.0.015d.0.025/300三坐标测量机或其他检验仪器■控制□非控制页次6/10序号检验项目简图允差(L=320mm),mm检验工具实测检验员5 a.圆度(用X、Y坐标对圆周面进行精铣)b.圆度(用X、Y坐标录返的程序对圆周面进行精铣,仅适用有录返功能的机床)a.0.030b.0.030圆度仪5.4.4其他试加工件的检验和允差序号检验项目加工方法允差检验结果1 圆弧插补精铣试切件工件平面为Z轴零件点，工件中心点X、Y轴零点。
先用ф16的开粗立铣刀以程序FWVSQ2A-NC粗加工，再用R5的白钢刃球刀以程序FWVSQ2B-NC半精铣加工，最后用R3的合钢球刀以程序FWVSQ2C-NC精加工。
圆弧面应光滑、无明显刀纹、无过明显过象限线、无麻点,尖角应没有被倒钝现象。
数控设备加工零件检验方式1 目地与范围1.1 目地规范数控设备加工零件地检验,降低质量控制成本,减少检验等待时间.1.2 范围1.2.1 本标准规定了数控设备加工零件检验地检验方式及流程.1.2.2 本标准适用于南京造币厂数控设备加工机械产品零件地检验.2 职责2.1 技术研发中心负责编制零件主要控制项次地分类标准、提供主关键零件和相配件零件目录清单及控制项目.2.2 金工车间负责自检、互检及专检地报验工作.2.3 质量管理处负责专检及检验记录.3 术语和定义数控设备：指能使零件加工过程通过程序指令完成地机床,主要是：加工中心,数控镗铣床、数控车铣加工中心.检验：对产品<含原材料、半成品、部件、成品等）地一个或多个特性进行测量、检查、实验或度量,并将结果与规定要求进行比较以确定每项合格情况地活动,称为质量检验,简称检验.检验目地：判定产品质量合格与否,监督工序质量,获得质量信息,仲裁质量纠纷.检验职能：鉴别、把关、报告、监督.检验过程：了解被检验对象地用途及被检验特性,明确检验依据,熟悉计量器具,正确选择计量器具,制定检验计划,实施检验活动,参与实施对不合格品地控制,质量信息反馈.4 检验方式4.1 零件地主要控制项次、单配零件地配合尺寸实行全检.4.2 其余检测项次实行首验、抽检及末验.4.3 表面粗糙度及外观质量<主要指棱边倒钝、倒角、去毛刺、表面处理等）实行全检.4.4 材料缺陷、铸件缺陷、锻件缺陷主要由加工者在加工过程中全数检查,专职检验确认.零件主要控制项次分类标准见附录A《数控加工零件主要控制项次地分类标准》,单配零件地配合尺寸依据相应产品单配零件目录及配合尺寸清单.4.7 抽样方式：按加工完成顺序均匀抽取样本.不合格处置,首检、抽检、末件出现不合格项次,则对该批零件该项次实施全检,对检出地不合格品开具《不合格品信息与处置》单,按不合格品处置流程处理.4.9 零件由数控设备加工地项次入库时不再进行入库检验.后续工序发现数控设备加工项次不合格,则由该道工序检验人员对该项次开具《不合格品信息与处置》单报质量管理员处理.5 检验方法按《机械零件检验手册》要求进行检验和测量.6 责任划分与考核经全检地项次在后续工序<包括装配及整机调试、验收）发现不合格项,加工者承担加工错误而发生地工时损失责任,检验人员承担误检责任.经首件检验、抽检及末件检验发生批量不合格或经确认超出漏检风险地零件,加工者承担加工错误而发生地工时损失责任,检验人员承担误检责任.首件检验、抽检及末件检验方式地检验项次在后续工序<包括装配及整机调试、验收）发现漏检风险内地不合格项,不进行专检责任判定,但追溯加工责任或其他责任.6.4 检验人员发生误检按质管处《机械产品检验人员考核规定》或工厂相关考核办法进行考核.附录A<资料性附录）数控加工零件主要控制项次地分类标准1总则本标准规定了印钞造币机械零件中厂内数控加工元素地几何精度地主要控制项次.这些元素地几何精度,包括设计要求和工艺要求两个方面.2尺寸精度2.1 凡公差值小于等于0.02mm地尺寸,均为主要控制项次.2.2 一般情况下,公差等级IT8及IT8以上,为主要控制项次.2.3 对常见加工要素,做以下补充规定.2.3.1 孔和轴：孔径：IT8及以上.轴径：IT7及以上<主要控制项次放松1级）.中心距：IT7及以上.孔到平面距离<面为加工基准）：IT8及以上.2.3.2 平面：平面到平面距离：IT8及以上.平面到孔<孔为加工基准）：IT9及以上<主要控制项次从严1级）.轴键槽和轮毂键槽,槽宽IT9及以上.2.4 对下述零件,做以下补充规定.2.4.1 螺纹：中径和顶径公差IT5及以上<主要控制项次放松3级）.2.4.2 齿轮：第II公差组IT8及以上.3形位精度3.1 对划分了公差等级地11个项目：3.1.1 一般情况下,公差等级IT7及IT7以上,为主要控制项次；3.1.2 同轴度、对称度、跳动公差等级IT8及IT8以上,为主要控制项次.3.2 对未划分公差等级地3个项目：3.2.1 线轮廓度和面轮廓度,公差值小于等于0.04mm地,为主要控制项次；3.2.2 位置度公差值小于等于0.04mm地,为主要控制项次.3.3 同一加工元素,同时给出了形状精度和位置精度地：若形状精度地公差值,大于等于位置精度地公差值,则前者为非主要控制项次.3.4 同一加工元素,同时给出了两项或两项以上形状精度地：若一般形状公差<直线度,平面度,圆度,圆柱度）地公差值,大于等于轮廓公差<线轮廓度,面轮廓度）地,则前者为非主要控制项次.3.5 同一加工元素,同时给出了两项或两项以上位置精度地：3.5.1 若定向公差<平行度,垂直度,倾斜度）地公差值,大于等于定位公差<位置度,同轴度,对称度）地公差值,则前者为非主要控制项次；3.5.2若定位公差地公差值,大于等于跳动公差<圆跳动,全跳动）地公差值,则前者为非主要控制项次.4表面粗糙度4.1 一般情况下,表面粗糙度小于等于Ra1.6,为主要控制项次.5补充5.1 工艺中明确要求检验地项次.5.2 夹砂,碰伤,锈蚀,倒角,倒圆,倒钝,去毛刺地有无情况.附表一：形位公差值参考简表<单位：um）附录B<资料性附录）。
数控车床的检验一般数控的检验是依据国标GB1182-80 形状和位置公差术语及定义；国标GB10931-89 数字控制机床位置进度的评定方法；和机械行业标准JB2670-82 金属切削机床精度检验通则等标准进行检验。
检验的步骤及方法：一.检验各零部件是否符合图纸的要求，二.装配:装配时应先找基准，逐步进行安装，同时也应逐步检验，在符合要求的情况下，再进行下一步的安装，这部分的检验是几何精度的检验。
1.首先是床身的装配，就按安装直线导轨的机床来说，第一步安装第一根直线导轨，安装时必须保持结合面的清洁，在结合面平整的情况下锁紧螺钉，固定导轨。
在安装第二根导轨时，必须按照第一根导轨为基准，校准直线度和平行度后锁紧；（在测量时必须基准稳定，不可以摇摆测量的工具）2.安装横向导轨时，必须以纵向的导轨为基准，用框式水平仪进行校准，同时也按上述步骤安装第二根导轨。
3.丝杆的安装和检验：丝杆是安装前必须保持清洁，首先安装两端的轴承座，用专用的芯轴校准垂直和水平的两个面，校准后固定两轴承座，钻孔安装锥度销，然后卸下检验芯棒安装丝杆，调整丝母的间隙，（单螺母的丝杆不用调整间隙）使其运动平稳，然后把丝母座固定在纵、横向的拖板上，安装电机，安装时必须保证电机和丝杆同轴；4.床身部分全部安装完成后，用百分表检验床身安装箱体的平面是否达到要求，符合的话可以安装箱体，（此时的箱体是全部安装完成的）反之需铲刮进行修正平面，在安装时，首先校准检验芯棒，再检验垂直和水平两个的平行度，在检验垂直向时尽量考虑主轴远端高0.02毫米，检验水平面是考虑主轴远端向操作面倾斜0.02毫米，（这是考虑在加工时工件与刀具的作用力）校准后锁紧箱体，同时钻孔安装锥度销定位，（同时还应该检验主轴的轴向窜动、径向跳动和主轴内锥孔的同轴度5.安装尾座时，用专用的测量芯棒，用前后两个顶尖顶住检验芯棒，移动纵向拖板校准垂直和水平两面的平行度，一般控制在尾座端高0.02毫米，向操作面倾斜0.02毫米，（同时还需检验尾座套筒本身的精度）（一般尾座的加工是在本身的机床上进行的，尾座孔与主轴基本能保证同轴度）6.以上部分全部安装完成后，就可以把其余的附件按要求进行安装，完成后进行试车检验，首先进行纵、横向丝杆的检验，用激光干涉仪进行丝杆的精度检验，要求一般控制在每移动50毫米误差在0.005-0.010毫米，如果不能达到这一要求，需对滚珠丝杆的螺母进行调整，（丝杆本身的精度是在3-4级的要求），然后再对电动刀架的重复定位精度进行检验，要求的重复定位精度在0.01毫米以内；7.完成上述的检验后，进行切削加工检验，首先用棒料加工，加工的长度一般在150-200毫米，（加工长度）加工完成后测量两端的尺寸是否统一，（这是检验主轴与纵向运动是否平行）然后进行台阶加工，测量加工的直径和台阶的长度，（这是检验横向和纵向丝杆加工是的精度，还有电机和联轴器等的精度）8.尾座顶尖和主轴顶尖顶住加工工件，长度150-200毫米，加工外圆后测量两端的尺寸是否统一，（这是检验尾座和主轴的同轴度、及与纵向运动的平行度）9.夹盘类工件，直径一般控制在按本机的最大回转直径以内，加工端面，要求加工完成后保证中心低0.02毫米以内，10.螺纹的加工和检验：首先编程加工螺纹，完成后用工具显微镜放大螺距进行检验。
机床通用检查标准机器类型：_____________ 客户：____________________序列号：_______________ 检验员：__________________日期：_________________ 备注：____________________主要依据：①《GB/T 16754一2021 机械安全急停功能设计原则》；②《GB 19891一2005 机械安全机械设计的卫生要求》；③《GB/T 5226.1一2019 机械电气安全机械电气设备第一部分：通用技术条件》；④《GB/T 12265一2021 机械安全防止人体部位挤压的最小间距》；⑤《GB/T 12265一2021 机械安全防止人体部位挤压的最小间距》；⑥《GB 23821一2009 机械安全防止上下肢触及危险区的安全距离》；⑦《GB 17888.1一2020 机械安全接近机械的固定设施第1部分：固定设施的选择及接近的一般要求》；⑧《GB 17888.2一2020 机械安全接近机械的固定设施第2部分：工作平台与通道》；⑨《GB 17888.3一2020 机械安全接近机械的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏》；⑩《GB 17888.4一2020 机械安全接近机械的固定设施第4部分：固定式直梯》；11 《GB/T 1251.1一2008 人类工效学公共场所和工作区域的险情信号险情听觉信号》；12 《GB/T 1251.3一2008 人类工效学险情和信息的视听信号体系》；13 《GB/T 4208一2017 外壳防护等级（IP代码）》；14 《GB 4053.1一2009 固定式钢梯及平台安全要求第一部分：钢直梯》；15 《GB 4053.2一2009 固定式钢梯及平台安全要求第二部分：钢斜梯》；16 《GB 4053.3一2009 固定式钢梯及平台安全要求第三部分：工业防护栏杆及钢平台》；17 《GB 5725一2009 安全网标准》；18 《GB/T 2893.1一2013 图形符号安全色和安全标志第一部分：安全标志和安全标记的设计原则》；19 《GB 7231一2003 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识》；20 《GB/T 14778一2008 安全色光通用规则》；21 《GB 18209.1一2010 机械电气安全指示、标志和操作第1部分：关于视觉、听觉和触觉信号的要求》；22 《GB 18209.2一2010 机械电气安全指示、标志和操作第2部分：标志要求》；23 《GB 18209.3一2010 机械电气安全指示、标志和操作第3部分：操动器的位置和操作的要求》；24 《GB 15735一2012 金属热处理生产过程安全、卫生要求》；25 《GB/T 22561一2008 真空热处理》；26 《GB 15760一2004 金属切削机床安全防护通用技术条件》；27 《GB 4674一2009 磨削机械安全规程》；28 《GB 18568一2001 加工中心安全防护技术条件》；29 《GB 24386一2009 磨齿机安全防护技术条件》；30 《GB 24384一2009 外圆磨床安全防护技术条件》；31 《JB 4029一2000 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求》；32 《JB/T 8799一1998 砂轮机安全防护技术条件》；。
门式起重机检验规程机械有限公司本规程适用于门式起重机的检查，本规定是参照JB/ZQ8001-89检验规程结合本公司实际制订。
A1 一般规定A1·1检测仪器和量具应经检定合格后方可使用，仪器和量具精度的选择，应与被检零部件的技术要求相适应。
A1·2检测用各类量具的示值允许误差不大于表A1的规定值。
表A1A1·3检测时，量具的温度与被检件的温度应基本一致。
A1·4金属结构的非加工面测量计数单位为0.5mm。
A1·5桥架有关项目的检测应在无日照温度影响下进行。
A1·6表1中的考核项目均应在周检合格期限内。
A2、检测方法A2·1静载试验用户现场测试。
在确定各机构能正常运转后，起升额定载荷（亦可逐渐增至额定载荷）开动小车在桥架全长往返运行，卸去载荷，使小车停在桥架中间，定出测量基准点，起升1.25倍的额定载荷（逐渐增加载荷），离地面100-200mm，停悬10min后，卸去载荷，检查桥架有无永久变形，如此重复三次后，桥架不应再产生永久变形。
然后将小车开至跨端，除吊钩以外的取物装置放在地面，此时检查实际上拱，其值应不小于0.7⊿F′。
静载试验后，起重机各部分不得有裂纹、连接松动等影响使用性能和安全的质量问题出现。
A2·2 静刚度（跨度中点下挠度）静载试验后将小车停在桥架中间，起升额定载荷，检查主梁跨中的下挠度不得大于S/800，均由实际上拱⊿F′算起。
A2·3 动载试验以1.1倍的额定载荷做动载试验，试验应同时开动两个机构，使起升机构和运行机构按工作级别、按规定的循环时间，做重复的起动、运转、停车、正转、反转等动作，累计时间至少应达到lh，各机构动作应灵敏，工作平稳可靠，各项性能参数要达到设计要求，各限位开关及安全保护联锁装置的动作应准确可靠，各零部件应无裂纹和连接松动等影响性能和质量的破坏现象，各电动机、接触器等电气设备应不过热。
机床制造与验收所参照的标准及技术规范GB/T9061-1998：《金属切削机床通用技术条件》。
GB/T17421.1-1998：《机床检验通则》。
GB/T5226.1-1996：《工业机械电气设备通用技术条件》。
GB10931-89：《数控机床位置精度评定方法》。
GB/T16462-1996：《数控卧式车床精度检验》。
（等同于ISO 230/2-1997）JB/T4368.3-1996：《数控卧式车床技术条件》。
JB/T8771.4-1998：《线性和回转轴线的定位精度和重复定位精度检验》。
GB/T 17421.2-2000 数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定（等同于国际ISO230-2：1997）1. 范围本标准规定了通过直接测量机床的单独轴线来检验和评定数控机床的定位精度和重复定位精度的方法。
这种方法对直线运动和回转运动同样适用。
本标准适用机床的型式检验，验收检验，比较检验，定期检验，也可用于机床的补偿调整检验。
本标准不适用于需同时检验几个轴线的机床。
2. 定义和符号本标准采用以下定义和符号：2.1. 轴线行程在数字控制下运动部件沿轴线移动的最大直线行程或绕轴线回转的最大行程。
2.2. 测量行程用于采集数据的部分轴线行程。
选择测量行程时应保证可以双向趋近第一个和最后一个目标位置。
2.3. 目标位置(i = 1 至m)运动部件编程要达到的位置。
下标i表示沿轴线或绕轴线选择的目标位置中的特定位置。
2.4. 实际位置Pij(i = 1 至mj = 1 至n)运行部件第j次向第i个目标位置趋近时实际测得的到达位置。
2.5. 位置偏差Xij运动部件到达的实际位置减去目标位置之差。
Xij =Pij －Pi2.6. 单向以相同的方向沿轴线或绕轴线趋近目标位置的一系列测量。
符号↑表示从正方向趋近所得的参数；符号↓表示从负方向趋近所得的参数。
2.7. 双向从两个方向沿线轴线或绕轴线趋近某目标位置的一系列测量所测得的参数。
国际标准ISO 8636-2：1998（E）1988-12-01出版龙门铣床检验条件精度检验第二部分：移动式龙门铣床龙门铣床检验条件精度检验第二部分：移动式龙门铣床1.应用范围与ISO230-1相比，ISO8636的本部分规定了一般用途和普通精度的移动式龙门铣床包括合金板加工机床（航空用）的几何精度、工作精度以及相应的公差。
本部分仅用于机床的精度检验，不用于机床的运转检查（如振动、噪声、运动部件的爬行等），也不适用机床的参数检查（速度、进给量等）。
这些检查应在精度检验前进行。
本部分给出了机床主要部件的术语并命名了轴线。
2.参考书目ISO 230-1 机床检验通则第一部分：在无负载或精加工条件下机床的几何精度ISO 7552 机床上设有工装夹具的检验条件ISO 8636-1 龙门铣床检验条件—精度检验—第一部分：固定式龙门铣床3. 准备性的观察3.1 本部分所有尺寸都用厘米和英寸表达3.2 应用ISO8636本部分需参考ISO230-1，尤其是检验前机床的安装、主轴和其它运动部件的温升、测量方法的描述和测量装置的推荐。
3.3检验时的温度条件应由用户和制造商协定。
3.4 几何精度检验的顺序3.5 在检验机床时，ISO8636本部分的所有检查项目不一定都进行，由用户选择并与制造商协定。
所检验的相关性能对用户很有意义，在检验时应仔细进行。
3.6 工作精度应在精加工时进行，而不在粗加工时进行，粗加工将导致切削力的增大。
3.7 在测量范围内确立的公差与ISO8636给定的不同时，最小公差值应为0.005mm(0.0002in).3.8 为方便起见，本部分示意图以一个机床型号为基础。
4 定义和说明4.1 龙门铣床加工工序的定义4.1.1 铣削工序通常采用的铣削过程有“平面铣削”和“端面铣削”，铣削2个或3个平面用侧铣刀和面铣刀。
刀具安装在主轴锥孔内或主轴前端面上。
4.1.2 镗削工序镗削是指将圆柱孔、锥孔、盲孔或通孔的直径加工到所要求的尺寸的一种加工工序。
4.1.3 钻削和攻丝工序这些工序包括钻削和/或攻丝盲孔或通孔。
4.2移动式龙门铣床的定义和型式4.2.1定义移动式龙门铣床：机床有一个基准工作台和分布在工作台两边并与工作台独立的含有导轨的床身。
龙门架沿导轨移动，包括分别由各自的导轨面支撑的左立柱和右立柱和连接两立柱使之成为一体的固定顶梁。
水平横梁由龙门架支撑，可以在垂直平面内移动和固定，其上面装有一个或多个垂直或倾斜主轴。
4.2.2主要型式根据机床的结构特点，机床可分为两种结构型式：—固定横梁龙门铣床—移动横梁龙门铣床4.3主要部件的说明机床的主要部件叙述如下，标号的名称见5.14.3.1工作台和床身工作台（1）是机床的固定基础件，位与床身（3）和床身（4）之间。
床身是高刚性件，如有需要可以与工作台连成一体，床身上有导轨，龙门架可在导轨上滑动。
4.3.2 立柱、顶梁和横梁立柱（9）和（10）是高刚性件，其轴线垂直于工作台，它既可以沿导轨移动，又可以固定在沿导轨水平移动的滑块上。
顶梁是靠近顶部联接两立柱的一固定部件。
横梁平行于工作台面，在固定式龙门铣床中，横梁代替顶梁与立柱连接成一体。
在移动式龙门铣床中，横梁可以沿立柱导轨垂直运动。
横梁上有水平导轨其上装有一个或多个垂直铣头或倾斜铣头。
4.3.3 铣头铣头是横梁导轨上的移动件。
直接与横梁导轨接触的部分是铣头溜板（15），铣头可以在溜板上沿主轴轴线方向滑动，称之为滑枕。
主轴可装在铣头中沿主轴轴线方向的滑动套筒中。
铣头头部有些部件可以倾斜。
4.3.4切削和进给运动4.3.4.1切削运动切削运动由主轴电机和传动机构驱动主轴旋转形成。
4.3.4.2进给运动可提供恒定或可变进给率的下列进给运动：—可动龙门架的水平运动—可动横梁的垂向运动—铣头的水平运动—滑枕的垂向运动（如果有）—套筒的垂向运动（如果有）—旋转运动注：1.通常除进给运动外，还能实现快速移动。
2.横梁可以进给移动（工作中运动），也可以定位移动（用来确定位置）5 轴线的术语和命名5.1 术语图1 动梁动柱式龙门铣床序号名称English中文12 3 4 5 6 789 10 11 12 13 14 15 16 16b 17 18 19TableClamping surfaceLeft-hand bedRight-hand bedLeft-hand bed slidewaysRight-hand bed slidewaysLeft-hand column slideRight-hand column slideLeft-hand columnRight-hand columnTop bridgeLeft-hand slideways columnRight-hand slideways columnCross-rail (movable,fixed)Bottorn slideVertical milling headRam (quill)Milling spindleTool (milling cutter)Reference T-slot工作台夹紧面左侧床身右侧床身左侧床身导轨右侧床身导轨左侧滑座右侧滑座左侧立柱右侧立柱顶梁左侧立柱导轨右侧立柱导轨横梁（移动、固定）铣头溜板垂直铣头滑枕（套筒）主轴刀具（铣刀）基准T型槽5.2 轴线的命名图2 1型：动梁上带1个铣头的机床图3 2型：动梁上带1个绕C轴线和A轴线回转铣头的机床图4 3型：动梁上带2个铣头的机床6验收条件和允许偏差6.1几何精度检验序号示意图检验项目G01另形选择A-床身床身导轨的检验)1：a)床身导轨在垂直平面内的直线度。
b) 床身导轨在垂直平面内的平行度。
允差检测工具观察数据并参照ISO230-1的有关条文mm ina)基准导轨在水平面内的直线度。
G02b) 基准导轨在水平面内的平行度。
（机床有两个基准导轨）允差检测工具观察数据并参照ISO序号示意图检验项目G1B-工作台工作台面的平面度。
1）对于大型机床a)纵向的直线度。
（X轴）b) 横向的直线度。
（Y轴）。
（床身无其他物件。
)1）2）对于小型机床序号示意图检验项目G2 C-龙门架龙门架移动在水平面内的直线度。
G3龙门架纵向移动（X轴线）对基准T型槽在水平面内的平行度。
序号示意图检验项目G4a) 龙门架移动对工作台面在垂直面内的平行度。
b) 龙门架纵向移动在垂直平面内的直线度。
G5横梁移动时的倾斜1）较低位置。
2）中间位置。
3）较高位置。
序号示意图检验项目横梁移动对工作台面的垂直度G6a)纵向平面内（X轴）b)横向平面内（Y轴）序号示意图检验项目G7D-铣头铣头横向移动对工作台面在垂直平面内的平行度a)横梁锁紧b)其他情况G8铣头横向移动的直线度a)在水平面b)在垂直面a)和b)L)1≤10000.02测量长度每增加1000，公差增加0.01。
局部公差：在任意1000测量长度上为0.02.最大公差：当铣头行程不超过5000时为0.06当行程超过5000时，公差由制造商和用户协商规定a)和b)L)1≤400.0008测量长度每增加40，公差增加0.0004.局部公差：在任意40测量长度上为0.0008.最大公差：当铣头行程不超过197时为0.0024当行程超过197时，公差由制造商和用户协商规定千分表磁力表座直尺光学仪器测参考5.212.3和5.222将龙门架和铣头分别移至其行程的中间位置。
在铣头上固定千分表将平尺放在工作台面上使其与铣头横向移动方向平行将千分表测头触及平尺，在测量长度内移动铣头。
记取读数。
1）L是龙门架行程。
序号示意图检验项目G9铣头垂直移动对工作台面的垂直度a) 纵向平面内（X轴）b) 横向平面内（Y轴）G10铣头沿横梁横向移动对工作台移动在水平面内的垂直度。
允差检测工具观察数据并参照ISO230-1的有关条文 mm inG11回转铣头回转轴线对工作台移动的平行度。
G12 E-主轴定心轴径的径向跳动。
G13主轴锥孔的径向跳动。
允差检测工具观察数据并参照ISOG14主轴的周期性轴向窜动。
G15主轴的端面跳动。
G16垂直铣头主轴轴线对工作台面的垂直度。
a)在纵向平面（X轴）b)在横向平面（Y轴）允差检测工具观察数据并参照ISO序号示意图检验项目G17水平铣头主轴旋转轴线对基准平面的平行度。
（本实验仅适用于具有水平轴线的铣头）G18水平铣头主轴旋转轴线对龙门架纵向移动的垂直度。
（本实验仅适用于具有水平轴线的铣头）6.2工作精度检验序号示意图和试件尺寸检验性质检验条件检验项目P1试件l1为工作台面长度l2为试件连续安装总长度l1- l2=600mm(24in)或l1- l2由用户和制造商协定。
用龙门架沿X轴线机动进给铣削平面B；龙门架行程小于或等于5000mm(197in)时，铣削4个试件。
当龙门架行程超过5000mm(197in)时，可如图所示放置6个（或8个）试件。
应使用装在垂直铣头主轴上的端铣刀或镶齿铣刀进行加工。
其他切削条件（刀具质量和规格、试件材料）应由制造商规定。
所有试件应具有相同的硬度。
a)每个试件B面的平行度b)试件高度h1应等高序号示意图和试件尺寸检验性质检验条件检验项目P2试件与P1的相同D是刀具的直径沿X轴线铣削放置在工作台上的2个或3个试件的侧面。
当龙门架行程L不超过10000mm(394in)时，铣削3个试件，当10000mm(394in)<L≤20000mm (787in)时,铣削6个试件，当L>20000(787in), 铣削9个试件应使用装在水平铣头主轴上的端铣刀或镶齿铣刀进行加工。
其他切削条件（刀具质量和规格、试件材料）应由制造商规定。
所有试件应具有相同的硬度。
侧面C1对B面的垂直度.（本资料素材和资料部分来自网络，仅供参考。
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