解析液压活塞杆镀铬层的厚度和硬度匹配关系

装配技术要求
技术要求：
1:装配前所有零件必须清洗干净；
2:液压试验：试验温度在20±5°C的环境下进行。

油缸内应充满液体，滞溜在油缸内的气体必须排净。

缓慢加压至16MPa,确认无泄漏后继
续加压至20MPa，保压30min。

然后降至16MPa，保压足够长时间进行检查。

检查期间压力应在无补给的情况下保持不变。

液压试验后应
无泄漏，无可见变形，试验过程中无异响，经无损检测无裂纹等。

3:试验结束，清洗干净喷防锈漆一层，待风干后喷面漆，颜色乳白色。

活塞杆技术要求
技术要求：
1.调质处理：HRC28-33；
2.锐角倒钝，去毛刺；
3.镀铬层厚0.03～0.04；
前盖后盖技术要求
技术要求
1.锐角倒钝，去毛刺；
2.未注倒角0.3*45°；
3.未注公差按IT14级；
4.未注形位公差按C级；
焊接件技术要求
技术要求
1.表面应平整,不得有裂纹,折皱及凹陷等缺陷；
2.各焊缝需焊透,不得烧穿及有裂纹等缺陷.焊缝必需清理；
铸件技术要求
技术要求
1.铸件不得有砂眼,气孔,缩松,裂纹等；
2.粗加工后应再次进行人工时效；
3.未注公差按IT14级；
4.未注形位公差按C级；
GB标准
组合垫JB982-77
内六角螺钉GB70-85
关节轴承GB9163-90
油杯GB1152-89
O型圈GB1235-76
弹垫GB93-87
挡圈GB893.1。

液压缸的重要工艺参数液压缸的重要工艺参数1、缸筒、缸杆要有较高的光洁度，一般为△8～△10，D4配合研磨或滚压。

2. 为了不损伤活塞和缸盖上的密封圈，缸筒在入口处及有密封圈滑过的孔、槽口，均应作成15°的坡口。

3.缸盖（或缸头）的导向部分即导向套是用青铜、黄铜、铸铁或尼龙等耐磨材料制成。

导向套滑动面的长度通常取为活塞杆直径的0.6～1.0倍，活塞宽度B为缸筒内径D的0.6～1.0倍。

4.缸杆可用35、45号钢制成，缸杆表面镀铬厚度0.03～0.05mm 并抛光，对于碰撞机会较多的缸杆，表面先经过高频淬火或火焰淬火，深度为0.5～1.0mm，硬度为HRC50～60、然后镀铬。

5最小导向长度的确定：H≥L/20＋D/2mm,（L-最大工作行程，D缸筒内径）。

6.矩形沟槽宽度一般比“0”型密封圈断面大15﹪左右。

“0”型密封圈露出矩形沟槽约为0.4～0.5mm.7.Ⅴ型夹织物橡胶密封圈结构有A、B两种，每一种都有：支撑环、密封环、压环三部分组成。

青铜、黄铜也可以做支撑环和压环。

8.内径D Z≤45mm、A型密封环内孔，密封环叠加数三层承受压力100～300㎏/C㎡，四层400㎏/C㎡，五层500㎏/C㎡ . 内径DZ≥50mm,A型密封环内孔，50～100mm, 三层100 ㎏，四层200㎏、五层 300㎏.9.常用B型V型密封环它的公称内径系列与缸杆直径系列是一致的。

装配后径向尺寸比A 型略小。

10.一般导向套滑动面的长度，在缸内径D﹤80mm 时，取缸内径D的（0.6～1.0）倍。

在缸内径D﹥80mm以后，取缸杆直径d的（0.6～1.0）倍。

活塞的宽度B则取为缸内径D的（0.6～1.0）倍。

11.活塞外径的配合一般采用f9，外径对内孔的同轴度公差不大于0.02mm,端面与轴线的垂直度公差不大于0.04mm/100mm.. 外表面的圆度和圆柱度一般不大于外径公差之一半。

12. 缸筒制造加工要求：1）、缸筒内径D采用H7或H8级配合，表面粗糙度Ra值一般为0.16～0.32um，都需进行研磨。

液压缸活塞杆各种镀层性能对比镀（涂）层种类涂层硬度HV耐磨损状态盐雾试验（小时）物料利用率生产成本（元/dm2)设备复杂性单层铬700-1000耐磨48-9620-300.4-0.6一般乳白铬+铬700-1000耐磨9618-250.5-0.7设备多三层铬700-1000耐磨96-19218-250.6-0.9设备多单层镍+铬700-1000耐磨，结合力好96-12825-350.5-0.7设备多双层镍+铬700-1000耐磨，结合力好96-19220-300.6-0.9设备多，工艺复杂化学镀镍500-700较耐磨48-9640-600.6-0.9设备简单化学镀镍+铬700-1000耐磨96-19230-500.7-0.9一般钨合金镀层500-650耐磨一般48650.6-0.9设备复杂需排风处理镍铁钴镀层550-700耐磨96700.6-0.9一般镍钴铁镀层（纳米）650-750超耐磨大于192850.5-0.7一般钴磷镀层550-700耐磨大于192800.9-1.2一般热喷涂陶瓷1000-1300耐磨大于192900.9-1.2设备复杂占地面积大纳米铬镀层900-1300超耐磨大于500小时30-500.5-0.6脉冲电源D w-032高效镀铬850-95超耐磨大于750小时70 0.3-0.5 普通镀铬设备结构化镀铬800-1000耐磨大于30025-400.7-0.9设备复杂目前工程机械对耐腐蚀性能有高要求的油缸活塞杆大部分采用镀双层或三层金属覆盖层已保证其耐腐蚀性能。

如挖掘机油缸活塞杆镀层：1，大部分采用一层镍+一层铬双层,2，乳白铬+一层铬3，三层铬,4二层镍+一层铬共三层的工艺方法进行生产5，dw-032高耐腐蚀镀铬一层铬既可保证其耐腐蚀性能。

盐雾试验大于750小时。

液压镀铬的标准涉及多个方面。

首先，镀铬层厚度标准通常规定为10-20微米之间，但硬质镀铬杆的表面硬度非常高，其镀铬厚度可以较薄，通常在10到15μm之间。

对于普通镀铬杆，由于表面硬度较低，需要更厚的镀铬层以保护其表面免受损伤，因此镀铬厚度一般需要在20到30μm之间。

而不锈钢杆的镀铬厚度一般在5到10μm之间，因为不锈钢本身具有非常高的耐蚀性能。

其次，液压部件表面的镀铬层应均匀，不允许出现明显的不均匀、颗粒状或起皱。

同时，镀层附着力标准规定液压部件表面的镀铬层应与基材紧密结合，不易剥落或脱落。

另外，镀层硬度标准通常规定为500-1000HV之间。

此外，液压油缸活塞杆的类型（如硬质镀铬、普通镀铬以及不锈钢杆等）和使用的环境（如高温、湿度、腐蚀等）等因素也会影响镀铬的厚度标准。

在选择合适的镀铬厚度时，应考虑到使用环境的影响和负载要求。

总的来说，液压镀铬标准涉及多个方面，包括镀铬层厚度、均匀性、附着力、硬度等，以及使用环境和负载要求等。

在制定标准时需综合考虑这些因素。

液压油缸杆镀铬层剖析工艺流程1，液压活塞杆加工工艺流程连杆采用35号钢，加工工艺为：冷拉成型一车削一连续式中频感应淬火一预磨外圆一预精磨外圆一精磨外圆一超精加工一电镀铬一去氢回火一超精研磨。

为了提高活塞杆表面质量与耐蚀性关系，在电镀铬前加入超精加工工序。

2，活塞杆电镀工艺流程镀前检验---装挂具---化学除油--电解除油---水洗--活化酸洗--水洗--反刻处理--活塞杆镀铬--回收水洗--水洗--卸挂具--检验1，镀铬层厚度，我公司油缸杆一直是0.03-0.05mm，气缸活塞杆是0.01-0.03mm一般情况活塞杆的镀硬铬层单边厚度为:0.03-0.05MM 实践证明单边在0.1是最耐用的，最经济。

2，镀铬层硬度表面镀铬硬度值HRC52~58.HV790-890卡特比勒HV780-896液压缸活塞杆的最佳镀铬层厚度1-3丝单面，最经济1.5丝。

硬度750-890HV，超过它镀层发脆，低于它不耐磨。

3，镀铬层微裂纹镀铬层微裂纹400-2000条，一般都在400条左右，只有高耐蚀镀铬镀铬层微裂纹才能达到2000条以上表面的微裂纹越多，受腐蚀的面积越大，单位面积的腐蚀电流就越小，被腐蚀的程度就减轻。

通俗地讲，就是把腐蚀分散在更大的范围，因而降低腐蚀的程度。

4，镀铬层耐盐雾耐盐雾实验大于96小时，航空起落架活塞杆耐盐雾必须达到750小时以上。

国内耐盐雾实验为达到96小时，采取工艺双层铬或双层镍在镀铬的电镀方法，成本增大。

Dw-032高效高耐腐蚀镀铬单层就可超过96小时，最高可达750小时。

度快，从原来的普铬20-30u m／h提高到45-75u m／h，并且由于镀层均匀，外观质量提高，实际电镀时间大大减少。

无氟抑雾剂C（DW-026）：无氟抑雾，减少铬酐的挥发，表面张力最小，合理抑制铬雾。

DW-026抑制剂成分消除空气传播的辐射，并有助于过程的平滑度，亮度，硬度和耐用性，同时使易铬上镀铬的附着力和耐电流中断。

液压缸活塞杆各镀层性能对比————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：液压缸活塞杆各种镀层性能对比镀（涂）层种类涂层硬度HV耐磨损状态盐雾试验（小时）物料利用率生产成本（元/dm2)设备复杂性单层铬700-1000耐磨48-9620-300.4-0.6一般乳白铬+铬700-1000耐磨9618-250.5-0.7设备多三层铬700-1000耐磨96-19218-250.6-0.9设备多单层镍+铬700-1000耐磨，结合力好96-12825-350.5-0.7设备多双层镍+铬700-1000耐磨，结合力好96-19220-300.6-0.9设备多，工艺复杂化学镀镍500-700较耐磨48-9640-600.6-0.9设备简单化学镀镍+铬700-1000耐磨96-19230-500.7-0.9一般钨合金镀层500-650耐磨一般48650.6-0.9设备复杂需排风处理镍铁钴镀层550-700耐磨96700.6-0.9一般镍钴铁镀层（纳米）650-750超耐磨大于192850.5-0.7一般钴磷镀层550-700耐磨大于192800.9-1.2一般热喷涂陶瓷1000-1300耐磨大于192900.9-1.2设备复杂占地面积大纳米铬镀层900-1300超耐磨大于500小时30-500.5-0.6脉冲电源D w-032高效镀铬850-95超耐磨大于750小时70 0.3-0.5 普通镀铬设备结构化镀铬800-1000耐磨大于30025-400.7-0.9设备复杂目前工程机械对耐腐蚀性能有高要求的油缸活塞杆大部分采用镀双层或三层金属覆盖层已保证其耐腐蚀性能。

如挖掘机油缸活塞杆镀层：1，大部分采用一层镍+一层铬双层,2，乳白铬+一层铬3，三层铬,4二层镍+一层铬共三层的工艺方法进行生产5，dw-032高耐腐蚀镀铬一层铬既可保证其耐腐蚀性能。

油缸活塞杆本文由欧贝特提供定义油缸活塞杆顾名思义，是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。

以液压油缸为例，由：缸筒、活塞杆（油缸杆）、活塞、端盖几部分组成。

其加工质量的好坏直接影响整个产品的寿命和可靠性。

油缸活塞杆加工要求高，其表面粗糙度要求为Ra0.4～0.8um，对同轴度、耐磨性要求严格。

加工方法油缸活塞杆采用滚压加工，由于表面层留有表面残余压应力，有助于表面微小裂纹的封闭，阻碍侵蚀作用的扩展。

从而提高表面抗腐蚀能力，并能延缓疲劳裂纹的产生或扩大，因而提高油缸杆疲劳强度。

通过滚压成型，滚压表面形成一层冷作硬化层，减少了磨削副接触表面的弹性和塑性变形，从而提高了油缸杆表面的耐磨性，同时避免了因磨削引起的烧伤。

滚压后，表面粗糙度值的减小，可提高配合性质。

同时，降低了油缸杆活塞运动时对密封圈或密封件的摩擦损伤，提高了油缸的整体使用寿命。

滚压技术加工原理：它是一种压力光整加工，是利用金属在常温状态的冷塑性特点，利用滚压刀具对工件表面施加一定的压力，使工件表层金属产生塑性流动，填入到原始残留的低凹波谷中，而达到工件表面粗糙值降低。

由于被滚压的表层金属塑性变形，使表层组织冷硬化和晶粒变细，形成致密的纤维状，并形成残余应力层，硬度和强度提高，从而改善了工件表面的耐磨性、耐蚀性和配合性。

滚压是一种无切削的塑性加工方法。

应用油缸活塞杆的应用决定了它需要很好的耐磨，耐腐蚀以及防锈能力，因此通常油缸活塞杆的生产都会在表面镀一层铬。

镀铬泛指电镀铬，一般说的是工业机械上的镀硬铬。

铬是一种微带蓝色的银白色金属，相对原子质量51．99，密度6．98～7．21g ／cm3，熔点为1857～1920℃，金属铬在空气中极易钝化，表面形成一层极薄的钝化膜，从而显示出贵金属的性质，同时由于隔绝了材料与外界的接触，因此，但镀铬层没有被磨损时，油缸活塞杆就不会生锈。

镀铬层具有很高的硬度，根据镀液成分和工艺条件不同，油缸活塞杆的镀铬层硬度一般可达HRC58~HRC62。

一、活塞杆镀硬铬后要求：1、镀层厚度0.03-0.05mm （单边）；2、硬度HV800-1000；3、超精加工表面粗糙度达Ra=0.2；4、其他：表面光亮、无针孔、麻点、镀层结合力强，冲击时铬层无脱落；二、钨基合金电镀后活塞杆的检测状况：1、镀层：0.03-0.05mm（单边），加镀后可达0.1-0.2mm；2、硬度：热处理前（镀后）HV600-700，硬度波动范围大；热处理后HV850-900；3、表面光泽：与不锈钢颜色相近，弱暗，手感比镀铬细腻，局部有亮点；表面粗糙度：超精加工后可达Ra0.2，镀层与镀硬铬相比表层色彩不一样，稍逊于镀硬铬；5、雾盐实验后，耐蚀性比镀铬要好；6、活塞杆装配后，运动中镀层与密封件磨擦系数与铬层接近；三、钨基合金电镀工艺分析：1、节能：钨基合金电镀工艺路线为：去油→清洗→去离子水清洗→反向刻蚀→电镀→清洗回收→清洗电镀工艺路线在总体上与镀硬铬工艺相似，电镀时电流密度7安培/平方分米，比镀硬铬时要小的多，约只有镀硬铬时的1/10-1/20。

镀前处理比镀硬铬要求高。

2、环保：钨基合金镀层整个过程中无六价铬，主要是镍盐、钨盐，只要对电镀过程中产生的氨气稍作处理，因此，环保处理费用小。

3、电镀后的加工性：A、通常电镀铬后只要进行一道超精加工工序（如抛磨或油石珩磨等），但钨基合金电镀后需要一道热处理工序，以提高其显微硬度。

即加温至540℃±20 ℃，保温30至60分钟左右；图中一直升的为钨基合金电镀加温维氏硬度变化曲线图。

如下图：B、磨削加工性：水平杆尺寸Φ45-0.02-0.06 用同一台外圆珩磨机对镀层进行加工：钨基合金镀层与硬铬镀层均珩掉8-15μm；C、基体的精度要求提高：钨基合金为透明性镀层，基体材料有在强度允许范围内的缺陷时，表面仍清晰可见，有时会误认为镀层的缺陷。

四、钨基合金电镀从工艺需解决的问题：热处理方式：活塞杆采用井式、箱式炉加热保温杆体易产生磕碰，温控不易保证，表面有氧化色现象，可采用高、中频加热方式，但对长大活塞杆（如8米）较难实现。

液压油缸轴电镀镍铁钴代铬镀层液压缸是液压系统中重要的执行元件，用于执行往复运动，在工程机械中应用广泛。

液压缸活塞杆是液压缸的重要部件，它通常采用35、34号或无缝钢管做成实心杆或空心杆，为了进步耐磨性的防锈蚀，目前国内传统工艺是表面镀硬铬（镀层厚度0.02~0.05mm）并抛光，其表面粗糙度Ra为1.6~0.4μm。

由于镀铬对人、环境污染严重，属国家环保线值项目，且镀层不均匀，孔隙率高，轻易起皮，镀铬用度也比较高，不能满足生产上的需要，因此采用合适经济的镀层取代镀铬一直是工程机械行业的重要课题。

液压油缸轴镍钴铁代铬技术和工艺流程特点该技术属高效清洁表面处理技术工艺，能耗低，无电镀污泥产生，实现了废水零排放。

结合基础研究成果，目前已成功实现镍钴铁代铬表面工程新技术的产业化。

整个工艺流程分为镀前处理、电镀镍钴铁和镀后处理三部分，工艺流程如下：各主要工序的情况介绍如下：（1）电解除油1：15分钟，7-10A/dm2除去工件表面剩余的污渍，使表面净化。

（2）热水洗：55℃热水除皂化膜，洗涤用水可长期利用。

（3）电解除油2： 1-3分钟，7-10 A/dm2活化基体。

（4）冷水洗：常温，净化基体表面。

（5）活化酸洗：10%稀硫酸，15-30秒，活化基体表面。

最好使用活化酸盐dw（6）去离子水洗：净化表面，循环利用。

（7）电镀镍钴铁：3-8 A/dm2。

具体见工艺硫酸镍 200-300g/l氯化镍 30g/l硫酸钴 80g/l硫酸亚铁铵 30-120g/l硼酸 30g/lDw-2012A稳定盐120g/l 消耗量KAH 50-100 g/lDw-2012B硬化剂20-40ml/l消耗量KAH 50ml/lDw-2012C纳米晶流平剂20 ml/l消耗量KAH 50ml/lDw-2012D应力调节剂20 ml/l消耗量KAH10-50ml/lDw-2012E防针孔剂5-10 ml/l消耗量KAH10ml/lDw-2012F增白剂5 ml/l消耗量KAH5-15ml/l（8）去离子热水洗：55℃清洗镀后表面，用于补充主镀液位，无排放。

液压缸活塞杆镀铬为什么要使用镀铬？一个液压缸的活塞杆的是，需要一个数的机械性能，往往在赔率彼此的一个组件。

活塞杆必须具有较高的拉伸强度，它必须有一个坚硬的表面上，它必须是耐腐蚀的，并且必须是光滑的。

它必须抵抗磨损从侧面载荷力，一个液压缸将在服务。

它必须提供一个低摩擦表面，因为它来回移动的液压缸掠过密封件，擦拭器和轴承面。

这些素质是很难找到的一种材料。

金属棒具有很高的抗拉强度往往缺乏表面硬度。

的金属是防腐蚀会经常缺乏抗张强度或非常昂贵。

硬金属通常是脆的或易于腐蚀。

为了满足所有这些不同的特性和要求，许多制造商使用镀铬的表面光洁度，液压缸活塞杆。

活塞杆可因此由高强度碳钢制成，以满足强度要求。

高强度钢是常见且相对便宜。

容易被机器和焊接。

镀铬给出了这种材料有一个良好的液压活塞杆，其余所需的性能。

这个过程也被称为镀硬铬或工程镀铬。

加工钢活塞杆，然后镀铬处理，给它一个坚硬，光滑，耐腐蚀的表面光洁度。

相比于活塞杆的总直径，通常只有约0.001“到0.003”的深度镀层厚度实际上是非常小的。

这给出了一个非常坚硬的表面在66-70 HRC的顺序。

镀铬的活塞杆通常为耐腐蚀性盐水喷雾试验，持续时间测试。

使用dw-032催化剂耐腐蚀性盐水喷雾试验，持续时间测试可达500小时。

铬处理工艺铬电镀是一个复杂的电化学过程。

它涉及浸渍在铬酸加热的化学浴中，待镀的组件。

电电压，然后通过这两个组分和液体化学溶液施加。

一个复杂的化学过程，然后就会发生缓慢施加一薄层铬的金属表面经过一段时间。

之前该组件可以电镀，然而，它必须首先被加工至其最终状态。

活塞杆将因此被切割成一定长度，螺纹和机加工，使其准备好被安装在一个气缸。

它必须有一个光滑的表面光洁度作为电镀过程不是自动调平。

它不会填沟，划伤，凹坑或其他畸形。

要电镀的部件也必须非常干净，以使电镀将附着在表面上。

因此，它被手动清洗和脱脂，镀前清洗。

要电镀的部件制成的阴极。

这意味着，它被连接到一个电源的负端。