机械加工检验通用规范最新版

机械加工通用技术要求规范文档编制序号：[KKIDT-LLE0828-LLETD298-POI08]机械加工通用技术规范1.目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。

本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。

2.范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。

3.定义A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。

B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。

C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。

4.规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 梯形螺纹第4部分：公差Q/JS 不合格品控制程序Q/JS 机柜半成品钣金件下料技术要求5.术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。

切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。

包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。

机械加工检查员安全技术规程范本一、引言本规程旨在确保机械加工检查员的安全健康，在机械加工作业中有效预防事故，保障生产安全。

本规程适用于所有从事机械加工检查工作的人员。

二、工作环境安全1. 机械加工检查员需了解和掌握工作环境的安全要求和注意事项。

2. 在工作区域内，应保持通道畅通，防止杂物堆放和障碍物存在。

3. 工作区域内应设置明显的警示标志和安全防护装置，确保人员的安全。

4. 工作区域的通风和照明设施应保持良好，并定期进行维护和检查。

三、机床操作安全1. 机械加工检查员应熟悉机床的结构和性能，并按照操作规程进行操作。

2. 操作前，应检查机床的各项安全装置是否完好，并确保其正常工作。

3. 操作时，应佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

4. 在操作过程中，严禁戴手套和长袖衣物，以免发生意外伤害。

5. 操作人员要保持平稳站姿，并正确使用操作手柄和按钮。

6. 操作结束后，应将机床和操作区域恢复到安全状态。

四、机械设备维护安全1. 机械加工检查员应按照设备维护规程进行机床的定期检查和维护。

2. 维护前，应确保设备停止工作，且断开供电。

3. 维护时，应按照设备制造商提供的操作和维护手册进行维护工作。

4. 维护完毕后，应清理工作现场，将维护工具和材料妥善存放。

五、机械加工作业安全1. 在机械加工作业前，必须了解加工对象的性质和工艺要求，制定操作方案。

2. 加工过程中，应使用适当的切削工具，确保加工质量和安全。

3. 加工时应注意切削速度、进给速度和切削深度的选择，避免超负荷运转。

4. 加工完成后，应及时清理加工区域的切屑和废料，防止堆积和滑倒。

5. 加工液的使用要符合相关的安全标准，并妥善保存和处理。

六、紧急情况处理1. 机械加工检查员应熟悉常见紧急情况的处理方法，并能迅速采取应急措施。

2. 发生意外事故时，要立即停止机械加工作业，确保自身安全。

3. 根据事故情况，进行必要的紧急救护和报警。

机械装配通用技术要求XXXX有限公司机械装配通用技术要求1 范围本文件规定了机械产品装配过程中的基本术语及装配过程的一般要求。

2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 2828.1 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限（AQL）检验的逐批检验抽样计划GB/T 11368 齿轮传动装置清洁度GB/T 10095.1 渐开线圆柱齿轮精度GB/T 11365 锥齿轮和锥双面齿轮精度3 术语与定义3.1 装配按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的工艺过程。

3.2 总装把零件和部件装配成最终产品的过程。

3.3 清理用锉刀或油石修正零件的飞边、毛刺的工艺过程。

3.4 清洗用煤油或水质清洗剂清洗零件的工艺过程。

3.5 齿侧间隙齿轮副工作表面法线方向的距离。

3.6 配作以已知工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个或两个以上工件组合在一起加工的方法。

4 一般要求4.1 凡待装配的零件和部件（包括外购件和外协件），必须具有检验部门的合格证明方能进行装配。

4.2 凡已涂漆的零部件，在油漆干透之前不得进行装配；4.3 零部件在装配前，必须检验砂型、铁屑、飞边、毛刺、油污、灰尘、泥沙等杂物是否清除干净。

其配合面及摩擦面，不允许锈蚀、划痕、碰伤及检验时所划的标记。

配合面应用清洗剂或油（煤油、柴油、汽油）清洗，干后根据情况涂适量的润滑油（脂）。

零件的油孔、油槽应清洁畅通。

4.4 对于装油嘴的螺纹孔，在装配前必须提前攻出，油路在装配前必须用压缩空气吹净。

然后用油枪注入润滑油、脂，看是否畅通，直至见清洁润滑油、脂为止。

4.5 各种密封装置装配前，接触面必须涂以润滑油，毛毡圈需浸油后方可装入，装配后注入适量机油。

4.6 用虎钳夹工件时，凡对有粗糙度要求的表面必须用配钳口，或其他软金属代替钳口，以免工件夹出伤痕。

机械加工检验规范编制:审核:批准: 日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。

2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。

3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B根据计量器具的不确定度允许值选用；C根据零件的大小选用；D根据零件的表面质量选用；E根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；B公司现有量具精度表尺寸检测方法①轴径一一中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。

②孔径一一通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。

③长度、厚度一一长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。

④表面粗糙度一一a•目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。

激光加工机械金属切割的性能规范1 范围本文件规定了激光加工机械和用其切割完成的金属材料的性能要求，描述了对应的试验方法，给出了相应的检验规则。

本文件中的“激光加工机械”仅指用于金属材料加工的激光切割机，加工材料厚度为0.1 mm～100 mm。

2 规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。

其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T 15313 激光术语GB/T 34380—2017 数控激光切割机3 术语和定义GB/T 15313界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

挂渣 adhering slag切割后金属表面的残渣，包括在激光束从切剖面射出处所附着的高出下表面的固化金属渣屑。

热影响区宽度 heat affected zone width垂直于切剖面测得的该面与能观察到的因切割热而使材料特性发生变化的点之间的最大距离。

切口宽度 kerf width在激光束入射工件处测得的切口两侧切剖面之间的距离。

氧化层 oxidation layer在切剖面上发生金属氧化凝固形成的表面或薄膜的最大厚度。

轮廓 profile沿激光光束运动方向观察到的用一维、二维或三维量度的切割轨迹。

注：轮廓精度以预期轮廓与实际轮廓之间的偏差来度量，包括系统偏差和随机偏差。

重铸层 recast layer在切割剖面处，垂直于切剖面测得的再固化金属所形成的均匀表面或薄膜的最大厚度。

垂直度 perpendicularity预期切剖面与实际切剖面之间的最大垂直距离，用u表示。

4 性能要求概述本文件规定的激光加工机械所采用的激光器，包含如下表1中的类型。

表1 激光器类型本文件规定的激光加工机械应具备下述功能：1）激光功率实时匹配调节输出功能；2）脉冲激光器脉冲匹配输出功能；3）切割速度调节功能；4）切割焦点自动跟随调节功能；5）切割辅助气体气压流量调节功能；6）切割系统可存储不少于50条切割工艺数据库。

GB 50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》试题及答案一、单选题1、管子对接焊口应使内壁齐平；钢管内壁错边量不应超过壁厚的（）。

A、5%；B、10%；C、15%；D、20%；答案：B（6.2.1）2、管道敷设时，管子外壁与相邻管道的管件边缘距离不应小于（）A、10mm；B、20mm；C、30mm；D、40mm；答案：A（6.3.1）3、管道的涂漆，描述不正确的是（）A、管道涂防锈漆前，应除净管道外壁的铁锈、焊渣、油垢及水分等；B、涂漆工作对于环境温度无特殊要求，涂漆后宜自然干燥；未干燥前应采取防冻、防雨、防污、防尘措施；C、管道的涂漆颜色和涂层厚度应符合设计规定；涂层应均匀、完整，无损坏和漏涂；D、5 涂层应附着牢固、并应无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。

答案：B（6.5.3）4、下列关于垫铁的描述，不正确的是（）A、斜垫铁的材料可采用普通碳素钢。

B、平垫铁的材料可采用普通碳素钢或铸铁。

C、斜垫铁的斜度宜为l/l0～1/20；振动或精密设备的垫铁斜度可为1/40。

D、斜垫铁可单独使用，当使用成对的斜垫铁时应采用同一斜度。

答案：D（附录A）5、垫铁组的使用，描述不正确的是（）A、承受重负荷或有连续振动的设备，宜使用平垫铁；B、每一垫铁组的块数不宜超过5块；C、所有垫铁相互间应用定位焊焊牢；D、垫铁的厚度不宜小于2mm;答案：C（4.2.3）6、螺栓或螺钉联接紧固时，描述不正确的是（）A、螺拴紧固时，宜采用呆扳手，不得使用打击法和超过螺栓的许用应力；B、多只螺栓或螺钉联接同一装配件紧固时，各螺栓或螺钉的拧紧顺序无特殊要求。

当有定位销时应从靠近该销的螺栓或螺钉开始拧紧；C、螺栓头、螺母与被连接件的接触应紧密；对接触面积和接触间隙有特殊要求时，尚应按规定的要求进行检验；D、螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2～3个螺距，其支承面应与被紧固零件贴合；沉头螺钉紧固后，沉头应埋人机件内，不得外露；答案：B（5.2.1）7、高强度螺栓的装配，描述不正确的是（）。

机械加工通用安全操作规程机械加工是现代制造业中必不可少的环节，但操作错误或不当会造成伤害，甚至危及人身安全。

因此，遵循机械加工的通用安全操作规程是非常重要的。

一、安全环境在进行机械加工操作前，必须要注意安全环境。

应保证以下条件:1.作业场所通风良好，并配备防火器材。

2.操作场地要平整，设备要放在稳固的地方。

3.作业区域应该保持整洁和干燥。

二、个人防护当进行机械加工操作时，你需要使用防护设备来确保人身安全。

应该做到以下几点：1.防护眼镜和面罩，用于防止金属切屑和机床切削液等飞溅物进入眼睛。

2.戴耳塞或耳罩，以降低机床运转噪音对听力的损伤。

3.手套和工作服，用于防止撞击及减轻机器的振动带来的肌肉疲劳。

具有防滑底的安全鞋，用于防止在机械操作中滑倒或跌倒。

4.三、机械操作为避免意外伤害，下面列举了几项操作注意事项：1.选择合适的工具和设备，确保设备处于良好的工作状态。

2.操作前务必先检查机床及刀具是否合适，切削刃是否齐全,有无脱落、损伤等情况。

3.确定工件的固定方式。

在操作前确保工件安全可靠地锁紧,并保证工件不会突然移动或滑动。

4.在加工过程中，要保持注意力集中，切勿分心。

及时清理切屑和液体，并准确使用刀具，以避免发生危险。

四、机械保养机械加工设备的正确保养和维护对于确保操作安全至关重要。

下面是几点建议：1.定期检查设备，确保设备处于良好的工作状态，包括安装板、加热板、热源及电器设备等。

2.定期加注润滑油以确保机器的正常运作。

在加注润滑油时,首先关闭开关，并等待设备完全降温。

3.定期进行维护和保养，检查台车、电器和气动元件等部件是否有磨损和老化情况。

五、应急处置在紧急情况下，正确的应急处置也至关重要。

应急情况下应做到以下几点：1.立即关闭机械设备电源或刹车。

2.如果发生火灾，用适当的灭火器灭火。

3.立即寻找专业救援人员帮助。

结论遵循机械加工通用安全操作规程旨在确保操作人员的人身安全，并保护设备的安全，确保机械加工操作能够正常地开展。

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第二部分GB50231-20096液压、气动和润滑管道的安装6.1管子的准备6.1.1 液压、气动和润滑系统的管子及其附件均应进行检查，其材质、规格与数量应符合设计的要求。

6.1.2 液压、气动和润滑系统的管子宜采用机械切割；切口表面应平整，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸和氧化物等；切口平面与管子轴线的垂直度偏差，应小于管子外径的1%，且不得大于3mm；断面的平面度，应小于等于1mm。

6.1.3 管端需要加工螺纹时，其螺纹应符合现行国家标准《普通螺纹管路系列》GB/T 1414；《普通螺纹基本牙型》GB/T 192、《普通螺纹基本尺寸》GBjT 196和《普通螺纹公差》GB/T 197的有关规定。

管端接头的加工，应符合卡套式、扩口式、插入焊接式等管接头的加工尺寸与精度的要求。

6.1.4 液压、气动、润滑系统管路应采用无缝弯头或冲压焊接弯头，其弯管应符合下列要求：1 液压、润滑系统管子应采用机械常温弯曲，气动系统管子宜采用机械常温弯曲；对大直径、厚壁管子采用热弯时，弯制后应保持管内的清洁度要求；2 管子的弯曲半径除耐油橡胶编织软管、合成树脂高压软管外，管子外径小于等于42mm时，弯曲半径宜大于等于管子外径的2.5倍；管子外径大于42mm 时，弯曲半径宜大于管子外径的3倍；3 管壁冷弯的壁厚减薄量不应大于壁厚的15%，热弯的壁厚减薄量不应大于壁厚的20%；4 弯制焊接钢管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面；5 管子外径小于30mm时，管子的短、长径比不应小于90%，并不得出现波纹和扭曲；管子外径大于等于30mm时，管子短、长径比不应小于80%，并不得有明显的凹痕及压扁现象。

6.2管道的焊接6. 2.1 管子焊接的坡日和对日，应符合下列要求：1 坡口的形式和尺寸，应符合设计的规定，无规定时，宜符合现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的有关规定；2 工、Ⅱ级焊缝和不锈钢的坡口，应采用机械方法加工；3 管子对接焊口应使内壁齐平；钢管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于2mm；铜及铜合金、钛管内壁错边量不应超过壁厚的10%，且不应大于1mm；4 管子连接时，不得采用强力对口、加热管子和加偏心垫等方法消除接口端面的偏差。