试切法调外圆精车刀

一、1.获得零件尺寸精度的方法有，试切法，调整法，定尺寸刀具法，自动控制法。

2.加工细长轴时，由道具热变形引起的工件误差属于，变值系统性误差。

3.基准位移误差是定位基准相对于起始基准发生的位移造成的工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。

4.工序尺寸的公差带一般取入体方向，而毛坯尺寸的公差带一般取双向分布。

5.为减少毛坯形状造成的误差复映，可用如下三种方法，分别是：增大系统刚度，减少毛坯误差，多次加工。

6.安装是指定位和夹紧过程的总和。

7.钻削时，主运动是钻头的旋转运动，进给运动是钻头的轴向移动，铣削时，铣刀的旋转运动是主运动，工件的直线移动是进给运动。

8.主切削刃是指刀具前刀面和主后刀面的交线。

9.典型的切削种类有带状，挤裂，单元，崩碎，四种。

10.总切削力可分解主切削力，径向力，轴向力三个分力。

11.切削热来源于切削层金属的弹性，塑性变形和切屑与刀具间的摩擦。

12.刀具磨损一般经历初期，正常，急剧三个阶段。

13.车削刚性较差的细长轴时，车刀主偏角应选用90°为宜，主要是为减少径向力的大小。

14.圆周铣削的两种铣削方式中，逆铣时切入工件时切削厚度最小，切出时的切削厚度最大。

顺铣切入工件时的切削厚度最大，切出时切削厚度最小。

15.切削用量三要素对切削温度影响的顺序是：切削速度>进给量>背吃刀量。

16.卧式车床主参数是床身上工件最大回转直径。

17.工艺系统是指由：机床，刀具，夹具，工件所构成的封闭系统。

18.机床刀具通常主要包括由定位装置，夹紧装置，对刀和导向装置，夹具体和连接元件等部分组成。

19.定位基准精基准的选择原则是：基准重合原则，基准统一原则，互为基准原则，自为基准原则。

所选用精基准，应保证工件装夹稳定可靠，夹具结构简单，操作方便。

20.工件的六个自由度被完全限制的定位称完全定位。

21.工艺基准按用途可分为调刀基准，定位基准，测量基准，装配基准。

22.工件以外圆表面定位时，常用的定位方式有：定心定位和支承定位。

斯沃仿真软件试切法对刀过程1、解压仿真软件，双击SWCNC图标2、选择北京凯恩帝KND1Ti数控系统，然后点击运行3、点击机床操作下的刀具管理4、会弹出刀具数据库。

5、点击001外圆车刀，然后点击添加到刀盘选择1号刀位，点击006割刀，然后点击添加到刀盘选择2号刀位。

最后点击确定按键。

6、点击手动，使工作方式转变为手动方式7、点击正转，使主轴正向旋转8、手动移动刀具到工件端面附近，中间曲线为快速移动案件。

9、手动车端面，退刀时只能沿X轴退出10、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应11、依次点击Z 0 插入键12、手动车外圆，刀具沿Z 轴方向退出，停主轴13、点击工件测量下的特征线14、点击刚刚所测量的外圆，查看外圆尺寸15、点击工件测量下的测量退出，退出测量16、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应17、依次点击X 测量数据插入键18、手动移动刀架到安全位置，点击换刀键，换2号刀19、启动主轴，正转。

手动移动切断刀到工件端面附近，使刀具左侧轻轻和工件端面接触20、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应21、依次点击Z 0 插入键22、手动移动切断刀，使刀具主切削刃轻轻和工件外圆接触23、点击刀补键，找到测量界面，使光标和相应刀补号对应24、依次点击X 测量数据插入键25、手动移动刀具到安全位置，停主轴。

26、试切法对刀结束备注：1、工件操作下设置毛坯可以改变工件尺寸2、点击手型图标（1）可以移动窗口位置，点击旋转图标（2）可以改变窗口视角3、滚动鼠标滚轮可以调整窗口大小。

四川省南江县小河职业中学（国家级重点职业中学）车工工艺学总复习题教师：彭明江2018年05月18日《车工工艺与技能训练》练习题一、判断题：第一章车削加工的基本知识第十章车床的基本知识1、工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削。

（）2、变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。

（）3、卡盘的作用是用来装夹工件，带动工件一起旋转。

（）4、车削不同螺距的螺纹可通过调换进给箱内的齿轮实现。

（）5、光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。

（）6、光杠用来车削螺纹的。

（）7、变换进给箱手柄的位置，在光杠和丝杠的传动下，能使车刀按要求方向作进给运动。

（）8、小滑板可左右移动角度，车削带锥度的工件。

（）9、床鞍与车床导轨精密配合，纵向进给时可保证径向精度。

（）10、机床的类别用汉语拼音字母表示，居型号的首位，其中字母“C”是表示车床类。

（）11、对车床来说，如第一位数字是“6”，代表的是落地及卧式车床组。

（）12、C6140B表示第二次改进的床身上最大工件回转直径达400mm的卧式车床。

（）13、CM6140 车床比C620车床床身上最大工件回转直径要大。

（）14、CQM6132车床型号中的32表示主轴中心高为320mm。

（）15、在机床型号中，通用特性代号应排在机床类代号的后面。

（）16、车床工作中主轴要变速时，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。

（）17、为了延长车床的使用寿命，必须对车床上所用摩擦部位定期进行润滑。

（）18、车床漏在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。

（）19、主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年更换一次。

（）20、主轴箱换油时，现将箱体内部用煤油清洗干净，然后再加油。

（）21、车床主轴箱内注入的新油油面不得高于油标中心线。

（）22、车床尾座中、小滑板摇动手柄转动轴承部位，每班次至少加油一次。

（）23、油脂杯润滑每周加油一次，每班次旋转油杯盖一圈。

ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ952012 08案例C ASES浅谈车削外圆时如何保证尺寸精度文／郝灵波　王利利车削外圆尺寸的精确度是车工操作者基本功的最好体现，但要想在每次加工时都能精确掌握外圆的尺寸精度，没有熟练的基本功是不行的，怎样才能快速提高车工操作者车削外圆的技能呢?下面介绍几种车削方法。

一、利用对刀保证尺寸精度《高级车工技能训练》一书提到：精车外圆时车刀刀尖不能高于工件的旋转中心，要求对准中心，也可以稍微低于工件的旋转中心，但低于中心的尺寸不能超过工件直径的三十分之一。

这一方面说明刀尖高于中心会因后刀面与已加工表面间的摩擦增大而引起表面粗糙度质量下降，另一方面也说明车刀低于机床的旋转中心时，会使车刀的前角减小，使车刀的后角增大，从而减少车刀后刀面与工件已加工表面的摩擦，降低表面粗糙度。

表面粗糙度降低了，相对来讲尺寸精度就更容易保证了。

笔者经过实际加工经验总结得出，在车削外圆对刀时，车刀刀尖低于工件的旋转中心要比车刀刀尖对准工件的旋转中心时效果更好，特别是对于加工直径较小的工件尤为突出。

二、选择车刀、加工速度保证加工精度在实际车削过程中，我们通常采用90º硬质合金车刀进行高速车削以及采用高速钢低速车削的方法来保证外圆尺寸的加工精度。

1.采用90°硬质合金车刀高速车削外圆采用90º硬质合金车刀高速车削外圆，刀具如图1所示。

通常采用高的切削速度V c>120m／min，小的进给量f =0.1mm／r和较小的背吃刀量a p=0.2～0.3mm；这种加工方式可以保证工件有较小的表面粗糙度。

具体在加工时可以采用试切、试测的方法。

（1）试切削的目的是为了控制切削深度，保证工件的加工尺寸。

车刀进刀后做纵向移动2mm左右时，停止进刀。

纵向快退，然后停车测量。

如尺寸符合要求，就可继续车削；如尺寸还大，可摇动中滑板加大切削深度；若尺寸过小，则应减小切削深度。

通过试切削调节好切削深度便可正常切削。

郑州工业安全职业学院毕业论文（设计）题目姓名__________________________ 系别__________________________ 专业__________________________ 年级__________________________ 指导教师__________________________年月日毕业论文（设计）成绩评定表目录引言 (3)第一章为什么要对刀 (5)第二章数控机床对刀方法 (11)第三节用工件移设置工件零点 (14)第三章数控车床的对刀原理 (18)第一节机床坐标系与参考点 (18)第四章试切法对刀原理 (19)第五章工件原点的设置方式 (20)第一节直接用刀具试切对刀 (20)第二节设置刀具偏移量补偿 (20)第三节用G50 设置刀具起点 (21)第四节用G54～G59 设置程序原点 (22)第五节用“ 工件移”设置程序原点 (22)第六章多刀对刀 (24)第一节绝对对刀 (24)第二节相对对刀 (24)第七章数控车削的工艺与工装 (25)第一节合理选择切削用量 (25)第二节合理选择刀具 (26)第三节合理选择夹具 (26)第四节确定加工路线 (26)第五节加工路线与加工余量的联系 (26)第六节夹具安装要点 (26)第八章数控车削加工工艺的制定 (27)第一节零件图工艺分析 (27)第九章结束语 (28)参考文献 (29)致谢 (30)引言对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

对刀精度的水平影响到零件的加工精度, 同时, 对刀效率还直接影响数控加工效率。

所谓对刀, 其实质就是测量工件坐标系原点与机床坐标系原点之间的偏移距离, 并设置程序坐标系原点在以刀位点为参照的机床坐标系里的坐标值的过程对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。

在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控车床的加工效率。

仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中的调用方法，同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等第一章为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。

第4章数控车床基本操作
1．为什么每次启动系统后要进行“回车床参考点”操作？
答：开机后首先要进行检查和回机床参考点操作后，才可以从事其它操作功能，因此机床参考点是数控车床一固定点，该点为刀具退离到一个固定不变、接近正向极限位置的点，用户不能随意。

2．以右偏刀、切断刀、螺纹刀为例，简述试切对刀的过程。

答：（1）外圆粗车刀。

①车削工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-7所示。

②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-8所示。

图4-7 外圆粗车刀（刀号01）Z轴补偿设定图4-8 外圆粗车刀（刀号01）X轴补偿设定
（2）外圆精车刀。

①车削工件端面，设定Z轴补偿值如图4-9所示。

②车削工件外径，设定X轴补偿值，如图4-10所示。

（3）外圆切槽刀。

①接触工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-11所示（主轴须处于正转状态）。

②接触工件外径，设定X轴补偿值，如图4-12所示（主轴须处于正转状态）。

图4-11 外圆切槽刀（刀号05）Z轴补偿设定图4-12 外圆切槽刀（刀号05）X 轴补偿设定
（4）外螺纹刀。

①目测刀尖对正工件端面，设定Z轴补偿值，如图4-13所示。

②接触工件外径，设定X轴补偿正值，如图4-14所示（主轴须处于正转状态）。

图4-13 外螺纹刀（刀号07）Z轴补偿设定图4-14 外螺纹刀（刀号07）X轴补偿设定
1。

数控车床对刀是基本的数控车工基本的操作。

下面以常见的法兰克数控车系统为例。

具体演示下对刀的具体过程。

Fanuc 系统数控车床设置工件零点常用方法:一，直接用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前X 坐标，测量外园直径后，用X 坐标减外园直径，所的值输入offset 界面的几何形状X 值里。

2. 用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z 坐标，输入offset 界面的几何形状Z 值里。

二，用G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心（X 轴坐标减去直径值）。

2. 选择MDI 方式，输入G50 X0 Z0 ，启动START 键，把当前点设为零点。

3. 选择MDI 方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。

4. 这时程序开头：G50 X150 Z150 …… . 。

5. 注意：用G50 X150 Z150 ，你起点和终点必须一致即X150 Z150 ，这样才能保证重复加工不乱刀。

6. 如用第二参考点G30 ，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头G30 U0 W0 G50 X150 Z1507. 在FANUC 系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhcnc 软件里，按鼠标右键出现对话框，按鼠标左键确认即可。

三，用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD 系统的Offset 里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。

2. 用外园车刀先试切工件端面，这时Z 坐标的位置如：Z200 ，直接输入到偏移值里。

3. 选择“Ref ”回参考点方式，按X 、Z 轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。

4. 注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0 ，才清除。

四，用G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z 轴正方向退点，切端面到中心。

2. 把当前的X 和Z 轴坐标直接输入到G54----G59 里, 程序直接调用如:G54X50Z50 ……。