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过程失效模式与后果分析PFMEA一、PFMEA的定义和目标PFMEA是一种系统性的过程分析方法，用于评估潜在的失效模式、错误或缺陷，以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。
它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险，以便采取适当的预防和纠正措施，提高产品质量和客户满意度。
二、PFMEA的基本概念和步骤1.风险识别：通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式，识别可能存在的失效模式。
2.评估失效的严重程度：对每个失效模式进行定量或定性评估，确定其对产品质量和安全性的潜在影响，此项评估需要专业知识和经验的支持。
3.识别可能的失效原因：找出导致失效发生的根本原因，可以通过使用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。
4.评估失效的频度：对每个失效模式进行评估，确定其在过程中发生的概率或频次。
5.识别已有的控制措施和预防措施：列举已有的预防和控制措施，以评估其对失效模式的控制效果。
6.评估失效的检测度：确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被发现。
7.进行风险评估：通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组合评估，计算出风险优先级数(RPN)。
8.制定预防和纠正措施：根据风险优先级，确定应采取的预防和纠正措施，并将其确定为优先处理的问题。
9.追踪改进：追踪和记录已实施的预防和纠正措施，并评估其有效性。
三、PFMEA的优势和应用1.优势：PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险，提前预防可能导致质量问题的问题，并减少相关成本。
通过完善的PFMEA过程，可以提高产品质量、可靠性和客户满意度。
2.应用：PFMEA广泛应用于制造业，尤其在汽车、医疗器械和航空航天等高风险行业中。
它通常在新产品开发过程中进行，也可以应用于现有产品或过程的改进。
四、PFMEA存在的挑战和解决方法1.数据收集的困难：获取过程相关数据和知识的困难是PFMEA面临的主要挑战之一、解决方法包括培训和指导工作人员，建立数据收集和共享机制等。
PFMEA过程失效模式及后果分析PFMEA（Process Failure Mode and Effects Analysis）过程失效模式及后果分析是一种常用的质量管理工具，用于评估和改进产品制造过程中的潜在问题和风险。
它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。
1.确定过程步骤：首先，识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤，包括原材料采购、加工、装配、测试等。
2.确定失效模式：对于每个过程步骤，识别可能导致失效的模式。
失效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。
3.评估失效后果：对于每个失效模式，评估其可能导致的后果和影响。
后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。
4.定义风险优先级：根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力，为每个失效模式分配一个风险优先级。
这可以帮助制定合理的风险控制策略。
5.制定改进计划：对于评估出的高优先级失效模式，制定相应的改进计划和控制措施。
这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备维护等。
6.实施和监控措施：执行改进计划，并监控其有效性。
定期对PFMEA进行更新，以反映过程改进和新的风险评估。
通过实施PFMEA，可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题，并降低产品质量问题的风险。
下面以汽车制造业为例，具体分析PFMEA的应用。
在汽车制造过程中，每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。
例如，原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险，加工环节可能存在操作错误或设备故障的风险，装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险，测试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。
针对这些潜在问题，可以使用PFMEA来识别并评估其风险。
例如，在加工环节，识别可能的失效模式可能包括不正确的参数设置、设备故障、操作错误等。
然后，评估这些失效模式可能导致的后果和影响，如产品偏差、生产延误、设备故障等。
根据评估结果，确定失效模式的风险优先级，以便制定相应的改进计划和控制措施。
例如，对于评估为高风险的加工失效模式，可以采取以下改进措施：加强对操作员的培训和教育，确保他们正确操作设备和设置参数；增加设备维护和保养频率，以减少设备故障的风险；实施过程监控和自动化控制，以确保稳定的生产环境。
过程失效模式及后果分析管理办法过程失效模式及后果分析（Process Failure Modes and Effects Analysis，简称PFMEA），是一种常用于管理过程风险和改进的工具。
PFMEA通过对过程中可能发生的失效模式及其后果进行分析，提前识别出潜在问题，并采取相应措施降低风险。
下面将介绍PFMEA的管理办法。
一、PFMEA的管理目标PFMEA的管理目标是识别和分析过程中的失效模式及其潜在后果，评估失效发生的概率和影响程度，并制定相应的预防控制措施，降低风险。
二、PFMEA的管理步骤1.选择适当的团队成员：PFMEA的分析需要跨越多个职能领域，因此需要选择适当的团队成员，包括具有相关专业知识和经验的人员。
2.确定过程：明确要分析的过程范围和目标，包括过程流程、输入和输出等。
3.识别失效模式：团队成员通过头脑风暴和过程分析，识别可能导致过程失效的因素。
失效模式可以是物理性的、功能性的、行为性的等。
4.评估失效影响程度：对每个失效模式，评估其对过程和最终产品或服务的影响程度，包括安全性、质量、交付时间、成本等方面。
5.确定失效发生的概率：评估每个失效模式发生的概率，包括概率的频率、可能性等。
6.评估现有控制措施：评估当前过程中已存在的控制措施，对失效模式的控制程度，包括检验、测试等。
7.制定改进措施：根据评估结果，确定需要改进的控制措施，包括预防措施和检测措施，以降低失效发生的概率和影响程度。
8.实施改进措施：制定实施改进措施的计划，并跟踪监控改进效果。
9.更新PFMEA：根据实施改进措施的结果，修订和更新PFMEA，并确保团队成员了解改进措施的目标和具体要求。
三、PFMEA的管理原则1.整体团队参与：PFMEA需要全员参与，涉及到的问题通常跨越多个职能领域，需要充分调动团队的智慧和经验。
2.系统性分析：PFMEA需要从系统层面进行分析，识别可能的失效模式和其后果，并考虑多种因素对失效的影响。
过程失效模式及后果分析-教程1. 引言过程失效模式及后果分析（PFMEA）是一种常用的风险评估工具，用于分析过程中潜在的失效模式及其可能带来的后果。
通过对失效模式的识别和评估，可以制定相应的预防措施，以降低失效发生的风险，提高过程的可靠性和稳定性。
本教程将介绍PFMEA的基本概念、步骤和应用方法，帮助读者了解如何进行过程失效模式及后果分析。
2. PFMEA的基本概念2.1 过程失效模式过程失效模式是指发生在特定过程中的潜在失效形式。
它可以是机械故障、工艺不稳定、材料质量问题等各种各样的问题，可能导致产品或服务无法达到预期的功能要求。
2.2 后果分析后果分析是对失效模式引起的后果进行评估和分析。
它包括两个方面的内容：失效后果的严重性评估和失效后果的概率评估。
严重性评估用于判断失效对产品或服务的影响程度，概率评估用于评估失效产生的频率或概率。
3. PFMEA的步骤PFMEA主要包括以下步骤：3.1 选择分析对象选择需要进行PFMEA分析的过程或系统，确定所要分析的范围和目标。
3.2 建立团队建立一个跨部门的团队，包括相关的设计、生产和质量控制人员。
团队成员应具备相关的知识和经验，以能够准确地分析和评估失效模式及其后果。
3.3 列出过程步骤对所选过程进行详细的步骤分解，将整个过程拆分为多个子过程或操作步骤。
3.4 识别失效模式对每个步骤识别可能存在的失效模式，包括机械失效、材料问题、环境因素等。
3.5 评估失效后果对每个失效模式评估其可能带来的后果，包括严重性和概率评估。
根据经验和数据进行评估，各团队成员提供专业意见。
3.6 优先级排序根据失效后果的严重性和概率进行排序，确定重要性较高的失效模式。
3.7 制定预防措施对于重要性较高的失效模式，制定相应的预防措施，包括改进设计、改变工艺、提高操作规范等。
3.8 实施并跟踪将制定的预防措施实施到实际生产过程中，并定期进行跟踪和评估，以确保措施的有效性和可操作性。
PFMEA目录简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介概念论述原理分析模式及后果分析PFMEA案例分析简介过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis,简称PFMEA)PFMEA是过程失效模式及后果分析的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
概念论述PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。
是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
原理分析PFMEA的分析原理PFMEA的分析原理如下表所示，它包括以下几个关键步骤：（1）确定与工艺生产或产品制造过程相关的潜在失效模式与起因；（2）评价失效对产品质量和顾客的潜在影响；（3）找出减少失效发生或失效条件的过程控制变量，并制定纠正和预防措施；（4）编制潜在失效模式分级表，确保严重的失效模式得到优先控制；（5）跟踪控制措施的实施情况，更新失效模式分级表。
过程失效模式及后果分析概述过程失效模式及后果分析（Process Failure Mode and Effects Analysis，PFMEA）是一种常用于产品开发和制造过程中的质量管理方法。
它通过识别、评估和减少潜在的过程失效模式来预防质量问题的发生，提高产品和制程的可靠性和质量。
目的过程失效模式及后果分析的主要目的是在产品开发和制造过程中，识别可能导致产品或制程失效的模式，并评估这些失效模式对制程或产品的影响。
通过提前识别和分析潜在的问题，可以采取适当的措施来减少或消除这些问题的发生，从而提高产品质量和制程的稳定性。
流程过程失效模式及后果分析的主要步骤包括： 1. 确定分析范围：确定需要进行分析的过程或产品范围，并明确分析的目标和要求。
2. 识别失效模式：通过团队讨论、经验回顾和文献研究等方法，识别可能导致过程失效的模式。
3. 评估失效后果：对于每个识别出的失效模式，评估其对产品质量和制程稳定性的影响程度，以及可能导致的后果。
4. 评估失效原因：对于识别出的失效模式，分析其发生的原因和潜在的影响因素。
5. 评估现有控制措施：分析目前针对失效模式采取的控制措施，评估其有效性和适用性。
6. 优先级排序：根据失效影响程度、发生频率和控制措施的有效性等因素，确定失效模式的优先级。
7. 制定改进措施：对于高优先级的失效模式，制定相应的改进措施，以减少或消除其发生的可能性。
8. 跟踪和验证：跟踪和验证改进措施的实施情况和效果，并及时进行调整和改进。
工具和技术过程失效模式及后果分析可以借助以下工具和技术来完成： - 流程图：用于表示产品或制程的流程，有助于识别可能的失效模式。
- 失效模式和影响分析表（FMEA表）：用于记录和评估失效模式及其后果、原因和控制措施。
- 根本原因分析（Root Cause Analysis）：用于分析失效模式发生的根本原因，以便制定有效的改进措施。
- 文献研究和经验回顾：通过参考相关文献和借鉴以往的经验，可以获取更全面的失效模式和控制措施信息。
科技股份作业文件文件编号：XXXX-XXXX.XX 版号：A/0（PFMEA）过程失效模式及后果分析作业指导书批准：审核：编制：受控状态：分发号：2016年01月15日发布2016年01月15日实施过程潜在失效模式及后果分析作业指导书（PFMEA）XXXX-XXXX.XX1目的过程潜在失效模式及后果分析，简称PFMEA。
是一种信赖度分析的工具，可以描述为一组系统化的活动，是对确定产品/过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。
其目的是：（a）并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果；（b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；（c）将全部过程形成文件。
2 围：适用于公司用于零组件的所有新产品/过程的样品试制和批量生产。
适用于过程设计的风险性及后果的分析；适用于过程重复，周期性永不间断的改进分析。
3 术语和定义：1）PFMEA：指Process Failure Mode and Effects Analysis（过程失效模式及后果分析）的英文简称。
由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。
2）失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作围导致零组件的破裂卡死等损坏现象。
3）严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA围的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
4）频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。
5）探测度（D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。
6）风险优先数（RPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。
JT/C－7.1J－0037）顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
4职责4.1技术科负责过程潜在失效模式及后果分析，并填写相应分析表格。
4.2各部门按APQP要求参与过程FMEA活动。
5工作流程和容：5.1 过程PFMEA实施与启动的顺序。
见图15.2当顾客或公司有需求和要求时，项目组依APQP要求，在生产用工装准备之前，在可行性阶段或之前进行过程失效模式及后果分析（以下简称过程PFMEA），经项目组长核准。
如顾客有要求时，过程PFMEA必须提交顾客评审和批准。
1）针对新产品，项目组将建立和制订其单独的过程PFMEA；针对常规产品（即：老产品），项目组根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性（特别是其相同的产品/过程特殊特性）建立和制定其通用的过程PFMEA。
2）项目组应列出产品生产过程流程图清单，过程PFMEA从产品整个过程的流程图开始，该产品的流程图应确定与每一工序相关的产品/过程特性。
项目组应将用于该产品过程PFMEA准备工作的流程图纸的复印件，附在该产品过程PFMEA分析表之后，作为进行该产品过程PFMEA分析的依据。
3）项目组在进行过程PFMEA前，应根据该产品的过程流程图，先完成过程PFMEA过程流程图风险评定表的风险分析和评估：★该风险分析和评估必须考虑到所有制造工序，过程PFMEA 应包括从进料检验到出货的所有过程的特殊特性。
★分析产品在制造过程中的每一个工序步骤操作评定过程的风险（如：高、中、低风险）。
★对评定为高风险（即：RPN≧100和/或严重度≧8）的工序/项目和特殊特性应优先采取纠正与预防措施。
★当顾客有要求或公司认为需要的中等风险，也应对其纠正与预防措施。
★在确定了潜在的失效模式之后，应采取纠正/预防措施来消除潜在失效模式或不断减少它们发生的可能性。
4）在进行过程PFMEA时，应假定所设计的产品能够满足设计要求，因为设计缺陷和薄弱环节所产生的潜在失效模式可包括在过程.. . .. . . 图1. PFMEA过程顺序PFMEA过程潜在失效模式及后果分析顺序S. . . . . ..JT/C－7.1J－003PFMEA中，但它们的影响/后果及避免措施由设计DFMEA来解决。
5）过程PFMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程中的缺陷和薄弱环节的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能满足顾客的要求和期望。
6）公司必须对每一个过程中所涉及到的产品和/或过程的特殊特性进行过程（PFMEA），并寻找最佳改善方法努力改进过程，以防止发生缺陷和预防潜在失效发生，而不是依靠检测找出缺陷和失效。
5.3 在过程PFMEA分析过程中1）被评价列为高RPN（RPN≧100）的项目/工序和/或严重度≧8的项目/工序，公司必须将其列为特殊特性。
2）对所有被评价为高RPN的项目/工序和/或严重度≧8的项目/工序必须制定纠正/预防措施。
3）对不可降低的高RPN项目/工序和/或严重度≧8的项目/工序必须附有明确的探测方法。
5.4 所有的特殊特性均需在过程PFMEA中加以说明，并将特殊特性的符号或记号在过程PFMEA中进行明确标识；5.5 进行过程PFMEA可采用参考手册《FMEA潜在的失效模式及后果分析》第三版中规定的格式---“潜在的失效模式及后果分析表（过程FMEA）”进行，见附表1。
（如顾客有特殊要求时则依顾客规定的表单进行）。
5.6 填写过程（PFMEA）的栏目说明：5.6.1 PFMEA编号：填入PFMEA文件的编号，以便查询。
PFMEA的编号原则：PFMEA 零(组)件图号。
例如: PFMEA LJZ/J-0015.6.2 项目名称：填入正在进行过程分析的系统、子系统或部件的过程名称和编号。
5.6.3 过程责任：填整车厂（OEM）、部门和小组。
5.6.4 编制者：填入负责准备PFMEA工作的工程师的、及所在公司名称。
5.6.5 车年型/项目（或产品型号）：填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车年型/项目（如果已知的话），如果未知道的话则填入进行PFMEA分析的产品规格/型号。
5.6.6 关键日期：JT/C－7.1J－003填入初次PFMEA应完成的日期，该日期不应超过计划的投入生产的日期。
对本公司初始的PFMEA日期不应超过顾客要求的生产件批准（PPAP）的提交日期。
5.6.7 PFMEA 日期：填入编制PFMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
5.6.8 核心小组（主要参加人）：列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人。
5.6.9 过程功能/要求：★填入被分析的过程或工序的简要说明（如：车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等），并记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。
★核心小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准，并以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量/变量）的信息。
★如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），则可以把这些工序作为独立过程列出。
5.6.10 潜在失效模式：指过程有可能发生不能满足过程功能要求栏中所描述的过程要求和/或设计意图，是对该特定工序上的不符合要求的描述。
它可能是下一工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。
但是，在PFMEA准备中，应假定提供的零件/材料是正确和合格的。
1）按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在失效模式，前提是这是这种失效可能发生，但不一定发生。
过程工程师对以下问题应能提出并能回答，并以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。
★过程/零件怎样不满足要求？★无论工程规如何，顾客（最终使用者，后续工序或服务）认为的可拒收的条件是什么？2）一般的失效模式可能是但不仅仅局限于下列情况：弯曲、孔错位、粘合、毛刺、开孔太浅、开孔太深、漏开孔、表面太粗糙、表面太平滑、贴错标签、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、短路、工具磨损等。
5.6.11 潜在的失效后果：指失效模式对顾客产生的影响。
根据顾客可能发现或经历的情况来描JT/C－7.1J－003述失效的后果，顾客可能是部的顾客也可能是最终用户；如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，则PFMEA分析人员要对其清楚地予以说明。
顾客可以是下一道工序、后续工序或工位、经销商和/或车主。
当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。
1) 对最终使用者来说，失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，如：噪声、工作不正常、不能工作、泄漏、返工/返修、报废、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、漏油、侵蚀、间歇性工作、车辆控制减弱、顾客不满意等。
2) 如果顾客是下一道工序或后续工序或工位，失效的后果应用过程/工序性能来描述，如：无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不能配合、不能连接、不匹配、损坏设备、引起工装过度磨损等。
5.6.12 严重度（S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的PFMEA围的相对定级结果。
严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。
严重度仅适用于失效的后果，严重度的评估分为1—10级（见表1）。
JT/C－7.1J－0036.6.13 级别（分级）：用来对那些可能需要附加的过程控制的部件、子系统或系统的特殊产品或过程特性的分级（如：关键、重要、等）。
如果过程PFMEA中确定了分级，应通知负责设计的工程师，因为这可能影响涉及及控制项目标识的工程文件。
产品和/或过程的特殊特性符号应在此栏目中予以明确标识/注明。
6.6.14 潜在失效起因/机理：潜在的失效起因是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
针对每一个潜在的失效模式，在尽可能的围，应尽可能地列出每个可以可归结到每一失效模式的每一个潜在起因。
如果起因对失效模式来说是唯一的（即：如果纠正该起因对该失效模式有直接的影响），那么这部分PFMEA考虑的过程就完成了。
但是，失效的许多起因往往并不是相互独立的，要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些起因起主要作用，哪些起因最容易得到控制。
起因列出的方式应有利于有的放矢地针对起因采取补救的努力。
1）一般的失效起因可包括但不限于：扭矩不当——过大或过小；焊接不当——电流、时间、压力不正确；测量不精确；热处理不当——时间、温度有误；浇口/通风不足；润滑不足或无润滑；零件漏装或错装；磨损的定位器；磨损的工装；定位器上有碎屑；损坏的工装；不正确的机器设置；不正确的程序编制等。
