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汽车焊接检验标准
汽车焊接检验标准包括以下几项：
焊接材料标准：应符合国家标准，以确保焊接质量和产品性能。
对于碳钢、不锈钢和铝合金等材料，其选择应符合相应的国家或行业标准。
焊接方法标准：应考虑到焊接位置、材料和产品要求等因素，并遵循相关的国家或行业标准。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊和激光焊接等。
（1）电弧焊：手工电弧焊、埋弧焊和氩弧焊等焊接方法的选择应符合相关标准，并考虑到焊接位置和材料等因素。
（2）气体保护焊：常见的气体保护焊包括TIG焊和MIG焊。
这些方法的选择应符合国家或行业标准，并严格控制气体的流量、混合比例和保护效果等参数。
（3）激光焊接：激光焊接是一种先进的焊接技术，适用于焊接薄板和复杂形状的汽车零部件。
激光焊接具有高精度、高效率和低变形等优点。
在应用激光焊接时，应遵循相关的标准和规范，确保焊接质量和产品性能。
电阻点焊破坏性检验方法：通过破坏性检验来评估焊接质量。
常见的破坏性检验方法包括液压扩张器、等离子切割机等工具的应用。
这些工具可用于扩张或切割钣件，以达到破坏焊点的目的，从而进行焊接质量的检验。
检验应遵循相关的检验规定和标准。
总之，汽车焊接检验标准是确保汽车焊接质量和性能的关键因素之一。
在实施焊接检验时，应遵循相关的国家标准或行业标准，并使用合适的工具和方法进行检验，以确保焊接质量的可靠性。
焊接件3A检测标准
一、焊点质量常规检验标准：
焊点数：偏差≤5%标准点数；
焊点间距：偏差≤15%标准间距（当夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不作严格规定，但连续焊点处必须限制偏差）；
焊点直径：偏差≤15%标准直径；
焊点压痕：h<0.15*板件厚度；
焊点表面裂纹：不允许；
电极粘损：不允许；
焊点毛刺：不允许；
焊点骑边：≤8%标准点数，且不连续；
表面缩孔：不允许；
焊点未焊透：不允许；
焊点不平整、板件变形：不允许（焊接时垂直焊接）；
板件表面烧伤、烧穿：不允许；
板件装配间隙：0.12mm;
焊点最小点距：12mm（0.8mm、1.0mm板件）、14mm（1.2mm、1.5mm板件）、16mm（2.0mm板件）；
焊点最小边距：4.5mm（0.8mm板件）、5mm（1.0mm板件）、5.5mm （1.2mm板件）、6mm（1.5mm板件）、7mm（2.0mm板件）；
焊点熔核直径：4.6-5.3mm（0.8mm板件）、5.3-5.8mm（1.0mm板件）、5.5-6.2mm（1.2mm板件）、6.3-6.9mm（1.5mm板件）、7.1-7.9mm
（2.0mm板件）。
二、二氧化碳气体保护焊接检验标准
气孔：允许个别气孔，气孔直径；
咬边：咬边深度≤0.5mm；
焊缝长度：偏差≤10%规定长度；
焊缝余高（凸出焊件表面高度）：无明显不平，余高≤1+0.1C（焊缝宽度）；
表面裂纹、烧穿、未焊合、未焊透；
不允许外观面与板件圆滑过渡，有均匀的鱼鳞纹，无过高的金属堆积。
Review and Approval 审核和批准Revision History修订历史1. Purpose目的Standard pipe welding operation.规范管道焊接操作。
2. Scope范围Applicable to pipe welding operation of undertake project.适用于公司承接项目的管道焊接操作。
3. Terms and Definitions术语和定义Adopt terminologies and definitions set fouth in GB/T19000-2008 idt ISO9000׃2005,Quality management system—Fundamentals and vocabulary.本程序采用GB/T19000-2008 idt ISO9000׃2005《质量管理体系基础和术语》中的术语和定义。
4. Responsibilities职责4.1. Endoscopy examination is carried out by welder.焊接者负责对管道焊接进行内窥镜检查。
4.2. Report of endosopy examine is reviewed by site manager.现场经理负责对内窥镜检查报告进行审核和确认。
5. Procedure/Requirements程序/要求5.1. Regulations编制依据1）中国国家标准GB 20801-2006: 压力管道规范- 工业管道2）《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-943）《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-974）《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）DL5007-925.2. General requirements总体要求5.2.1. Manual Tungsten Inert Gas (TIG) welders and orbital welders using these procedureshall be qualified by making coupon test welds using actual job material. Thesecoupons shall be subject to the same Independent examination as the automatic welds.采用这些程序的手动TIG焊接工和自动轨道焊工，将用实际工作材料作焊接试样测试以确认合格。
1 目的规定焊接产品表面质量、配合、焊接质量、扭矩的检验准则，确保产品满足顾客的要求。
2 适用范围适用于焊接产品的质量认可。
3 定义无4 责任生产部门、质量保证部负责按照本准则对焊接产品进行检验。
5 规定5.1 焊接产品检验区域划分。
5.2焊接产品焊接表面质量的检验方法和标准5.2.1点焊表面质量检验方法和标准5.2.1.1点焊缺陷数量的评价见下表1（当规定点焊数量是5个或更少时，不允许出现缺陷点焊，然而当焊点数量大于等于6个时，设计中应根据表1允许有一定的焊点缺陷。
）表1最小有效焊点数设计图中规定的焊点数最小的有效焊点数最大应用焊点数1-5 n n6-10 n-1 n+111-20 n-2 n+221-30 n-3 n+331-40 n-4 n+441+ n-12% n+12%n为工程设计图中规定的实际焊点数；焊点数为一次点焊工序中必须的数量。
5.2.1.2点焊质量评价见下表缺陷名称缺陷说明评定结论图示漏焊少于工艺要求的焊点数量不允许，必须返工（按原工艺要求补焊）无烧穿焊点表面有穿孔现象不允许，必须返工（在不影响表面质量的情况下按原工艺返工，或选择其他补焊方式，如锡补、CO2补等）位置半点焊不允许，超过要求焊点数的10％时必须返工（按原工艺要求补焊）焊点间距不均匀具体评价见5.2.1.3飞溅焊点边毛刺、凸起等焊接产品可见部分不允许有焊接飞溅；其它不可见部分允许有轻微焊接飞溅，但不能破坏螺纹，不能影响下道工序略凹陷焊点压痕太深具体评价见5.3.2.3倾斜/不平整压痕形状不均匀造成母材倾斜、不平整倾斜角度大于30°不允许，必须返工焊点间距与边缘距离的技术要求：tv=0.8 x t1 + 0.2 x t2, t1: 薄板厚度，t2: 厚板厚度。
板材厚度比t v0.5-0.6 >0.6-0.8 >0.8-1.0 >1.0-1.1 >1.1-1.2 >1.2-1.5 最小点距e 10 12 15 18 18 24最小边缘距离V 5 5.5 6.5 7 7 8板材厚度比t v>1.6-2.0 >2.0-2.5 >2.5-3.0 >3.0-3.5 >3.5-3.8 >3.8-4.0 最小点距e 27 36 45 54 63 63最小边缘距离V 9 10 11 12 13 132CO2保护焊的表面质量评价主要是对焊缝外观的评价，看是否焊缝均匀，是否有假焊、飞溅、焊渣、裂纹、焊穿、缩孔、咬边等缺陷，以及焊缝的数量、长度及位置是否符合工艺要求。
文件编号：重庆长安索奇汽车零部件有限公司点焊检测标准制定日期2011年6月13日修订日期2011年6月13日点焊检测标准版本：A0（第0次修改）1、目的：保证公司产品的焊接质量，并加以规定，以便检查工作的顺利进行和实施。
2、适用范围：本标准适用于本公司所生产的所有需点焊产品，但是有特殊要求的产品除外。
3、适用钢材种类：冷轧钢板及钢带、热轧软钢板、汽车结构用热轧钢板、镀锌等施以表面处理的钢板。
4、检查及判定基准：序号检查项目检查方法判定基准备注1 焊点数目目测焊点数目如果未达到工艺要求着为不合格2 焊点间距量具测量·钢直尺标准间距板厚/mm 最小间距/mm0.4 80.5 90.6 100.8 121.0 181.2 201.6 271.8 312.0 352.3 403.2 50 1.当焊接材料料厚不同时，选取薄片为基准。
2.当焊接夹具上焊接位置有干涉时，焊点间距可不做严格规定，但是连续焊点处必须严格限制偏差。
点焊检测标准版本：A0（第0次修改）序号检查项目检查方法判定基准备注3 焊核直径破坏试片量具测量·游标卡尺R=（Rmin+Rmax）/2标准直径板厚/mm关重部位/mm普通部位/mm0.4 3.0 2.50.5 3.2 2.70.6 3.5 3.00.8 4.0 3.51.0 4.4 4.01.2 4.7 4.21.6 5.4 4.81.8 5.7 5.12.0 6.0 5.42.3 6.5 5.93.2 7.7 7.0对于板厚不同的材料，取用薄板一测的数值；对于表中未记载的中间板厚，则选择厚板数据为基准。
4 焊点压痕量具测量·外径千分尺H≤0.2板件厚度5 焊点表面裂纹目测不允许6 板件表面烧伤和飞溅目测允许不严重的个别烧伤和飞溅对不严重的个别烧伤和飞溅需进行适当的清理。
7 表面气孔或缩孔目测焊核周边不允许有允许个别焊点中心允许存在直径不大于焊核直径10%的气孔或缩孔一个。
焊接件检验标准焊接件是工程中常见的零部件，其质量直接关系到工程的安全性和稳定性。
为了保证焊接件的质量，必须对其进行严格的检验。
本文将介绍焊接件检验的标准和方法，以期为工程施工和质量管理提供参考。
首先，焊接件的检验标准应当符合国家相关标准和规定。
在我国，焊接件的检验标准主要包括《焊接工艺评定规程》、《焊接质量等级》和《焊接工程质量验收标准》等。
这些标准和规定对焊接件的材料、工艺、质量等方面都有详细的规定，对于焊接件的检验提供了重要的参考依据。
其次，焊接件的检验应当包括外观检查、尺寸检验、材料分析和力学性能测试等内容。
外观检查主要是对焊接件的表面质量进行检查，包括焊缝的形状、焊接变形、气孔和裂纹等情况。
尺寸检验则是对焊接件的尺寸进行精确的测量，以确保其符合设计要求。
材料分析和力学性能测试则是对焊接件的材料成分和力学性能进行检验，以验证其质量和可靠性。
另外，焊接件的检验还应当根据其使用环境和作用要求进行相应的特殊检验。
例如，在高温、低温、腐蚀等特殊环境下使用的焊接件，需要进行相应的耐温、耐蚀性能测试；在受到冲击、振动等作用时需要进行冲击、振动试验等。
这些特殊的检验项目可以有效地评估焊接件在特殊环境和作用下的可靠性和安全性。
最后，焊接件的检验应当由具有相应资质和能力的检验机构进行。
检验机构应当具有国家认可的检验资质和先进的检验设备，能够对焊接件进行全面、准确的检验。
同时，检验机构应当具有丰富的检验经验和专业的检验人员，能够为焊接件的质量提供可靠的保障。
总之，焊接件的检验是确保其质量和可靠性的重要环节，应当严格按照国家相关标准和规定进行。
通过外观检查、尺寸检验、材料分析和力学性能测试等多种手段，对焊接件的质量进行全面、准确的评估。
同时，应当根据其使用环境和作用要求进行特殊检验，并由具有相应资质和能力的检验机构进行检验。
只有这样，才能保证焊接件的质量和可靠性，为工程的安全和稳定提供可靠的保障。
焊接质量检验标准焊接在电子产品装配过程中是一项很重要的技术，也是制造电子产品的重要环节之一。
它在电子产品实验、调试、生产中应用非常广泛，而且工作量相当大，焊接质量的好坏，将直接影响到产品的质量。
电子产品的故障除元器件的原因外，大多数是由于焊接质量不佳而造成的。
因此，掌握熟练的焊接操作技能对产品质量是非常有必要的。
（一)焊点的质量要求：对焊点的质量要求，应该包括电气接触良好、机械接触牢固和外表美观三个方面,保证焊点质量最关键的一点,就是必须避免虚焊。
1．可靠的电气连接焊接是电子线路从物理上实现电气连接的主要手段。
锡焊连接不是靠压力而是靠焊接过程形成牢固连接的合金层达到电气连接的目的。
如果焊锡仅仅是堆在焊件的表面或只有少部分形成合金层，也许在最初的测试和工作中不易发现焊点存在的问题,这种焊点在短期内也能通过电流，但随着条件的改变和时间的推移，接触层氧化，脱离出现了,电路产生时通时断或者干脆不工作，而这时观察焊点外表，依然连接良好，这是电子仪器使用中最头疼的问题，也是产品制造中必须十分重视的问题. 2．足够机械强度焊接不仅起到电气连接的作用，同时也是固定元器件，保证机械连接的手段.为保证被焊件在受振动或冲击时不至脱落、松动，因此，要求焊点有足够的机械强度.一般可采用把被焊元器件的引线端子打弯后再焊接的方法。
作为焊锡材料的铅锡合金，本身强度是比较低的，常用铅锡焊料抗拉强度约为3-4.7kg/cm2，只有普通钢材的10％。
要想增加强度,就要有足够的连接面积。
如果是虚焊点，焊料仅仅堆在焊盘上，那就更谈不上强度了。
3．光洁整齐的外观良好的焊点要求焊料用量恰到好处，外表有金属光泽，无拉尖、桥接等现象,并且不伤及导线的绝缘层及相邻元件良好的外表是焊接质量的反映，注意：表面有金属光泽是焊接温度合适、生成合金层的标志，这不仅仅是外表美观的要求。
典型焊点的外观如图1所示,其共同特点是：①外形以焊接导线为中心,匀称成裙形拉开。
点焊技术标准(试行)2007-12-14发布2007-12-14实施点焊技术标准1范围2 引用标准下列标准所包含的英文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准中最新版本的可能性。
3 焊接设备的一般要求3.1 使用前检查焊机是否正常；新装、移装、修理或改变动力路线后的焊机须经鉴定合格后才能使用。
3.2 在使用焊机过程中，若发现如下故障应立即停止使用，待故障排除后方可继续使用。
a)风压低于0.4Mpa。
b)冷却水流量小，浑浊或明显被堵。
c)焊机漏风、漏水、漏电。
d)焊机加压机构不灵活、不平稳或压力不足。
e)次级回路电阻大于80μΩf)网路电压小于360V或大于420V。
g)设备存在工艺、技安方面的故障。
3.3 焊钳、电极3.3.1 根据所焊零件形状、焊接夹具结构形式选用适当工作尺寸的焊钳、电极，保证每个焊点的可操作性。
3.3.2 装配电极时，不要过分敲打，以免损坏焊钳锥孔的精度。
3.3.3 新装焊钳若久置不用或更换电极，保证上下电极同心、贴合良好，电极表面须修锉平滑，端头可根据情况锉成锥状、平面状和球状。
3.3.5 空压调试焊钳时，不要使焊钳在高压下长时间受力，以免焊钳变形。
3.3.6 焊钳和电极装卸均使用一定的工具，不得随意敲打。
4 焊接工艺4.1 一般要求4.1.1 参加焊接的零件必须是合格品。
4.2 焊前准备4.2.1 焊接前依照第3.1条所述检查焊接设备是否正常。
4.2.2 接通焊机的风路、水路和电路，开启控制箱，使控制箱预热10分钟。
4.2.3 空压焊钳检查压力是否能加上。
4.2.4 进行试焊，经扁铲非破坏性检查合格后方能正式焊接。
4.2.5 焊接零件前要求消除零件间隙，间隙不超过1.5mm，焊件表面的油污、油漆、铁锈须清理干净。
4.3 点焊焊接规范4.3.1 焊接三大要素：焊接电流、通电时间、压力。
4.3.2 工件材质为冷轧钢板、镀层钢板和高强度普通钢板。
焊接件检验标准(更新)编辑整理：尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（焊接件检验标准(更新)）的内容能够给您的工作和学习带来便利。
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1.0目的规范焊接件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制.2.0范围本标准适用于公司各种焊接件的检验，图纸和技术文件并同使用。
当有冲突时，以图纸要求为准。
3.0引用标准GB/19804-2005 焊接结构的一般尺寸公差和形位公差4。
0检验标准4。
1标识4.1。
1 零部件必须分类摆放,不得混料；4.1.2 来料每种零件必须在外包装上或顶面第一件贴标识，标识内容包括:订单号，零件名称、零件图号、规格型号、数量、日期等，如标识不清或无标识,零件混放,一律不予验收。
4。
2 外观质量4.2.1外观质量一般采用目测；4.2。
2零部件表面无油污、明显灰尘、锈蚀现象；4.2。
3零部件表面无敲击、磕碰痕迹,若有，须修磨平整；4。
2。
4所有锐角必须倒钝（除非有特殊要求）、飞边毛刺必须打磨（不能割手）。
4.3焊缝质量4。
3.1 咬边：装机后外露的焊缝,不允许咬边，其他焊缝咬边深度h≤0。
2+0.03t(较薄板厚度），且最深不得超过0。
5mm,长度不超过焊缝全长的10%;4。
3。
2表面气孔：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有气孔，其他焊缝50mm内允许有单个气孔,气孔直径Φ≤0.25t（较薄板厚度），最大不得超过1mm；4.3。
3表面夹渣：装机后外露的或要求密封的焊缝，不允许有夹渣,其他焊缝50mm内允许有单个夹渣，夹渣直径Φ≤0。
25t（较薄板厚度)，最大不得超过2mm；4.3.4焊缝裂纹：表面或内部都不允许有裂纹;4.3。
Q/SQ107504.3-2015Q/SQ 陕西汽车集团有限责任公司企业标准Q/SQ107504.3—2015汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范第3部分：点焊凸焊螺柱焊2015-05-11发布2015-05-20实施陕西汽车集团有限责任公司发布Q/SQ107504.3-2015标准报批签署单标准名称汽车焊接零部件质量控制要求及通用检验规范第3部分：点焊凸焊螺柱焊标准编号Q/SQ107504.3-2015起草单位汽车工程研究院工艺开发与管理部资料标准文本1份报批流程签署流程流程签字日期编制苏志朴20150430校对习吕鹏20150430申强20150430审核雷培军20150530朱林选20150530杨志刚20150430标准化史莎莎20150430批准周崇义20150511发布日期20150511实施日期20150520目次前言 (III)1范围 (1)2规范性引用文件 (1)3术语与定义 (1)4电阻焊的典型缺欠 (3)5点焊、凸焊、螺柱焊通用检验规则 (4)6点焊接头（焊点）的质量要求、检验项目和检验方法 (4)6.1点焊焊点的质量分类 (4)6.2点焊焊点外观的质量要求、检验项目及检验方法 (5)6.3点焊焊点强度要求及检验方法 (7)6.4点焊力学性能试验 (10)6.5宏观金相检查 (12)7凸焊接头的质量要求、检验项目、检验方法 (13)7.1凸焊外观质量控制及检验要求 (13)7.2强度要求及检验方法、判定基准 (13)8螺柱焊接头的质量要求、检验项目、检验方法 (16)8.1螺柱焊的外观质量要求 (16)8.2螺柱焊强度要求及检验方法、判定基准 (17)8.3宏观金相检验 (18)附录A（资料性附录）点焊检验用扁铲的式样、尺寸及应用范围 (19)附录B（规范性附录）电阻焊拉伸剪切试验、金相检查及判定规范 (20)附录C（规范性附录）不同材料、不同厚度材料焊点抗拉剪切强度换算方法 (25)附录D（资料性附录）凸焊螺母/螺栓压溃试验 (26)前言Q/SQ107504《汽车焊接零部件质量要求及通用检验规范》根据本企业实际情况，参考了国内外相关最新焊接标准、行业标准，对汽车焊接零部件的质量控制提出规范性的要求，并规定了焊接质量检验的通用技术要求和操作规范。
本标准分为4个部分：——第1部分：焊接质量控制及检验基本要求；——第2部分：弧焊接头；——第3部分：点焊凸焊螺柱焊；——第4部分：其它焊接接头。
本部分为Q/SQ107504的第3部分。
本部分由汽车工程研究院工艺开发与管理部提出。
本部分汽车工程研究院标准化所归口。
本部分由汽车工程研究院工艺开发与管理部负责起草。
本部分主要起草人：苏志朴。
本部分2015年5月首次发布。
汽车焊接零部件质量控制要求及通用检验规范第3部分：点焊凸焊螺柱焊1范围本标准规定了陕汽牌系列汽车焊接零部件点焊、凸焊、螺柱焊等焊接的质量控制的一般原则。
本标准规定了陕汽牌系列汽车焊接零部件点焊、凸焊、螺柱焊焊接接头的质量检验的项目、要求和方法。
本标准适用于按GB/T5185规定的下列焊接方法及工艺类别：——电阻点焊、缝焊、凸焊。
——螺柱焊。
——手工、机械化及自动化焊接方法。
本标准也适用于供应商在焊接过程中的质量控制及提供的焊接件产品验收时的焊接质量检验。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2651焊接接头拉伸试验方法GB/T3375焊接术语GB/T5185焊接及相关工艺方法代号Q/SQ107502-2013X3000汽车白车身总成焊接检验验收技术条件Q/SQ107504.1-2015汽车焊接零部件质量控制要求及通用检验规范第1部分焊接质量控制及检验基本要求3术语与定义GB/T3375、Q/SQ107502、Q/SQ107504.1中的术语和定义，以及下列的定义适用于本文件。
3.1电阻焊工件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法。
电阻焊包括电阻点焊、凸焊、缝焊、电阻对焊等。
123.2电阻点焊焊件装配成搭接接头，并压紧在两电极之间，利用电阻热熔化母材金属，形成焊点的电阻焊方法。
本标准中简称为点焊。
3.3凸焊在一工件的贴合面上预先加工出一个或多个突起点，使其与另一工件表面接触并通电加热，然后压塌使这些接触点形成焊点的电阻焊方法。
3.4焊点焊点是点焊后形成的连接焊件的点状焊缝。
本标准中简称焊点。
焊点示意图见图1。
图1焊点剖面示意图3.5熔核点焊、凸焊和缝焊时，在工件贴合面上熔化金属凝固后形成的金属核。
3.6贴合面点焊和缝焊时，在电极压力作用下，两焊件紧密接触的表面。
3.7螺柱焊将螺柱一端与板件（或管件）表面接触，通电引弧，待接触面熔化后给螺柱施加一定压力完成焊接的方法。
图中：t L ：熔核渗透深度t S ：焊缝宽度t E1,2：压痕深度t 1,2：板材厚度t r ：电极压痕区内残余阳极板最小厚度贴合面熔核-φd L 塑性环压痕压痕熔核附着区热影响区34电阻焊的典型缺欠4.1虚焊虚焊，是指焊点/焊缝无熔核或熔核尺寸小于规定值的现象。
见图2。
4.2烧穿烧穿，是指由于电极压力不足或焊接电流过大引起的焊接区穿孔的现象。
见图2。
图2烧穿示意图图3裂纹示意图4.3裂纹裂纹，是指在固态下由局部断裂产生的缺欠。
见图3。
4.4边缘焊点焊点未被金属板材边缘所包含的现象。
见图4。
图4边缘焊点示意图图5焊点扭曲示意图4.5焊点扭曲焊点造成板材表面变形扭曲超过25°的焊点，见图5。
4.6压痕过深压痕过深，是指电极加压在板材上留下的压痕深度超过薄板厚度50%的现象。
见图6。
4.7焊点位置偏差焊点位置偏差，是指焊点位置偏离规定（产品图样或工艺规程规定）位置10mm以上的现象。
见图7。
图6压痕过深示意图图7焊点位置偏差示意图4.8漏焊/多焊点漏焊/多焊点，是指实际焊点数量少于/多于产品图样或工艺规程规定焊点数量的现象。
5点焊、凸焊、螺柱焊通用检验规则5.1陕汽牌系列重型汽车白车身本体区域划分，按Q/SQ107502中表1的规定。
不同区域，其焊接质量要求不同。
焊接零部件结构形式、形状、尺寸及公差的质量要应符合产品图样、工艺规程的规定要求。
5.2焊接检验抽样及质量接收准则，按Q/SQ107502中第4章、第5章的规定进行。
5.3零部件焊接质量基本检验规范，按Q/SQ107504.1第9章的规定和要求进行。
6点焊接头（焊点）的质量要求、检验项目和检验方法6.1点焊焊点的质量分类6.1.1关键/重要焊点a）关键焊点关键焊点，是对整车功能有很大影响或极易造成结构性破坏的分总成件上的点焊焊点，如构成白车身本体的所有以及分总成的搭接处点焊接头、构成一级分总成的主要零部件的搭4接处点焊接头，等。
b）重要焊点重要焊点，是极易造成焊接零部件结构性破坏的重要分总成、组件上的点焊焊点，如构成一级分总成的主要零部件的搭接处点焊接头、构成焊接零件关键/重要产品（或过程）特性的点焊接头，等。
c）关键/重要焊点的测点合格率要求关键焊点：被测焊接总成/分总成的测点符合率均达到100%。
重要焊点：被测焊接总成/分总成的测点符合率均达到≥95%。
6.1.2一般焊点a）一般焊点是指对于整车性能没有影响，或不会发生结构性破坏的分总成、焊接组件上的点焊焊点。
b）一般焊点的被测焊点测点符合率均应达到≥90%。
6.1.3焊点检查的主要内容焊点的检查内容包括焊点位置、外观、强度及熔核（焊核）大小。
6.2点焊焊点外观的质量要求、检验项目及检验方法6.2.1点焊外观检查项目包括：a）清点焊点数量，检查焊点位置；b）检查是否存在烧穿、不可接收的焊接裂纹；c）检查是否存在不可接收的焊接变形（包括焊点扭曲、焊件变形、搭接边凸包等）；d）检查是否存在较深的压痕、严重飞溅、毛刺、划伤等；e）检查是否存在不可接收的边缘焊点，等。
6.2.2点焊焊点的外观的质量要求及检验方法a）点焊焊点的外观质量要求、检验项目及检验方法，见表1。
b）外观目视化检查频率为100%。
5表1点焊焊点外观检验项目、质量要求及检验方法序号检验项目质量要求检验方法1焊接结构及焊点位置、分布、形貌焊接结构及焊点位置符合产品图样（数模）、工艺规程的规定；焊点应分布均匀，焊点大小一致；在同一类型焊点中不允许出现两个或多个相邻焊点漏焊或破坏现象；不允许出现烧穿等现象。
目视焊点位置偏差≤10mm；焊点直线度偏差≤5mm。
2焊点数量产品图样/工艺规程中规定的焊点数量（n）有效（合格）焊点数量目视1-5n6-10n±111-20n±221-30n±331-40n±4≥41n±12%×n注：（1）n为工程设计图/工艺中规定的同类型焊点数量；有效焊点数量为一次点焊工序中必须的数量。
（2）关键/重要焊点及端部焊点不适用此表。
3边缘焊点点焊区域（电极加压后留下的压痕区域）应包含在金属板的边缘之内，否则视为不合格。
见图4。
目视4焊接裂纹围绕焊点圆周带有焊接裂纹的焊点为不合格焊点。
目视10倍放大镜但焊点表面由于电极加压产生的有限的表面裂纹可以接收。
5焊点扭曲、变形允许出现轻微焊点扭曲/变形，扭曲/变形应控制在25°范围内，扭曲＞25°的焊点不合格。
目视钢板尺、角度尺6压痕深度电极加压在板材上留下的压痕深度超过薄板厚度的50%时，焊点不合格。
游标卡尺、螺旋测微仪等测量后计算7其他外观质量其他外观质量包括飞溅、毛刺、凸包、划伤等项目，按Q/SQ107502中表7的规定。
对于一些难以判定合格与否的情况，可采用边界样本目视化检查来清楚地分辨出焊接质量是否符合要求。
详见Q/SQ107502中附录A的规定。
目视66.3点焊焊点强度要求及检验方法6.3.1非破坏性强度检验——凿裂检验6.3.1.1凿裂检验a）凿裂试验，是在实际生产过程中，为了防止脱焊、虚焊，以一定的比例抽检部分焊点进行的非破坏性强度检验。
b）凿裂检验时，焊点的选择应符合以下规则：1）对于每把焊枪，如果相同板材匹配的同类型焊点，可选取两端和中间的焊点；2）对于相同焊枪，且焊接程序相同的焊点，可选取结合面焊接要求最高的焊点；3）平时检查中缺欠频率较高的焊点,等。
c）不适合进行凿裂检验的焊点和部位：1）扁铲无法到达的焊点；2）车身外表面，平整度要求较高的焊点（包括无痕焊）；3）板材厚度t＞1.4mm；4）高强度钢的焊点，等。
d）对于c）条款中不适于进行凿裂检验的焊点，可采用目视检查的方法，观察焊点的大小、颜色、压痕等特征，必要时可采用超声波无损检测的方法进行辅助检查。
