过程及最终检验控制程序

1 目的为规定接收产品进货检验、过程产品检验、最终检验及入库审核执行和记录的系统和方法，并规定相应的职责，特制订本程序。

尤其是：- 工作设置验证；- 过程性能监督；- 外观检验；- 过程检验。

2 范围本程序适用于用于产品的原材料、外购/外协件和其他产品的进货检验；加工的材料、部件和组件的检验；最终产品检验。

3 引用文件ISO14001/4.5.1监视和测量 7.4.3采购产品的验证 8.2.3产品的监视和测量不合格品控制程序统计技术应用程序采购控制程序产品的标识和可追溯性控制程序4．职责4.1技质部是产品检验和试验的归口管理部门，具体负责检验和实施和试验实施。

4.2生产车间负责贯彻工艺规程，工序人员进行自检，配合专检，防止不合格品的流转。

4.3技质部按检验文件的要求，对采购产品、过程和最终产品进行检验工作。

4.4行政部负责对检验人员的培训、考核。

5．工作程序5.1检验和试验的一般步骤5.1.1明确质量要求。

根据产品质量标准和技术文件明确检验项目和各项目的要求以及抽样方案。

5.1.2测试。

按规定的方法和手段测试产品，以得到正确的质量特性值和结果。

5.1.3比较。

由检测人员将测试得到的数据同规定的质量标准要求进行比较，判定其结果是否符合要求。

5.1.4处理。

对合格产品实施放行，不合格品打上标记，隔离存放，另作处理。

5.1.5记录和反馈。

将测量的数据和判定的结果反馈给有关部门，以促进其改进质量。

5.2检验文件的编制和资源的配置5.2.1由技质部编制工序检验文件。

5.2.2检验人员必须具备一定的工作经验，并经过相关的培训合格后，方能进行工作。

5.2.3对检验、测量和试验的设备，按《设备控制程序》进行使用和控制，使其处于正常使用状态。

5.3检验检验员按检验文件进行检验，检验后对产品的检查和试验状态进行标识。

检验和试验分成以下几种：5.3.1进货检验和试验a.采购产品进厂时，采购人员应向技质部提供分承包方的质量合格文件；b.检验员按有关标准和图样进行验证并开具检验单。

生产过程质量控制程序一、引言生产过程质量控制程序是为了确保产品质量的稳定性和一致性而制定的一系列操作步骤和控制措施。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的各个环节和具体要求，以确保产品在生产过程中的质量得到有效控制。

二、质量控制流程1. 前期准备阶段在生产过程开始之前，需要进行前期准备工作，包括制定质量控制计划、确定生产工艺和技术要求、准备生产所需的原材料和设备等。

同时，需要对生产人员进行培训，使其熟悉质量控制标准和操作规程。

2. 原材料检验在生产过程中，原材料的质量直接影响产品的质量。

因此，需要对原材料进行严格的检验，包括外观检查、化学成份分析、物理性能测试等。

惟独符合质量要求的原材料才干进入生产环节。

3. 生产过程控制生产过程控制是确保产品质量的关键环节。

在生产过程中，需要监控关键工艺参数，如温度、压力、速度等，以确保产品符合质量要求。

同时，需要对生产设备进行定期维护和保养，以保证其正常运行。

4. 在线检测为了及时发现生产过程中的质量问题，需要进行在线检测。

通过使用各种检测设备和仪器，对产品进行实时监测和分析，以确保产品质量的稳定性和一致性。

如果发现异常情况，需要及时采取纠正措施，以避免不合格品的产生。

5. 抽样检验除了在线检测，还需要进行抽样检验。

通过在生产过程中抽取一定数量的样品进行检验，以评估产品的质量水平。

抽样检验可以匡助发现生产过程中的潜在问题，并及时采取措施进行改进。

6. 最终产品检验在生产过程结束后，需要对最终产品进行全面的检验。

这包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

惟独符合质量标准的产品才干出厂。

7. 不合格品处理如果在质量控制过程中发现不合格品，需要及时处理。

不合格品可以进行返工修复，或者进行废品处理。

同时，需要对不合格品进行分析，找出产生问题的原因，并采取措施进行改进，以避免类似问题的再次发生。

8. 数据分析和持续改进生产过程质量控制程序的最后一步是数据分析和持续改进。

通过对生产过程中的数据进行统计和分析，可以评估质量控制的效果，并找出改进的方向。

1目的对最终产品的检验进行控制, 确保最终产品的各项检验圆满完成且结果符合规定的要求。

2适用范围本程序适用于本公司最终产品的检验。

3 术语（略）4 职责4.1 质管部负责具体实施车间最终产品和出货产品的检验。

4.2 质管部负责编制产品的检验文件。

4.3 生产制造部总装车间负责成品的清洁,包装和送检。

4.4 物控部成品仓负责出货产品的送检。

5 流程图（见附页）6 程序6．1检验控制的策划6.1.1质管部应编制《控制计划》，并在《控制计划》或《检验指导书》中确定产品的最终检验检验项目和产品特性。

6.1.2最终检验中发现不合格，应按《不合格控制程序执行》。

6.1.3质检员必须经培训，考试合格放方可上岗，并经公司授权方可对检验合格产品的放行。

6.2 最终产品入库检验6.2.1最终产品入库检验和试验，应在所有规定的工序检验均已完成，且结果满足规定的要求后方可进行。

6.2.2生产车间在每批产品完成之后及时提交《成品送检单》交质管部，质检员依据《成品送检单》作检验准备，按产品《控制计划》的终检规范中的要求进行抽样检验，对抽样的的测量结果进行判断并及时记录，检验完成后质检员填写“质检报告”交质量工程师审核。

由质量工程师确定产品放行。

6.2.3批产品合格由质检员签发“产品合格证”，连同产品放入包装箱内, 由车间封箱后即可办理入库手续。

质检员必须在《成品送检单》上签字盖章，该批产品方可入库，成品仓必须在接到质检员盖章的《成品送检单》后方可办理入库手续。

6.2.4不合格产品按《不合格品控制程序》执行。

6.3 出厂检验6.3.1每批(指出货批)产品出厂前，由物控部仓管员填写“产品出厂抽检表”，交出检员进行出厂检验。

4.3.2出检员按《控制计划》中的有关要求进行抽样检验, 检验完成后填写“产品出厂检验报告”,交质量工程师审核。

6.3.3批产品合格由出检员在“产品出厂抽检表”上予以标注, 当日交回仓管员办理出厂手续。

6.3.4不合格品按《不合格品控制程序》执行。

检验控制程序1、目的建立本程序，规定对材料、过程、产品进行全过程的监视和测量，以确保材料、过程及产品质量符合预期的要求。

2、范围适用于对材料、过程、成品及出厂检验的监视和测量作业的管理。

3、定义3.1进料检验：指对产品所使用原材料的质量进行检验、试验和测量的活动。

3.2过程检验：指对产品生产工序中进行的在线检查、监视和测量的活动。

3.3成品检验：指针对最终产品的特性及质量进行的抽样检验，以达到监视和测量成品质量的目的。

3.4原材料：所有用于产品生产的元器件、物料（包括客供品、外协加工件）和消耗性材料。

3.5首件检验：指对生产线生产的第一个产品进行的质量检验和确认，其目的通过首件检验来确定工序设定的正确性和产品质量的符合性。

4、职责4.1IQC检验员：依照进料检验指导书和相关文件进行来料的检验，填写相关检验记录。

对检验结果做出正确判断，根据检验结果对来料进行标识与区隔。

检验结果的反馈和提报。

4.2IPQC检验员：依照IPQC巡检规范及相关文件进行过程检查和监督,填写相关检查记录。

对检查结果做出正确判断。

检查结果的反馈和提报。

4.3QC检验员：依照作业指导书和相关文件，对其负责组的产品进行检验，并填写相关记录，对检验的结果做出正确的判断，并根据检验的结果对产品进行标识与区隔，检查结果的反馈和提报。

4.4Q A检验员：依照成品检验指导书和相关文件进行成品检验，填写相关检验记录。

对检验结果做出正确判断，对产品进行标识与区隔。

检验结果的反馈和提报。

5.5品质部主管：•工程部负责来料检验指导书的制定和修改并由品质部执行，安排和监督IQC进行来料检验。

负责检验报表、报告、文件等的审核，来料异常的组织处理（MRB会议），以及不合格品处理的跟踪。

•负责IPQC巡检规范的制定和修改，安排和监督IPQC进行过程检查。

负责检查报表、报告等的审核，组织处理IPQC检查所反馈的异常问题并进行处理结果的跟踪。

进行生产线的首件检查工作。

检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。

本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。

2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。

3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。

3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。

3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。

需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。

3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。

4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。

4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。

4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。

b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。

c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。

适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。

4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。

三检制制度及质量检验程序引言：在现代社会中，质量管理对于企业的发展至关重要。

为了确保产品质量和安全性，许多企业都采取了一系列的质量控制措施。

其中，三检制制度是一种常用的质量控制方式，它能够有效地提高产品的质量水平并降低质量风险。

本文将介绍三检制制度的定义、作用以及相关的质量检验程序。

一、三检制制度的定义和作用1. 定义：三检制制度是一种通过建立三个层级的质量检验过程，以确保产品质量符合标准和要求的制度。

它包括原材料检验、生产过程检验和最终产品检验。

2. 作用：三检制制度的主要作用有以下几点：（1）确保产品质量：通过不同层级的检验过程，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题，从而提高产品的质量水平和一致性。

（2）提高生产效率：通过在不同阶段检验产品，可以及时发现和解决问题，避免产品出现大规模质量事故，从而节省后期的人力和物力成本。

（3）增强消费者信心：三检制制度可以有效地降低产品质量风险，提高消费者对企业产品的信心和满意度。

二、三检制制度的质量检验程序1. 原材料检验：原材料检验是三检制制度的第一道关卡，它主要用于确保原材料的质量符合企业的标准和要求。

原材料检验的主要程序如下：（1）收货验收：检验员根据企业的质量标准对每批原材料进行检验，包括外观、尺寸、材质等方面。

（2）质量记录：对通过验收的原材料进行记录，包括原材料批号、数量、检验结果等信息。

（3）质量问题处理：对于不合格的原材料，按照企业的质量处理程序进行追溯、报废或退换货。

2. 生产过程检验：生产过程检验是三检制制度的第二道关卡，它主要用于确保在生产过程中的质量控制。

生产过程检验的主要程序如下：（1）工艺控制：根据产品工艺要求，进行相应的质量控制措施，如温度、时间、压力等。

（2）过程记录：记录生产过程中的重要参数和数据，以便对过程进行分析和优化。

（3）抽样检验：根据抽样检验计划，抽取一定比例的产品进行质量检验，确保产品质量的稳定性和一致性。

文件制修订记录1、总则1.1目的本公司为加强产品品质管制，确保个车间品质稳定，特制定本程序。

1.2适用范围凡本公司产品加工过程中，各产品完成之后半成品或成品须入库时，适用本程序。

1.3权责单位1.3.1品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

1.3.2总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

2、检验规定2.1抽样计划依据GB2828（等同MIL-STD-105D）单次取样计划。

2.2品质特性品质特性分为一般特性和特殊特性。

2.2.1一般特性符合下列条件之一者属一般特性2.2.1.1检验工作容易者，如外观特性2.2.1.2品质特性对产品品质有直接而重大之影响者，如2.2.1.3品质特性变异大者2.2.2特殊特性符合下列条件之一者属特殊特性2.2.2.1检验工作复杂，费时或费用高者2.2.2.2品质特性可由其他特性之检验参考判断者2.2.2.3品质特性变异小者2.2.2.4破坏性之试验2.3检验水准2.3.1一般特性采用GB2828正常单次抽样一般2级水准。

2.3.2特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2级水准。

2.4缺陷等级抽样检验中发现之不符品质标准之瑕砒，称为缺陷，其等级有下列三种：2.4.1致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷又称为严重缺陷，用CR表示。

2.4.2主要缺陷（MA）不能达成支配的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，MA表示。

2.4.3次要缺陷（MI）并不影响支配使用目的之缺陷，称为次要缺陷或轻微缺陷，用MI表示2.5允收水准（AQL）2.5.1AQL定义AQL即Acceptable Quality Leval,是何以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。

2.5.2允收水平本公司对产品检验时个缺陷等级之允收水准为：2.5.2.1CR缺陷，AQL=02.5.2.2MA缺陷，AQL=0.1%2.5.2.3MI缺陷，AQL=2.5%最终产品检验允收水准应严于或同于客户对成品的允收水准，因此，如客户对成品的允收水准高于上述标准，应以客户标准为依据。

最终检验控制程序一、目的：对生产完成的半成品、成品进行规定的检验，确保产品品质稳定及符合客户的要求。

二、范围适用于本公司FQC及FQC对半成品、成品的入库前的检验。

三、职责（一）生产部门：生产完成后半成品、成品的搬运及检验工作的配合，不良品的返工等。

（二）品管部：FQC负责半成品的入库前检验。

QA负责成品的入库前检验。

四、作业流程（一）检验前的准备1．生产部在半成品完成后，将半成品摆放整齐用于垫板上，并在产品上贴上标签，注明制程名称、工令单号、产品名称、数量等，将产品置于本部门“特验区”内，在低垫板上挂“待验”标志牌。

交由品管FQC进行检验。

2．组装部门将产品用装好，整齐摆放于本部门“待验区”内，在纸箱外部贴上标签，注明订单编号、产品名称、生产批号、批量等，填写《成品入库验收单》交品管QA进行检验。

（二）检验标准1．抽样计划取MIL—STD—105EII级单次正常抽样，（1）外观AQL值为：CR（严重缺陷）：0 MAJ（主要缺陷）：1.0MIN（次要缺陷）：1.5（2）依产品《工艺指导单》的工艺标准及检验标准进行检验。

1、半成品检验（1）FQC依《生产指令单》、《产品工艺流程图》、《产品工艺指导单》、《工艺标准》、对半成品进行外观及功能检验。

（2）FQC将检验结果记录在《FQC检验记录单》内，对检验合格品贴绿色“FQC合格标签”，并注明检验日期、单号等。

2、成品检验（1）QA依《生产指令单》、客户订单及产品《工艺流程图》、《工艺指导单》、《工艺标准》、《检验标准》对成品外部包装、外观、功能进行检验。

（2）QA将检验结果填入《QA检验记录表中》，对检验合格品贴绿色“QA合格标签”，注明检验日期、验收单号等。

3、对于FQC或QA无法判定及检测设备不足无法进行检验时，应向部门主管报告，由生产、技术等部门进行会同检验。

（三）不合格品处理1．生产部门将不合格品置于“不合格”区域内。

与合格品进行隔离并标识。

1.0 目的为产品实现过程的适当阶段进行检验和试验提供系统的指引，防止未经检验和试验及检验不合格的产品的加工和交付。

2.0 范围适用于IQC进料过程的检验和试验、产品零件加工和成品装配过程的检验和试验以及产品的最终检验和试验。

3.0 定义无4.0 工作流程及职责4.1 检验前的准备品管部负责准备检验指导书、控制计划、量具、检验报表、检验标准等，必要时包括客户样板、客户图纸、检具、图片及必要的培训等。

4.2 IQC进料检验一般流程：原材料到厂→仓库收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。

外发产品到厂→生产收货检查→送检→抽样→检验与试验→判定→返单→标识。

4.2.1 在收到仓库或生产的来料检验单时，应立即对来料按照相关指引进行检验。

4.2.2 在检验来料前，需核对来料供应商是否为合格供应商，如不在合格供应商名单内，则该批物料不可检验，全部红单隔离；同时对采购开出纠正预防措施报告，回复原因对策。

4.2.3 在进料检验记录表中记录下检测数据，同时在来料检验单中注明判定结果。

如果来料检验无异常，在来料上贴上合格标签，若有异常，即时通知主管确认，如果该异常不可接受，则在来料上贴上不合格标签,按《不合格品处理程序》处理，同时还须对供应商开出《物料不良联络单》。

4.2.4 IQC须保留有关的IQC进料检验记录表正本,并由IQC主管负责人审核，来料检验单必须由IQC主管审核后方可生效。

如负责人不在位也可由品质主管代签。

带签的原则遵循可以上级代下级，而不可以下级代上级。

4.2.5 如有需要,协调有关的MRB。

4.2.6 IQC须保存供应商回复的纠正预防措施，并会同相关部门跟进VCAR是否按时及有效；4.3 制造和装配过程首件检验4.3.1 每班生产的首次或首件产品，以及更换型号、工装、刀具或设备维修后加工的首件产品，都要进行首检。

4.3.2 生产领班负责首件的生产确认，确认合格后交品管检验人员进行首件检验；4.3.3 检验员依检验指导书、控制计划等对首件进行检验；4.3.4 检验员应将首件及检验报告交品质工程师或主管品准，同时在首件产品上标识“FA”标签。