MLC检查缺陷汇总（截止2013-5-29）
1上述红色字体的缺陷描述存在不同程度和类型的问题，需要注意改进。
2 所有缺陷的纠正与预防措施必须在签发/签署MLC证书或符合证明前由船东或船方代表船东制定，并得到检查员认可。对于严重缺陷，必须根据船旗国和/或总部指令在开航前予以纠正或降级。船东或船方代表船东制订的纠正及预防措施时一般应考虑：
1)分析缺陷产生的根本原因；
2)视缺陷的性质决定是否应在开航前纠正，或允许开航后一定时间内纠正；
3)对允许开航后纠正的一般缺陷，船东制订的纠正措施计划完成期限不得超过三个月；
4)应针对缺陷制订预防措施；
5)明确缺陷纠正的责任人；
6)满足船旗国的特殊要求（如有时）。
常见铸件缺陷分析缺陷种类，缺陷名称生产原因 多肉类飞翅（飞边） 1．砂型表面不光洁，分型面不增整 2．合理操作xx准确 3．砂箱未固紧 4．未放压铁，或过早除去压铁 5．芯头与芯座间有空隙 6．压射前机器调整、操作不正确 7．模具镶块、活块已磨损或损坏，锁紧元件失效8．模具强度不够，发生变形 9．铸件投影面积过大，锁模力不够 10．型壳内层有裂隙，涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1．砂箱未固紧
2．压铁质量不够，或过早除去压铁 胀砂 1．砂型紧实度低： 壳型强度低 2．砂型表面硬度低 3．金属液压头过高 冲砂 1．砂型紧实度不够，型壳强度不够 2．浇注系统设计不合理 3．金属流速过快，充型不稳定 4．压射压力过高，压射速度过快 5．金属液头过高 掉砂 1．合型操作不正确 2．型砂紧实度不够 3．型壳强度不够，发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物（外渗豆）内渗物（内渗豆） 1．铸型、型号、型芯发气最大，透气性低，排气不畅2．合金液有偏析倾向
3．凝固温度范围宽或凝固速度过慢 xx类气孔、针孔 1．铸件结构设计不正确，热节过多、过大 2．铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大，透气性低，排气不畅 3．凝固温度范围宽，凝固速度数低 4．合金液含气量高，氧化夹杂物多 5．凝固时外压低 6．冷铁表面未清理干净，未挂涂料或涂料烘透 7．铜合金脱氧不彻底 8．浇注温度过高，浇注速度过快 缩孔 1．铸件结构设计不合理，壁厚悬殊，过渡外圆角太小： 热节过多、过大 2．浇注系统、冷铁、冒口安放不合理，不利于定向凝固 3．冒口补缩效率低 4．浇注温度过高 5．压射建压时间长，增压不起作用撮终补压压力不足，或压室的充满度不合理 6．比压太小，余料饼术薄，补压不起作用 7．内浇道厚度过小，溢流槽容量不够 8．熔模的模组分布不合理，造成局部散热困难
铸钢件缺陷产生的原因分析 铸钢阀门由于其成本的经济性和设计的灵活性,因而得到广泛的运用。由于阀门铸件的基本结构属于中空结构，形状比较复杂，铸造工艺受到铸件尺寸、壁厚、气候、原材料和施工操作的种种制约，因此，铸钢件常常会出现砂眼、气孔、裂纹、缩松、缩孔和夹杂物等各种铸造缺陷, 生产控制有一定难度，尤以砂型铸造的合金钢铸件为多。因为钢中合金元素越多钢液的流动性越差,铸造缺陷就更容易产生。 一、铸钢的铸造工艺特点 铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩性大，其体收缩率为10～14%，线收缩为1.8～2.5%。为防止铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺陷，必须采取较为复杂的工艺措施： 1、由于钢液的流动性差，为防止铸钢件产生冷隔和浇不足，铸钢件的壁厚不能小于8mm；浇注系统的结构力求简单；采用干铸型或热铸型；适当提高浇注温度，一般为1520°～1600℃，因为浇注温度高，钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可得到改善。但是浇温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形状复杂的铸件，其浇注温度约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁铸件的浇注温度比其熔点高出100℃左右。 2、由于铸钢的收缩量较大，为防止铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采用冒口、冷铁和补贴等措施，以实现顺序凝固。
3、为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂纹缺陷，应使其壁厚均匀、避免尖角和直角结构、在铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 4、铸钢的熔点高，相应的其浇注温度也高。高温下钢水与铸型材料相互作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采用耐火度较高的人造石英砂做铸型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制得的涂料。为减少气体来源、提高钢水流动性及铸型强度，大多铸钢件用干型或快干型来铸造，如采用CO2硬化的水玻璃石英砂型。 二、铸钢件常见的铸造缺陷 铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，常见的缺陷形式有：砂眼、粘砂、气孔、缩孔、缩松、夹砂、结疤、裂纹等。 A ）砂眼缺陷 砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型、合箱操作中落入型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷。 B）粘砂缺陷 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属(或金属氧化物)与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度
GMP认证检查综合评定原则 综合评定应采用风险评估的原则，综合考虑缺陷的性质、严重程度以及所评估产品的类别对检查结果进行评定。 评定应综合考虑产品类别、缺陷的性质和出现的次数。缺陷分为严重缺陷、主要缺陷和一般缺陷，其风险等级依次降低。 现场检查综合评定时，低一级缺陷累计可以上升一级或二级缺陷。 （一）只有一般缺陷，或者所有主要和一般缺陷的整改情况证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“符合”； （二）有严重缺陷或有多项主要缺陷，表明企业未能对产品生产全过程进行有效控制的，或者主要和一般缺陷的整改情况或计划不能证明企业能够采取有效措施进行改正的，评定结果为“不符合”。 缺陷分类的整体思路 严重缺陷指与药品GMP要求有严重偏离，产品可能对使用者造成危害的。属于下列情形之一的为严重缺陷： ◆对使用者造成危害或存在健康风险的； ◆与药品GMP要求有严重偏离，易造成产品不合格的； ◆文件、数据、记录等不真实； ◆存在多项主要缺陷，经综合分析表明质量管理体系中某一系统未能有效 运行 一般缺陷：不属于严重缺陷和主要缺陷，偏离药品GMP要求 产品风险分类 （一）高风险产品：
治疗窗窄的药品：高活性、高毒性、高致敏性产品（包括微量交叉污染即能引发健康风险的产品，如青霉素类、细胞毒性产品、性激素类）；无菌药品；生物制品、血液制品；生产工艺复杂的产品（是指参数控制的微小偏差即可造成产品不均或不符合质量标准的工艺，如：小剂量固体制剂中的粉末状物料混合与制粒、长效或缓释产品） 治疗窗窄的药品如：环孢素、地高辛、华法林等。 （二）一般风险产品： 指高风险产品以外的其它产品 严重缺陷举例 一、机构与人员 （一）组织机构不能保证药品生产质量管理的要求，如 1、质量管理机构不是独立的部门，不能独立履行质量保证和质量控制的 职责。（第16条） 2、管理职责规定不明确，存在多项质量管理职责遗漏。（第18条） 3、职责委托给不具有相当资质的人并对产品质量造成影响。（第19条） 4、无制度保证受权人独立履行产品放行职责。（第20条） （二）缺乏足够的、符合资质要求的人员保证生产质量管理正常进行，如： 1、企业的质量管理、生产管理负责人、受权人不符合相关资质要求，且对其负责的工作缺乏足够的实践经验。（第22条至25条） 2、从事质量检验的人员缺乏基本理论知识及实际操作技能。（第18条）
一、德尔菲法 优点： 1、能充分发挥各位专家的作用，集思广益，准确性高。 2、能把各位专家意见的分歧点表达出来，取各家之长，避各家之短。 3、权威人士的意见影响他人的意见； 4、有些专家碍于情面，不愿意发表与其他人不同的意见； 5、出于自尊心而不愿意修改自己原来不全面的意见。 缺点： 德尔菲法的主要缺点是过程比较复杂，花费时间较长。 适用范围：项目规模宏大且环境条件复杂的预测情境。 二、类比法 优点：1、它不涉及任何一般性原则，它不需要在“一般性原则”的基础上进行推理。它只是一种由具体情况到具体情况的推理方式，其优越性在于它所得出的结论可以在今后的超出原案例事实的情况下进行应用。 2、类比法比其他方法具有更高的精确性； 3、类比过程中的步骤可以文档化以便修改。 缺点： 1 严重依赖于历史数据的可用性； 2 能否找出一个或一组好的项目范例对最终估算结果的精确度有着决 定性的影响； 3 对初始估算值进行调整依赖于专家判断。 适用范围：类比法是按同类事物或相似事物的发展规律相一致的原则，对预测目标事物加以对比分析，来推断预测目标事物未来发展趋向与可能水平的一种预测方法。类比法应用形式很多，如由点推算面、由局部类推整体、由类似产品类推新产品、由相似国外国际市场类推国内国际市场等等。类比法一般适用于预测潜在购买力和需求量、开拓新国际市场、预测新商品长期的销售变化规律等。类比法适合于中长期的预测。 三、回归分析法
优点：1、从收入动因的高度来判断收入变化的合理性，彻底抛弃了前述“无重大波动即为正常”的不合理假设。并且，回归分析不再只是简单的数据比较，而是以一整套科学的统计方法为基础。 、运用回归方法对销售收入进行分析性复核，可以考虑更多的影响因素作为解释变量，即使被审计单位熟悉了这种方法，其粉饰和操纵财务报表的成本也十分高昂。 缺点：需要掌握大量数据， 应用：社会经济现象之间的相关关系往往艰以用确定性的函数关系来描述，它们大多是随机性的，要通过统计观察才能找出其中规律。回归分桥是利用统计学原理描述随机变量间相关关系的一种重要方法。 四、时间序列分析法 优点：根据市场过去的变化趋势预测未来的发展，根据客观事物发展的这种连续规律性，运用过去的历史数据，通过统计分析，进一步推测市场未来的发展趋势。 缺点：运用时间序列分析进行量的预测，实际上将所有的影响因素归结到时间这一因素上，只承认所有影响因素的综合作用，并在未来对预测对象仍然起作用，并未去分析探讨预测对象和影响因素之间的因果关系。由于事物的发展不仅有连续性的特点，而且又是复杂多样的。。 适用范围：中短期预测 五、弹性系数分析法 优点：简单易行，计算方便，计算成本低；需要的数据少，应用灵活广泛。 缺点：1、分析带有一定的局部性和片面性。只考虑两个变量间的关系，忽略了其他相关变量的影响； 2、结果比较粗糙，很多时候要根据弹性系数的变动趋势对弹性系数进行 修正。 应用：应用利用弹性系数预测未来时期能源需求时，可以通过对未来产业结构变化趋势、技术节能潜力等因素的分析，以及参照世界大多数国家发展历程中所皇现的共同规律，给出未来年份能源消费弹性系数的变化趋势或构想方案，以预测未来的能源需求量。
GSP认证现场检查缺陷项目整改报告 ****： 富**于2018年08月27日通过了GSP认证检查组的现场检查。但还存在七项一般缺陷项目需要整改。因此，我药店对这七项GSP认证缺陷项目立即整改，逐条落实，并明确规定整改责任人及整改期限，基本达到了整改要求和目的，现将整改工作汇报如下： 1、企业未建立培训档案。（12802） 整改：立即建立培训档案。 2、企业未对质量管理文件定期审核、及时修订。 （13302） 整改：立即对质量管理文件定期审核、并对有需要部分及时修订。 3、企业未建立药品零售操作规程。（13801） 整改：立即建立药品零售操作规程。 4、企业未使用药品拆零销售所需的调配工具、包装 用品。（14506） 整改：立即使用药品拆零销售所需的调配工具、包装用品。 5、企业对不同批号的饮片装斗前进行了清斗但未做 记录（16115） 整改：立即做好不同批号的饮片装斗前清斗的记
录 6、企业未对库存药品定期盘点，做到帐、货相符。 （16431） 整改：立即对库存药品盘点，做到帐、货相符 7、企业未对部分药品开具销售凭证。（16801） 整改：立即要求所有销售药品开具凭证。 总之，通过这次GSP检查小组的现场检查和对缺陷项目的逐一整改落实，使我药店全体员工进一步认识到了GSP 工作的重要性，真正体会到了GSP认证不仅是药品经营企业自身的需要，也是为了保障社会广大人民群众放心安全用药的需要，今后我们按GSP要求，严格遵守操作规范，遵纪守法，为保证药品质量而努力。综上所述是我药店对GSP认证现场检查缺陷项目的整改情况特此报告。 ***** 二0一八年七月二十八日
锻造成形过程中的缺陷及其防止方法 一、钢锭的缺陷 钢锭有下列主要的缺陷： （1）缩孔和疏松 钢锭中缩孔和疏松是不可避免的缺陷，但它们出现的部位可以控制。钢锭中顶端的保温冒口，造成钢液缓慢冷却和最后凝固的条件，一方面使锭身可以得到冒口中钢液的补缩，另一方面使缩孔和疏松集中于此处，以便锻造时切除。 （2）偏析钢锭中各部分化学成分的不均匀性称为偏析。偏析分为枝晶偏析和区域偏析两种，前者可以通过锻造以及锻后热处理得到消除，后者只能通过锻造来减轻其影响，使杂质分散，使显微孔隙和疏松焊和。 （3）夹杂不溶于金属基体的非金属化合物称为夹杂。常见的夹杂如硫化物、氧化物、硅酸盐等。夹杂使钢锭锻造性能变化，例如当晶界处低熔点夹杂过多时，钢锭锻造时会因热脆而锻裂。夹杂无法消除，但可以通过适当的锻造工艺加以破碎，或使密集的夹杂分散，可以在一定程度上改善夹杂对锻件质量的影响。 （4）气体 钢液中溶解有大量气体，但在凝固过程中不可能完全析出，以不同形式残存在钢锭内部。例如氧与氮以氧化物、氮化物存在，成为钢锭中夹杂。氢是钢中危害最大的气体，它会引起“氢脆” ，使钢的塑性显著下降；或在大型锻件中造成“白点” ，使锻件报废。 （5）穿晶 当钢液浇注温度较高，钢锭冷却速度较大时，钢锭中柱状晶会得到充分的发展，在某些情况下甚至整个截面都形成柱状晶粒，这种组织称为穿晶。在柱状晶交界处（如方钢锭横截面对角线上），常聚集有易熔夹杂，形成“弱面” ，锻造时易于沿这些面破裂。在高合金钢锭中容易遇到这种缺陷。 （6）裂纹 由于浇注工艺或钢锭模具设计不当，钢锭表面会产生裂纹。锻造前应将裂纹消除，否则锻造时由于裂纹的发展导致锻件报废。 （7）溅疤 当钢锭用上注法浇注时，钢液冲击钢锭模底而飞溅到钢锭模壁上，这些附着的溅沫最后不能和钢锭凝固成一体，便成溅疤。溅疤锻造前必须铲除，否则会形成表面夹层。 二、轧制或锻制的钢材中的缺陷 轧制或锻制的钢材中往往存在如下缺陷： （1）裂纹和发裂 裂纹是由于钢锭缺陷未清除，经过轧制或锻造使之进一步发展造成的。由于轧制或锻造的工艺规范不当，在钢材内引起很大的内应力，也会造成裂纹。断面大、合金元素多的钢材容易产生裂纹。 发裂是深度为0.50～1.50mm 的发状裂纹，它是轧制或锻造时由于钢锭皮下气泡沿变形方向被拉长或夹杂物沿变形方向伸长而形成。发裂一般需经酸洗后才能发现。 （2）伤痕和折叠 伤痕是钢材表面上深约0.2～0.30mm 的擦伤、划伤细痕。折叠一般由于轧制或锻造工艺不当造成。 （3）非金属夹杂和疏松
测试缺陷分析 摘要： 测试活动作为IT项目和产品开发一个重要的环节，通过发现产品或组件的缺陷，并反馈给开发组修复验证这些缺陷，从而在一定程度上保证了外发产品的质量。对这些测试活动发现的缺陷进行深入的分析，可以有助于我们进行质量预测、进行过程改进、量化的衡量产品质量。 关键词： 测试分析、过程改进、质量预测、过程能力、缺陷 正文： 项目研发过程中，我们通过单元测试、集成测试、系统测试发现了大量的缺陷。我们把这些Bug输入到Excel或者其他测试管理系统中，跟踪其解决。一旦 Bug fix完成后，大多数情况下我们就把这份bug list束之高阁，偶尔能想到的用途就是拿出来衡量测试组的绩效，或者用来评估开发组的质量表现。 一般来说质量分析有以下集中情况 利用缺陷引入-发现矩阵分析 缺陷有发现阶段和引入阶段两个重要指标，发现阶段和引入阶段可以是软件生命周期的各个阶段，根据这两个阶段可以绘制出一个矩阵，从而分析出软件开发各个环节的开展质量，找到最需要改进的环节。 开始例子分析之前先解释一下缺陷引入-发现矩阵的一些概念。 矩阵的每行表示该阶段或活动发现的各阶段产生的缺陷数；矩阵的每列表示该阶段或活动引入的缺陷泄露到后续各环节的缺陷数。 缺陷移除率定义为：缺陷移除率=(本阶段发现的缺陷数/本阶段引入的缺陷数)*100%。如需求阶段一共引入了15个缺陷，需求评审时候只发现了2个，设计过程中发现了10个，编码和单元测试阶段发现了两个，还有一个直到系统测试阶段才被发现。这样，需求阶段的缺陷移除率=2/15*100%=13%。它反映的是该活动阶段的缺陷清除能力。 反过来还有一个概念，缺陷泄露率，就是有多少本阶段引入的缺陷没有在本阶段发现而是被泄露到后阶段环节才被发现。其计算公式为：缺陷泄漏率=（下游发现的本阶段的缺陷数/本阶段注入的缺陷总数）*100%。显然，它等于[1-缺陷移除率]。它反映的是本阶段质量控制措施落实的成效。 下面是一个分析例子：
对考察干部的不足或缺点方面存在的难点问题的分析 党的十七报告提出：“不断深化干部人事制度改革，着力造就高素质干部队伍和人才队伍”；“规范干部任用提名制度，完善体现科学发展观和正确政绩观要求的干部考核评价体系”。改进和完善干部考察工作，切实把干部考实、考准，是准确识别干部、公正评价干部、科学选拔和正确使用干部的前提和基础，也是提高司法行政机关干部队伍素质的关键所在。在干部考察中对干部的缺点、不足方面的考察，存在着事实不清楚、评价不准确，深层次问题不能及时掌握和发现，这是干部考察工作中的难点问题，对这些难点问题不重视，不予很好地解决，就可能导致用人失误。为此，笔者结合日前政法系统开展的大学习、大讨论活动，根据自身多年在干部考察工作实践中遇到的问题，谈几点粗浅看法。 一、难点问题的表现形式及形成的及原因 在干部考察过程中，对干部往往是正面的评价比较充分，收集的量大，也比较容易掌握，在考察材料中也体现的突出，所占篇幅也较大。而对缺点、不足，乃至问题了解的则比较少，难以搞透彻，在考察材料中往往就是一小段，甚至就是一句话，而且比较笼统、无关痛痒：诸如“有时有急躁情绪”、“批评人比较严厉，不注意场合方法”、“抓工作有时过急”等等，正所谓“优点一大篇，缺点一句话”，缺乏对干部的整体把握和深层次的了解和评价，“千人一面”，优点、成绩，详实具体；缺点、不足，原则抽象。形成这种情况的主要原因有以下几个方面： (一)从考察方式方法方面看。一是考察时间较为仓促，有时是突击式的考察。实施考察有时只是半天或一两天的时间，由于准备不充分，难以全面、深入，触及
不到深层次的问题。即使了解到一些问题的苗头，也由于受时间限制，无法查实。二是考察方法比较简单陈旧。目前，对干部的考察主要以集中性的常规性考察为主，一般采取民主测评、个别谈话形式，听得多，看得少，了解干部的静态状况多，掌握动态情况少，缺乏对现场和实地的考察、考核，更缺乏现代的科技手段。三是群众参与度不够。参与考察的范围窄，层次比较单一，往往是在干部圈内考察干部，注重向上级和同级了解情况，有时仅局限在班子成员和正职中层干部，限制了谈话者的职务，忽略了基层的反映，缺乏全面性和代表性。四是对干部的考察视野存在局限性。往往局限在工作范围内，对业余活动及家庭情况调查了解得不够或者根本不考察，特别是对领导干部思想政治素质方面的一些深层次问题了解和掌握得不够。 (二)从考察客体及环境方面看：一是普遍存在思想顾虑或心理上的障碍。怕自己所说的话泄露出去遭打击报复，对考察对象的问题不敢讲、不愿讲；或是得了好处昧着良心讲假话；或认为自己是“白丁”说了实话也不起作用，是走形式，提了意见也白提。二是少数被考察单位和个人人为设置假象。存在“往出推”的现象，有的干部工作能力一般，工作业绩也不突出，按资历应该提，论工作能力不能提。对这样的干部，有的领导的对策是：我不用让别的单位用。由于出于这种心理，有的甚至把缺点说成优点。当组织上使用时，往往就露了“馅”。难怪有人说：“谁有好孩子往庙上送”，弦外之音让考察人去想。还有的事先设定谈话范围，谈些什么内容按领导意图行事，这种“一边倒”的谈话形式，难以了解到真实情况。有的班子成员之间本来不团结，闹矛盾，甚至工作上互相拆台，老死不相往来。可是在考察时，却变得异常“团结”，心齐如一。盖子捂得死死的，掩盖彼此之间的矛盾。三是干部的问题具有蒙蔽性、隐蔽性、保护性的特点，一般情况下组织上难以发现。大量的事实表明，有重大问题的干部中有许多都是比较有能力的干部，是位高权重的
一、德尔菲法 优点：1、能充分发挥各位专家的作用，集思广益，准确性高。 2、能把各位专家意见的分歧点表达出来，取各家之长，避各家之短。 3、权威人士的意见影响他人的意见； 4、有些专家碍于情面，不愿意发表与其他人不同的意见； 5、出于自尊心而不愿意修改自己原来不全面的意见。 缺点： 德尔菲法的主要缺点是过程比较复杂，花费时间较长。 适用范围：项目规模宏大且环境条件复杂的预测情境。 二、类比法 优点：1、它不涉及任何一般性原则，它不需要在“一般性原则”的基础上进行推理。它只是一种由具体情况到具体情况的推理方式，其优越性在于它所得出的结论可以在今后的超出原案例事实的情况下进行应用。 2、类比法比其他方法具有更高的精确性； 3、类比过程中的步骤可以文档化以便修改。 缺点： 1 严重依赖于历史数据的可用性； 2 能否找出一个或一组好的项目范例对最终估算结果的精确度有着决 定性的影响； 3 对初始估算值进行调整依赖于专家判断。 适用范围：类比法是按同类事物或相似事物的发展规律相一致的原则，对预测目标事物加以对比分析，来推断预测目标事物未来发展趋向与可能水平的一种预测方
法。类比法应用形式很多，如由点推算面、由局部类推整体、由类似产品类推新产品、由相似国外国际市场类推国内国际市场等等。类比法一般适用于预测潜在购买力和需求量、开拓新国际市场、预测新商品长期的销售变化规律等。类比法适合于中长期的预测。 三、回归分析法 优点：1、从收入动因的高度来判断收入变化的合理性，彻底抛弃了前述“无重大波动即为正常”的不合理假设。并且，回归分析不再只是简单的数据比较，而是以一整套科学的统计方法为基础。 、运用回归方法对销售收入进行分析性复核，可以考虑更多的影响因素作为解释变量，即使被审计单位熟悉了这种方法，其粉饰和操纵财务报表的成本也十分高昂。 缺点：需要掌握大量数据， 应用：社会经济现象之间的相关关系往往艰以用确定性的函数关系来描述，它们大多是随机性的，要通过统计观察才能找出其中规律。回归分桥是利用统计学原理描述随机变量间相关关系的一种重要方法。 四、时间序列分析法 优点：根据市场过去的变化趋势预测未来的发展，根据客观事物发展的这种连续规律性，运用过去的历史数据，通过统计分析，进一步推测市场未来的发展趋势。 缺点：运用时间序列分析进行量的预测，实际上将所有的影响因素归结到时间这一因素上，只承认所有影响因素的综合作用，并在未来对预测对象仍然
目录 １、现场检查缺陷项描述及原因分析 (2) 1.1 主要陷项（2项）描述及原因分析 (2) 1.2 一般缺陷项（15项）描述及原因分析 (6) 2、风险评估 (7) 3、整改措施 (11) 4、整改情况 (14)
药品GMP认证初检现场检查缺陷项 整改报告 2012年8月我公司迁建拉萨经济技术开发区的异地技改工程通过竣工验收，并取得消防、环保相关合格批复。2012年11月完成药品生产地址、注册地址变更，取得地址变更后的药品生产许可证、药品注册证补充申请批件。根据《药品生产质量管理规范认证管理办法》（试行）规定，2013年1月28日至31日国家GMP认证中心组织认证专家小组对我公司进行了GMP认证现场检查。检查综合评定结果严重缺陷项为0项，主要缺陷项为2项，一般缺陷项15项。对此我公司及时拟定了缺陷整改方案，并严格按照方案规定进行整改。 １、主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1 主要缺陷项（2项）描述及原因分析 1.1.1 “振动式药物超微粉机和漩涡振荡筛均未采用针对铁屑的磁选装臵，不能保证药粉加工中的铁屑剔除”：（71条）” 前处理车间用于原生药粉加工粉的粉碎机、振荡筛，分别选用“LWF100-B振动式药物超微粉碎机”和“ZS-515漩涡振荡筛”。设备主体及接触药品部件均为不锈钢材质，但两台设备均未配臵剔除铁屑的磁选装臵，不能保证去除药材粉碎、过筛过程中可能产生的铁屑。 分别选用济南龙微制药设备有限公司生产的和江苏瑰宝集团有限公司生产的。 1.1.2 “未按药典标准对批号为121201批的冰片、107-120201批薄荷脑进行含量测定，甘油、羟苯乙酯无委托检验即放行投入使用。（223条）” 检查检验记录时，批号为107-120201批薄荷脑购进时，因为对照品
铸造铸件常见缺陷分析 铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。 常见铸件缺陷及产生原因
缺陷名称特征产生的主要原因 气孔 在铸件部或表 面有大小不等 的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等 缩孔与缩松缩孔多分布在 铸件厚断面 处，形状不规 则，孔粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对； ③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少 砂眼在铸件部或表 面有型砂充塞 的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，浇口方向不对，金属液冲坏了砂
型；④合箱时型腔或浇口散砂未清理干净 粘砂铸件表面粗 糙，粘有一层 砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄 夹砂铸件表面产生 的金属片状突 起物，在金属 片状突起物与 铸件之间夹有 一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢 错型铸件沿分型面 有相对位置错①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压
软件缺陷A software bug occurs when one or more of the following five rules is true: 1. The software doesn't do something that the product specification says it should do. 2. The software does something that the product specification says it shouldn't do. 3. The software does something that the product specification doesn't mention. 4. The software doesn't do something that the product specification doesn't mention but should. 5. The software is difficult to understand, hard to use, slow, or in the software tester's eyes will be viewed by the end user as just plain not right. 如果出现了下面的一种或多种情况，即说明软件中出现了缺陷： 1软件没有实现产品说明书中指定的应该实现的功能 2软件实现了产品说明书中指定的不应该实现的功能，即超出了产品说明书中指定的范围 3软件实现了产品说明书中没有提及的功能 4软件没有实现产品说明书中没有提到但是他应该实现的功能 5软件测试人员认为软件难于理解，不易使用，运行速度缓慢，或者最终用户认为软件不符合行业操作流程和规范，是明显不管理缺陷的第一步是定义缺陷。 缺陷不可避免1软件是人类编写的，人难免会犯错误，这必然给软件留下不良的痕迹。2相比其他类型的项目，软件项目具有鲜明的行业特点。软件产品与传统产品有很多不同的特征，如不可见性、灵活性高度的复杂性。 软件错误：指在软件生命周期内的不希望或者不可接受的人为错误，将导致软件缺陷的的产生 软件故障：指在软件运行的过程中出现的一种不希望或者不可接受的内部状态 软件失效：软件运行时产生的一种不希望或者不可接受的外部行为结果，是系统对用户要求的偏离，是一种面向用户的概念。 需求规格说明书是软件缺陷最多的地方（1）主要是因为用户一般是非计算机专业人员，软件开发人员和用户的沟通本身就存在比较大的困难，对要开发的产品功能理解不一致（2）由于软件产品还没有设计、开发、完全靠想象力去描述系统的实现结果，所以有很多特性还不够清晰3用户的需求总是在不断的变化的，这些变化如果没有在产品规格说明书中得到正确的描述，就容易引起前后文、上下文的矛盾（4）部分开发人员对规格说明书不够重视，在规格说明书的设计和写作上投入的时间和人力不足（5）有时整个开发队伍的沟通也不够充分，可能只有设计师或者项目经理得到更多的信息较多 每个阶段注入的缺陷在本阶段就被发现和清除是最佳选择：1因为前期阶段注入的缺陷在后面阶段被发现和消除的代价高得多2软件缺陷发现或解决的越晚，修复软件缺陷的代价就越高3修正错误的代价不是随着时间线性增长，而是几乎呈指数级增长的。 软件缺陷报告记录哪些缺陷信息：缺陷类型（系统、数据、数据库、接口、功能、安全性、兼容性、性能、界面）、内容说明、备注 用哪些状态来标识和跟踪软件缺陷：提交、打开、拒绝、修复、关闭、推迟、重新打开 为什么缺陷的严重性和优先级不是一一对应的吗：因为修正软件缺陷不是一个纯技术问题，有事需要综合考虑市场发布和质量风险等风险 解决缺陷就一定是指修复缺陷吗？为什么？解决不一定是修正，也可能是其他处理方式，比如在下一个版本中修正或干脆不修正。总是，对每个被发现的缺陷处理的处理方式必须能够在开发组织中达成一致。 1.你所了解的软件缺陷管理工具中，你比较喜欢哪个？简单说明原因。 软件缺陷生命周期，说明其间可能出现的软件状态及状态间的转换、涉及到开发还是测试人员1,新建一个软件缺陷，是打开状态（open）：审查缺陷，不是代码问题，就是设计需要修改2新建一个软件缺陷，是打开状态：审查缺陷，确定以后再修改，就是延期状态（later）3新建一个软件缺陷，是打开状态：审查缺陷，确认实际上没有这个缺陷或不是缺陷，可以将其关闭4新建一个软件缺陷，是打开状态：若不能清楚的重视，即认为缺少信息。需要返回到打开状态；否则修正缺陷后将其关闭，进行回归测试。 12、书写优良的缺陷报告应该遵循的“5C”原则是什么？ （1）内容正确（correct）：每个组成部分的描述正确，不会引起误解； （2）内容清晰（clear）：每个组成部分的描述清晰，易于理解； （3）步骤简洁（concise）：只包含必不可少的信息，不包括任何多于的内容； （4）结构完整（complete）：包含复现该缺陷的完整步骤和其他本质信息；
焊接质量缺陷统计与分析 摘要：本文通过对以往工地特别是惠来工地焊接缺陷数据的统计，对焊接过程中出现的焊接缺陷进行了总结分析，指出在以后的焊接过程中应注意的事项，有效防止不合格焊口的产生。 焊接是大型安装工程建设中的一项关键工作，其质量的好坏、效率的高低直接影响工程的安全运行和制造工期。针对发电项目，也直接关系到发电机组的安全、稳定运行。随着火电机组设计参数的不断更新与提高，以及项目监理和业主对在建项目的介入深化，对焊接质量提出了更高的要求。对焊接过程中出现的焊接缺陷进行总结分析，预先防止不合格焊口的产生是提高焊接质量的有效手段。 一、焊接质量缺陷的分析统计 焊接质量的缺陷分内部缺陷与表面缺陷，内部缺陷主要有未焊透、未熔合、气孔、裂纹、内凹、夹渣等缺陷；表面缺陷主要有烧穿、咬边、焊缝成型差、焊缝宽窄不合格、焊缝余高超标或不足、错折口等缺陷。经初步统计，针对惠来工地在焊接过程中所产生的主要内外部缺陷有以下几种，数据和比例分析如下下表1所示： 表1 此图所示焊接缺陷出现的几率因特殊情况又有不同。合金含量的高低也会影响产生焊接缺陷的几率，如高合金材质焊口出现焊接裂纹、过烧的缺陷较多；施工环境也会影响焊接质量，在沿海潮湿多风的地方，出现气孔、条孔等焊接缺陷相对较多。 二、常见焊接缺陷出现的原因及预防措施 内部缺陷 （一）气孔、条孔：气孔属于体积性缺陷，它主要是削弱焊缝的有效截面积，降低焊缝的机械性能和强度，尤其是焊缝的弯曲强度和冲击韧性，也破坏了金属的致密性。 原因：(1) 被焊工件或母材未彻底清楚干净，焊接过程中，本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前未及时溢出熔池而残留在焊缝中；(2) 在空气相对湿度较大情况下也有微小的水珠,在熔池冶金过程中,非金属元素形成非金属氧化物,由于气体在金属中的溶解度随温度降低而减少,在结晶过程中部分气体来不及逸出,气泡残留在金属内形成了气孔。 预防措施： (1) 焊条按照材质证明书进行烘焙，装在专用保温筒内，随用随取； (2) 焊缝坡口符合要求，彻底清除焊口及母材表面的油污和铁锈等杂质，直至发出金属光泽； (3) 注意周围焊接施工环境，搭设防风防雨设施，焊接管子时无穿堂风； (4) 氩弧焊时，氩气纯度不低于99.95％，并注意氩气保护效果，氩气流量合适； (5) 焊前对工机具进行仔细检查，防止焊枪、皮管等漏气；
常见缺陷分析 一、电泳缺陷 1．焊渣及焊球 来源：焊球及焊渣主要来源于车身车间工艺。虽然白车身在进入油漆车间之后要进入预处理，但是许多杂质不可能会被全部清除，它们会被带入电泳槽中。当车身从电泳槽中出来时，它们就会留在车身表面。 2．金属屑 来源：车身车间工艺 建议：白铁皮车身在进入油漆车间之前，其表面存在大量金属屑，故应该在车间进口处对车体表面进行吸尘、擦拭或风淋。 建议2：建议车身车间对白车身进行清洁。 3．晶体（车身打磨砂纸上的）
来源：车身车间对车身打磨的过程中，所使用的砂纸会磨损并落在车身表面。建议：车身车间应该在打磨后擦拭车身表面 4．纤维 来源：车身使用抹布、手套，烘房过滤介质 5．车身胶 来源：车身车间 原因：车身车间操作人员在操作时不规范，并未将多余的车身胶清洁干净 6．电泳结块 来源：电泳工艺 原因：电泳漆中有细小杂质 6．烘房灰粒 来源：烘房 建议：定期对烘房进行清洁 二、中涂缺陷 1．电泳灰
来源：电泳打磨；铰链 原因：电泳灰会落入车体内，然后在喷涂过程中会被吹到车身表面。 建议：用电泳湿打磨代替干打磨。 2．纤维 来源：手套，连体服，无尘擦布，空气等。 原因：大部分纤维非常轻，故它可以漂浮于空气中或车身上。所以这些纤维会在喷涂过程中被吹到车身表面。 3．PVC 原因：1）密封线操作人员操作不当产生2）中涂TACK OFF人员擦拭不当 4．焊渣焊球 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打 建议：加强电泳打磨检查力度 5．金属屑 来源：车身缺陷 原因：电泳打磨漏打磨 建议：加强电泳打磨检查力度 6．胶体
来源：胶带，贴片等 原因：操作完成后，操作时掉未将胶带印擦拭干净落在车身表面 7．防震垫 来源：防震垫 原因：在安装防震垫的时候，防震垫上的细小颗粒掉落到车体表面 三、面漆缺陷 1．纤维 来源：粘性抹布，手套，连体服，连体服袖口，鸵毛机，空气等，过滤顶棉。 原因：手套，连体服有破损；在使用粘性抹布擦车时，粘性抹布被车的棱边处钩破，并未察觉。 措施：1）加强连体服及手套的检查力度，发现有破损就即使更换，或采取短期措施，用胶带将破损处临时封好。 2）粘性抹布，规范SOS操作，在擦拭棱边处的时候，需留意，发现粘性抹布被勾破及时更换。3）鸵毛机使用时间过长，便会有细小纤维掉落；中涂打磨进行人工补漆后，油漆未干，就直接进入鸵毛机进行擦拭，导致鸵毛被油漆粘下来。 4）过滤袋有破损，定期检查过滤袋的压差，一旦超过压差，必须进行时时监控，发现有破损马上进行更换。 2．烘房杂物 来源：传送链与雪橇磨擦产生的金属屑 措施：1）定期清洁烘房进口及升降机上磨擦产生的物质。 2）雪橇清洁后必须由维修矫正后，方能上线。（SGM曾发生过此事） 3．漆片 来源1：来自于车身的夹具
成型缺陷原因分析 2:加料量不够 3:注塑压力太低 4 :料温太低使塑料容体不好 5:注射速度太低 6 :注塑机喷嘴有异物 毛边 1:注塑压力太低 2:锁模力太低 3:加料量过大 4 :料温过高 5:保压时间太长 缩水 1:注塑压力太低 2:保压时间太短 3:注塑时间太短 4:加料量不够 5:料温偏高 1 :充填不足原因 2:毛边 A :模具分型面配合不良 3 :喷痕 制品缺陷 注塑机及成型条件 填充不足（缺胶） 1:注塑机注塑能力不够 模具（原料）问题 1:浇口不平衡（一模多腔） 2 :模具温度太低 3:排气不良 4:流道浇口太小 5 :流道，浇口有异物阻塞 6 :塑料原料的流动性不好 1 :模具配合面不严 2 :成型期间塑胶原料黏度太低 A :计量不足 B 止逆阀故障 1 :模具温度偏高或不均 2:浇口偏小 3 :浇道过窄小，产生较大阻力 4 :制品壁过厚或不均 5:塑料原料收缩率太大 成型常见缺陷解答 C 漏胶 D 射嘴堵塞 B :射出速度太快，压力过大 C 机台锁模力不足 C 模具进胶口设计不当
A模具表面温度太低 4结合线 A模具表面温度太低B射出速度太慢C模具排气不良 5料花 A材料含水量过高B料桶内原料结块单边下料C原料在料管滞留时间过长产生热分解 6烧焦原因 A射速太快B模具排气不良C模具进胶口设计不当 7剥离 A两种原料物性不一样，混合在一起造成。 8应力痕 A模具进胶口设计不当B射出速度慢，压力大 9黑点 A料管内塑胶之炭化物B非塑胶之杂质 10色纹 A不同色号之原料B原料滞留料管时间过久C模腔油污 11拉丝 A模具进胶口直径过大B射嘴温度太高C背压过高，松退太短 12顶白 A局部射出压力过大B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 13粘模 A顶针分布不均B肋骨处侧壁粗糙C脱模斜度不足 14变形 A公模与母模温差过大B成品表面压力分布不均C模具进胶口设计不当D压力积中，分布不均产生应力残留 15气泡 A射出压力不足B模具进胶口设计不当C保持压力时间不足 16段差 A模具分型面配合不良B滑块分型面配合不良 常用塑料原料识别方法 名称英文燃烧情况燃烧火焰状态离火后情况气味 聚丙烯PP容易熔融滴落，上黄下蓝 烟少 继续燃烧 石油味 聚乙烯PE容易熔融滴落，上黄下蓝继续燃烧石蜡燃烧气味 聚氯乙烯PVC 难 软化 上黄下绿有烟离火熄灭刺激性酸味B射出速度太快
一、总则（第一条—第四条00401—00402）：3条 1、现场检查发现中药饮片库存放的XX，批号：XX，产地：福建，包装显示分装企业为青海省XXX。（**00401） 2、该企业物流仓库中心使用的计算机管理系统（WMS）中，验收主管XXX登录验收界面显示企业名称与公司名称不一致。（**00401） 3、冷库验证方案（编号：XX-X-2014）中的冷库制冷机组型号为MT160HW4（两台），冷库验证报告（编号：XX-X-2014）中的制冷机组型号为MT125HU40VE和MT160HW4各一台；现场检查核实制冷机组型号为MT160HW 4、MT125HU40VE、MT64HM4CVE各一台。（**00402） 二、质量管理体系（第五条—第十二条00501—01201）16条 1、企业制定的总的质量目标是“严谨思考、严密操作、严格检查、严肃验证”，但未对其进行量化管理；质量目标只分解到物流部、办公室、销售部、质监部，未贯彻到药品经营全过程（*00601） 2、企业2014年质量目标未分配到信息部、零售部、物流部采购部。（*00601） 3、企业制定了公司总的质量目标，但对质量目标的分解未涵盖组织机构中设置的基药与处方药事业部，且未分解到公司设置的各个岗位。（*00601） 4、该企业的麻醉药品、精神药品和医疗用毒性药品未委托配送，但公司建立的质量管理体系中无相应的组织机构、人员及设施设备等；（*00701） 5、对企业2014年1月质量管理体系内审记录进行了检查，发现了以下问题：（*00801）--定期开展内审 （1）企业质量管理体系内审的时间和报告的时间间隔时间过长，内审时间为2013年7月16日至18日，内审报告的时间为2014年1月，两者间隔时间有6个月；（*00801） （2）企业内审中发现并明确已整改到位的二楼零货区外用药品与其它药品未分开的问题在此次检查中仍然存在；（*00901） （3）企业在内审中发现：“温湿度自动监测、记录设备未达到新修订GSP要求的问题”，报告中未提出具体整改的时间和结果。（*00901） 6、企业在开展验证工作后其质量管理体系文件发生变化后未开展质量内审工作（其所制定的质量管理体系文件内审的规定中对关键要素发生重大变化的内容中未纳入质量管理体系文件的修订）。（*00802）
注塑成型常见缺陷分析
注塑成型常见缺陷分析 打不满工艺问题：塑化温度太低、喷嘴温度太低、注塑时间太短、注塑速度太慢、模温太低。模具问题：流道太小、浇口太小、浇口位置不合理、排气不良、型腔内有杂物 原材料问题：流动性太差、混有杂物。 飞边工艺问题：塑化温度过高、注塑时间过长、加料量太多、注塑压力过高、模温太高、模板间有杂物。模具问题：模具变形、型芯与型腔配合尺寸有误差、模板组合不平行、排气槽过深。 设备问题：模板不平行、模板闭合不紧。 原材料问题：流动性过高。 变形工艺条件方面：料温过高，模温过高，保压时间太短，冷却时间太短强行脱模。模具方面：浇口位置不当，浇口数量不够，顶出位置不当使受力不均 流痕工艺条件方面：料温太低未完全塑化、注塑速度太低、注塑压力太小、保压压力不够、模温太低、注塑量不足。 模具方面：浇口太小、浇口数量太少、流道浇口粗糙、型面光洁度差。 设备方面：温控后系统失灵、油泵压力下降。 原材料方面：含挥发物太多，流动性太差，混入杂料 气泡工艺条件方面：注塑压力低、保压压力不够、保压时间不够、料温过高。模具方面：排气不良、浇口位置不合理、浇口尺寸太小。 原材料方面：含水分未干燥或干燥时间不够、收缩率过大。 缩坑工艺条件方面：加料量不足、注塑时间过短保压时间过短、料温过高、模温过高、冷却时间太短。模具方面：流道太细小、浇口太小、排气不良。 设备方面：注塑压力不够、喷嘴堵有异物。 原材料方面：收缩率过大 尺寸不稳定工艺条件方面：注塑压力过低、料筒温度过高、保压时间变动、注塑周期不稳模温太高。模具方面：浇口尺寸不均、型腔尺寸不准、型芯松动、模温太高或未设水道。 原材料方面：牌号品种有变动、颗粒大小不均、含有挥发性物质。
SMT 贴片常见缺陷分析汇总 SMT 贴片常见缺陷分析（CP642/CP642ME） 1. 漏元件（完全没有贴过的痕迹）—Missing （solder paste without placed footprint） a. 元件吸取太偏,不稳定. 根据程序查找出它们是在哪台机器贴装的, 从操作屏幕上看元件的吸取状况是否很偏, 如是即再查Shape data- Process- Do auto offset 设置. 对小于30mm 的元件, 建议设为Yes. 对大于30mm 的元件建议设为No. b. 飞达: 飞达故障, 进料位置不准,更换飞达; 定位槽中有杂物,造成飞达装不到位,取出检查 c. 真空不够: 机器真空表的读数是否正常, 用治具和风枪清洁0.7/1.0 的吸嘴 d. 真空管: 检查转塔下真空管安装位置是否正确, 及是否破损 e. 检查10 站气缸的间隙和Clutch 下降的行程, 如查对贴片工作头的冲击过大, 可能导致物料运送中掉落 f. 元件数据中吸料的误差范围: 相对值不超过本体的20%, 绝对值不超过1mm 2. 漏元件（有贴过的痕迹）—Missing with placed footprinter a. 吸元件吸取太偏,不稳定. 根据程序查找出它们是在哪台机器贴装的, 从操作屏幕上看元 件的吸取状况是否很偏,如是即再查Shape data- Process- Do auto offset设置.对小于30mm 的元件, 建议设为Yes. 对大于30mm 的元件建议设为No. b. 飞达: 飞达故障, 进料位置不准,更换飞达; 定位槽中有杂物,造成飞达装不到位,取出检查 c. 真空不够: 机器真空表的读数是否正常, 用治具和风枪清洁0.7/1.0 的吸嘴 d. 真空管: 检查转塔下真空管安装位置是否正确, 及是否破损 e. 11 站机械阀真空破坏的调校 3. 元件歪斜（元件有角度的倾斜Skew in Q direction） a. 元件厚度设置不对.（比实际厚度大） b. 吸嘴尺寸使用不当, 选用适当尺寸的吸嘴 c. 元件数据中的Q 角度公差设的过大（Shape data-process-pickup-tolerance check- offset Q） d. 吸嘴有磨损或破损,取出用放大镜检查. 可以借助Director-Tool-Line report-Line monintor heand nozzle report 报告作检查 e. Holder 吸嘴孔太脏导致吸嘴活动不顺, 在置件时缓冲能力不好 f. 贴片工作轴损坏: Holder, 联轴节, 波形弹簧垫圈是否损坏 g. 11 站Joint 零件是否损坏及相关调校项目是否在规格范围内 h. 没有支撑板或安装不好导致PCB 不平 i. X/Y 工作台不水平 4. 元件移位（X 或Y方向平行移位M isalignment along X or Y direction） a. 如果经常整板整体移位, 基准点相机的透镜需要更换