常减压蒸馏的发展

汽油的常减压蒸馏工艺原理
汽油的常减压蒸馏是一种常用的石油精制工艺，通过不同沸点的分馏油对原油进行分离和精制。

其基本原理如下：
1. 原油加热：将原油通过加热设备加热至一定温度，通常为300-400摄氏度，以使其成为可蒸馏的状态。

2. 进行蒸馏：加热后的原油进入常减压蒸馏塔，该塔内部装有多个分馏塔板。

塔内的温度逐渐降低，塔顶部温度最高，塔底部温度最低。

3. 分离：原油在塔内流动时，由于不同组分的沸点不同，各组分会根据其沸点升高的顺序，从塔底部往塔顶部分离出来。

常见的顺序为：重油、柴油、煤沥青、润滑油、重烯烃、轻烯烃、汽油。

4. 收集：在塔顶部装有冷凝器，将由蒸汽转化成液体的组分冷凝收集。

其中，汽油是最轻的组分，最先冷凝，被收集。

5. 分析和调整：收集到的汽油还需要进行化验和调整，以满足不同等级的汽油要求。

包括调整辛烷值、硫含量、加氢处理等。

通过不断的汽油常减压蒸馏工艺，可以从原油中得到高质量的汽油产品，以满足市场对汽油的需求。

常减压蒸馏原理
常减压蒸馏是将石油经过一定的加热和冷却过程，使原料中的部分溶解气体析出，并分离出液体部分。

通过减压蒸馏，可以使汽油、柴油、煤油的馏分进一步分离。

常减压蒸馏的目的是将石油产品中的非烃类物质进行分离。

蒸馏时，将盛有液体混合物的容器（一般为烧瓶）置于一个加热的密闭容器内。

液体混合物在容器内所占体积与其在烧瓶中所占体积相同。

这样，液体混合物通过蒸馏釜的蒸发管（通孔）向外扩散，被逐渐加热后，液体混合物中的溶解气体开始析出，并被冷凝下来，液体混合物中的非烃类物质则继续在烧瓶内蒸发。

最后，蒸馏釜内剩余的液体混合物就可以收集起来，并得到所需的汽油、柴油、煤油等产品。

当容器内压力低于大气压时，液体混合物中所溶解的气体就会以液态形式析出。

例如在石油工业中，将石油分成轻质油馏分（一般为柴油）和重质油馏分（一般为汽油）两部分。

轻质油馏分（如柴油、煤油等）在蒸馏过程中受热温度低、蒸发速度快；重质油馏分（如汽油、煤油等）受热温度高、蒸发速度慢。

—— 1 —1 —。

常压蒸馏和减压蒸馏常压蒸馏和减压蒸馏习惯上合称常减压蒸馏，常减压蒸馏基本属物理过程。

原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又被称为原油的一次加工。

包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。

原油的脱盐、脱水又称预处理。

从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。

常用的办法是加破乳剂和水，使油中的水集聚，并从油中分出，而盐份溶于水中，再加以高压电场配合，使形成的较大水滴顺利除去。

催化裂化催化裂化是在热裂化工艺上发展起来的。

是提高原油加工深度，生产优质汽油、柴油最重要的工艺操作。

原料范主要是原油蒸馏或其他炼油装置的350 ~ 540℃馏分的重质油，催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。

催化裂化所得的产物经分馏后可得到气体、汽油、柴油和重质馏分油。

有部分油返回反应器继续加工称为回炼油。

催化裂化操作条件的改变或原料波动，可使产品组成波动。

催化重整催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。

如果以80~180℃馏分为原料，产品为高辛烷值汽油；如果以60~165℃馏分为原料油，产品主要是苯、甲苯、二甲苯等芳烃，重整过程副产氢气，可作为炼油厂加氢操作的氢源。

重整的反应条件是：反应温度为490~525℃，反应压力为1~2兆帕。

重整的工艺过程可分为原料预处理和重整两部分。

加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。

加氢裂化由于有氢存在，原料转化的焦炭少，可除去有害的含硫、氮、氧的化合物，操作灵活，可按产品需求调整。

产品收率较高，而且质量好。

延迟焦化它是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。

常减压蒸馏装置技术手册一、常减压蒸馏装置概述常减压蒸馏是一种通过控制系统压力实现蒸馏分离的过程。

常减压蒸馏装置通过降低系统的压力，从而降低液体的沸点，使得液体中的组分能够在较低温度下蒸发出来并得以分离。

这种技术被广泛应用于化工、制药、食品等工业领域。

二、常减压蒸馏装置主要组成部分1. 塔式蒸馏柱：塔式蒸馏柱是常减压蒸馏的核心部件，其内部结构复杂，可以根据不同的工艺要求设计成各种形式。

2. 加热器：加热器用来提供蒸馏过程中所需的热量，通常采用蒸汽加热或电加热方式。

3. 冷凝器：冷凝器用来将蒸汽冷凝成液态，以便进行分离和收集。

4. 冷却水系统：用来冷却冷凝器中的冷却管，将蒸汽冷凝成液态。

5. 控制系统：用来控制整个蒸馏过程中的温度、压力、流量等参数。

三、常减压蒸馏的工艺流程1. 原料进料：将需要蒸馏的原料液体通过进料管道加入蒸馏柱中。

2. 加热蒸发：通过加热器对蒸馏柱中的原料液体进行加热，使其蒸发成蒸汽。

3. 蒸汽分离：蒸汽进入蒸馏柱后，在塔式蒸馏柱内部不同的板层上发生分离，将不同组分进行分离。

4. 冷凝分离：将蒸汽进入冷凝器后，冷凝成液态，不同组分根据不同的沸点被分离出来。

5. 产品收集：将分离出来的产品通过收集器进行收集和储存。

四、常减压蒸馏装置的应用1. 化工行业：用于分离提纯各种化工原料，如石油化工中的燃料油、柴油、汽油等。

2. 制药行业：用于制备各种药品原料的分离和提纯，如中药提取、生物制药等。

3. 食品行业：用于提取各种食品原料的香精、色素、提取物等。

五、常减压蒸馏装置的优点1. 可以实现高效的分离和提纯，适用于各种原料的蒸馏分离。

2. 操作灵活，可以根据不同的工艺要求进行调整和控制。

3. 能够节约能源，降低生产成本，提高生产效率。

六、常减压蒸馏的注意事项1. 操作人员必须具备相关的专业知识和操作技能，确保安全生产。

2. 定期对设备进行检查和维护，保证设备的正常运行。

3. 严格控制系统压力和温度，确保蒸馏过程的安全性和稳定性。

「十四常减压蒸馏技术的现状和发展」常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在石油化工、化学工业等领域有着广泛的应用。

本文将介绍常减压蒸馏技术的现状及其未来发展。

常减压蒸馏是一种利用物质的沸点差异实现分离的方法，通过控制系统压力使物质在较低的温度下蒸发、冷凝，从而达到分离不同组分的目的。

常减压蒸馏技术具有操作简单、投资成本低、适应性强等优点，因此被广泛应用于石油炼化、天然气提纯、酒精提纯等领域。

目前，常减压蒸馏技术已经取得了一些重要的进展。

首先，随着计算机技术的快速发展，常减压蒸馏的自动化控制水平得到了大幅提升。

自动化控制系统可以准确地监测和调整温度、压力等参数，提高了分离效率和产品质量。

其次，常减压蒸馏技术的蒸发器结构和材料也得到了改进。

采用新型材料和结构，可以提高蒸发器的传热效率，提高蒸馏的分离效果。

此外，常减压蒸馏技术还与其他分离技术相结合，形成了混合分离技术，进一步提高了分离效率。

未来，常减压蒸馏技术仍然有很大的发展空间。

一方面，随着新型材料和结构的不断发展，常减压蒸馏设备的性能将得到进一步提升。

例如，采用新型的换热材料，可以提高换热效率，降低能源消耗。

另一方面，常减压蒸馏技术将进一步与其他工艺相结合，形成更加复杂、高效的分离系统。

例如，常减压蒸馏技术可以与萃取、吸收等技术相结合，形成多级分离系统，提高分离效率。

此外，随着研究的深入，常减压蒸馏技术的分离范围还将进一步扩大，可以应用于更广泛的领域。

总的来说，常减压蒸馏技术是一种重要的分离技术，在当前和未来的工业生产中都具有重要的地位。

随着技术的不断发展，常减压蒸馏技术的性能将得到进一步提高，应用范围将不断扩大。

因此，我们有理由相信，常减压蒸馏技术将发展得更加成熟、高效，并在实际应用中发挥更大的作用。

石油炼制技术进展昆明理工大学化学工程学院二〇一三年五月-------------------------------------------------------石油炼制是国民经济的支柱产业和基础产业，资源、资金、技术密集，产业关联度高，经济总量大，产品应用范围广，在国民经济中占有十分重要的地位。

石油炼制工艺一般是指将原油加工成各种燃料（汽油、煤油、柴油）、润滑油、石蜡、沥青等石油产品或石油化工原料（如正构烷烃、苯、甲苯、二甲苯等）的工艺过程。

石油炼制技术大致经历了如下阶段：第一阶段：20世纪初，热裂化重油生产汽油；第二阶段：30~40年代，催化裂化（SiO2-Al2O3）；第三阶段：50年代，铂重整（促进加氢技术发展）；第四阶段：60年代，分子筛裂化催化剂；第五阶段：70~80年代，重质油轻质化；第六阶段：90年代，清洁油品的生产。

目前石油炼制工艺及相互关系如图1。

催化对石油炼制技术的发展贡献巨大，如图2。

图1石油炼制工艺及其相互关系图2催化对石油炼制技术发展的重要作用示意图1、常减压蒸馏技术常减压蒸馏是原油加工的第一道工序，将原油进行初步的处理、分离，为二次加工装置提供合格的原料，其流程简图如图3。

常减压蒸馏装置的构成：一般包括：电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏三部分，有些装置还有：航煤脱硫醇、初馏塔等部分。

常减压蒸馏主要产品：常压系统，石脑油、重整原料、煤油、柴油等产品。

减压系统：润滑油馏分、催化裂化原料、加氢裂化原料、焦化原料、沥青原料、燃料油等。

常减压蒸馏发展的趋势：总体原油加工能力不会有大的增长；装置数目不断减少；装置能力不断扩大。

图3常减压蒸馏流程简图2、催化裂化技术催化裂化是在酸性催化剂作用下，通过裂化反应将重质油转化为轻质油的加工工艺。

其操作条件：460~570 ℃、1~2大气压。

催化裂化的化学反应包括，裂解、异构化、烷基转移、歧化、氢转移、环化、缩合、叠合、烷基化等反应是主要过程。

常减压蒸馏原理范文
常减压蒸馏的工作原理是将原油通过加热器加热到一定温度，然后进
入蒸馏塔。

蒸馏塔内部按照升温逐层设有一系列馏分收集装置，每个层次
都有不同的设计压力和温度。

在这些收集装置中，原油会逐渐冷却并蒸发，生成上游收集装置中的较轻石油组分和下游收集装置中的较重石油组分。

常减压蒸馏的原理是通过降低操作压力，从而降低蒸发石油组分的沸点，实现沸点范围内的组分分离。

在蒸馏塔中，通过不同层次的加热和冷却，使得原油在塔内的温度和压力逐渐升高。

当原油进入蒸馏塔顶部的高
温区域时，由于蒸发温度已经高于原油的沸点，顶部会产生大量的轻质组
分蒸气。

这些蒸气通过冷凝回流器冷却成液体，进一步分离出来。

在蒸馏塔内，不同组分的沸点差异会导致油品分离。

较轻组分会向着
高温和低压的方向流动，而较重组分则相对停留在靠近塔底部的较低温度
和高压区域。

常减压蒸馏中的较重组分可以直接用作燃料油，而较轻组分
则可用于提取液化石油气或进行进一步处理。

常减压蒸馏的原理基于分子间的吸引力和相互作用力。

不同组分的沸
点与其分子量、分子间的吸引力以及相互作用力有关。

分子量较小、相互
作用力较弱的组分，往往具有较低的沸点；而分子量较大、相互作用力较
强的组分，沸点则较高。

总结来说，常减压蒸馏是通过控制操作压力和温度，利用不同石油组
分的沸点差异，在蒸馏塔内实现组分的分离。

该工艺的原理基于分子间相
互作用力和分子量的差异。

常减压蒸馏是一种常用的工艺，广泛应用于石
油行业中的石油分离和提纯。