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供应商质量能力审核评估要素检查表

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供应商质量审核检查表

供应商质量审核检查表
负责产品品质的组织人员，为了矫正品质问题，是否有权停止生产？
16 Do the personnel responsible for quality have the authority to stop
production to correct quality problems? 对横跨所有班次的组织生产作业是否指定了负责确保产品品质的人员？
17 Do the production operations across all shifts have been staffed with personnel in charge of,or delegated responsibility for,ensuring product
quality? 5.2.2管理者代表Management representative
management system?
组织是否编制文件化的程序,以规定以下方面所需的控制：
Does the organization establish documental procedure to prescribe the
following?
a)文件发布前得到适宜的批准？
To approve the documents for adequacy prior to issue?
identified?
5 d)确保在使用的处所可获得适用文件的有关版本？ To ensure that relevant versions of applicable documents are available at
points of use?
e)确保文件保持清晰、易于识别？
To ensure that documents remain legible and readily identifiable?

供应商审核检查表范本

供应商审核检查表范本

供应商审核检查表范本日期: _____________
供应商信息:
审核信息:
1. 公司背景信息
- 公司注册名称和地址是否和营业执照一致?
- 公司经营期限是否有效?
- 公司规模和员工人数是否符合要求?
- 公司主营业务是否与所需供应品相关?
2. 质量管理体系
- 是否获得ISO 9001认证或类似认证?
- 是否有质量管理手册和程序文件?
- 是否有持续改进的计划和验证措施?
- 是否有跟踪和纠正不良品的记录?
3. 生产能力
- 是否有足够的生产设备和设施?
- 是否拥有稳定的生产能力满足需求?
- 是否有品保团队进行质量把控?
- 是否有备份供应商或备用生产计划?
4. 供应链管理
- 供应商是否有合理的采购管理流程?
- 是否能够确保供货及时性和稳定性?
- 是否有库存管理制度和消耗追踪?
5. 财务状况
- 公司是否具有健全的财务管理系统?
- 是否能够提供财务报表和审计结果?
6. 法律合规性
- 公司是否遵守相关法律法规?
- 是否具有必要的许可证和证书?
- 是否存在过重大法律纠纷或违规记录?
备注:
______________________________________________________________________________ ___________
审核结论:
- 合格: □。

供应商审核检查表

供应商审核检查表
原材料
的控制
25.检查时的使用工具是否放在指
定的地方。
A B C D E
26.检查前，合格和不合格的产品
是否容易识别？
A B C D E
27.检查用的规格书是否最新版
本？
A B C D E
28.检查时出现不合格品的处理。
A B C D E
29、检验员是否随意更改作业指导
书？
A B C D E
30.是否有明确的抽样标准(AQL)?
考察结果
得分
重点说明
a.管理质量体系有无建立
b.责任与权限是否明确
c.有无组织表
口是2口否0
口是1口否0
口是1口否0
2,品管单位是否属于经营者的
独立组织形式？
A B C D E
管理者
3上.有无确立质量方针和目标？
匕是否公布全员了解？
□是2口否0
□是2口否0
的责任
4.确认质量目标后，有无具体推
进的活动容？
生产
过程
管理
37.生产作业场所光线是否充足？
A B C D E
38.作业场所是否整洁、整理、整
顿有无做好？
A B C D E
39.作业现场是否都有作业指导
书？
A B C D E
40.作业指导书是否记载作业顺
序，并浅显易懂？
A B C D E
41.作业指导书是否一致？
A B C D E
42.作业指导书是否说明产品缺陷
仪器
管理
64.仪器维护保养流程的制定与执行。
A B C D E
65.测试仪器是否定期检定？
A B C D E
66.检定用的器具是否经过专业计量

供应商质量体系审核检查表

供应商质量体系审核检查表

陷的数量、类别和严重性
共 14 页，第 -4099 页
评价记录 评注及不符合记录
10
标准 小值 计
80
10.6
规定了符合接收准则的证据和不合格品控制程序，指明了放行产品和处置不合 格品人员的职责和权限
10
对不合格品进行了评审和处理，针对不合格批进行了有效的分析改进并预防被 得分值 10.7 非预期使用，不合格品的控制记录完整（包括不合格品单充分的搬运和存储、防护设施和设备（包括防光、防尘、防潮等），确 保过程产品质量符合标准
10
11.2 对加工过程中的材料有充分的检验和加工状况的识别标记
10
11.2
对客户审核发现生产质量问题的原因并防止问题再次发生有书面程序规定并执 行有效
10
11.2 生产加工过程中的检验记录应符合检验文件规定，以便追溯控制过程产品质量 10
4.7 对工作环境进行识别并采取控制措施，满足产品质量的要求
10
4.8
在质量策划和管理评审以及纠正和预防措施时，识别和确定需补充和更新的设 施，并实施
10
与顾客有关的过程
5.1
对顾客关于产品的要求能够组织公司相关部门进行评审，以确定是否可以满足 要求
10
5.2
形成了对产品要求确定与评审的规定与程序，包括顾客规定的要求及规定用途 或已知的预期用途必须的要求及相关的法律要求
共 14 页，第 -4097 页
评价记录 评注及不符合记录
标准 小值 计 200
11.2
生产过程中有产品的批次管理制度，并通过这种制度可以准确地从加工过程追 溯某产品所使用的原材料
10
得分值 11.2 在整个生产制造过程中对生产材料和产品按质量状况进行标识

供应商质量审核检查表

供应商质量审核检查表

Chec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date2、设计和过程FMEA/design and process FMEAChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date3、控制计划/Control PlanChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date4、检验和试验/Inspection and TestingChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date5、产品规范与图纸/Product Specifications & Drawings6、过程监控与操作指导书/Process Monitoring & Operator InstructionsChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date7、搬运和贮存/Handling and storageChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date8、包装与发运规范/Parts Packaging/Shipping SpecificationsChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date9、异常处理/abnormal disposeChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date 10、预防性维护计划/Preventive Maintenance PlansChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date11、检测量具的评价/Gage & Check Fixture EvaluationChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date12、产能验证/Line Speed & Capacity VerifiedChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit dateChec供应商名称/supplier name产品型号/part no.审核日期/audit date15、最终总结及个人意见/Final summary and personal opinion第 21 页，共 21 页。

供应商审核检查表-质量

供应商审核检查表-质量

供方名称：评估产品：企业地址：评估人员：主要产品：评估日期：评估项目总分评估内容一、配套情况（总分:5分）51、当前主机厂配套情况（5分）（3分）（1分）52、体系证书（5分）（4分）（3分）（2分）（2分）63、质量管理体系运行（1分）（2分）（2分）（1分）64、质量目标管理（1分）（1分）（2分）（2分）56、员工技能及培训（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）47、项目管理（1分）（1分）（1分）（1分）58、变更管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）二、质量管理体系（总分:29分）三、开发及流程管理（总分:14分）1、是否有完整的项目开发管理流程2、是否按开发管理流程实施3、相关项目管理的实施记录4、开发文件满足顾客节点要求，项目开发问题在量产前100%关闭1、建立变更管理流程2、在实施变更前，对变更效果进行了充分的验证3、对相关联的作业要求和文件进行了同步更新4、对变更前后的产品批次进行了有效断点5、4M管理看板为最新状态1、合资或外资主机厂配套2、普通主机厂配套3、汽车行业配套零部件供应商1、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书、ISO18001认证证书2、有IATF16949质量体系认证证书、ISO14000认证证书3、有IATF16949质量体系认证证书4、有ISO9001质量体系认证证书5、有质量体系文件，有认证计划6、3C证书（专用3C件：必须有3C证书,如没有，本大项0分）1、内审人员经体系认证培训，并获得内审员证书2、有产品、过程、体系、管理评审审核计划，并实施输出报告3、对于审核输出项持续改善的4、1～4级质量管理体系文件清单齐全1、有质量方针和目标并且按过程分解2、定期对分解目标进行监控的3、并对未达标项目进行分析整改及有效测量最终效果4、质量方针和质量目标被员工100%所理解1、内外部年度培训计划2、培训计划有效实施，记录齐全3、员工技能矩阵表、顶岗计划表4、关键岗位清单及资格证书5、入职培训和转岗培训记录评分标准供应商自评得分评估人评估得分供应商评估表-质量评估基本信息59、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/SOP评审（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）610、分供方管理（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）（1分）611、进货质量控制（2分）（2分）（2分）五、检测设备/测量系统管理（总分:10）1012、检测设备/测量系统管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）613、可追溯性管理（2分）（2分）（2分）1414、生产过程管理（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）（2分）315、现场管理（1分）（1分）（1分）四、二级供应商控制（总分:12分）六、过程能力展现（总分:23）1、有年度MSA分析计划，并且按计划实施2、有量检具台账、校准计划、维护计划，并有实施记录3、量检具状态标签是否齐全（合格、待修、停用、校验标签）4、现场确认检具完好且有效，检验报告与实测一致，人员按照作业指导书操作5、自有或者有合作单位进行功能性和耐久性试验1、建立了批次管理程序2、实施部件，原料、产品的批次管理,从入库材料到出厂产品，是否能追溯3、能够保证先进先出原则1、设备先进（进口自动化设备、数控设备等）2、生产设备、工装、模具合理性，有维护保养计划，并按照计划执行，且记录完整规范3、员工生产过程严格执行了各项作业指导书4、对关键产品特性和过程特性进行了特别控制5、自互专、首中末检验按照标准执行，检验记录完善，首中末件进行管理6、对不合格品和可疑品进行了标识、隔离、判断和处置7、按照规定实施了出厂检验和试验1、现场5S很好：干净整洁，划线清晰，工具、产品、物料摆放规范2、生产场所是否布置有序、照明、空气流通、物流是否适宜3、5S评价结果激励、不符合事项改善、目视化管理1、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否齐全2、过程流程图/FMEA/特殊特性清单/CP/作业指导文件是否及时更新3、过程流程图、FMEA、生产现场的控制计划、作业指导文件等一致性相符4、特殊特性在FMEA、CP、流程图、特殊特性清单、操作指导书体现并且一致5、现场是否按照CP、作业指导文件进行控制1、新供应商有准入流程，且按照要求执行2、有分供方APQP/PPAP管理流程3、分供方参与APQP，且满足项目时间节点要求4、分供方绩效评估包含且不限于开发、质量、交付、售后等,分供方绩效评估记录详细5、有分供方质量问题处理流程，按类似8D工具解决6、分供方反馈的8D报告完整。

供应商质量管理体系审核评价表

供应商质量管理体系审核评价表
证据：□核查材料在运输\存储过程中不易被损坏；□次品的堆放；□过期材料和缺陷材料处理
有效性描述：
6.11
供应商对客户允许让步使用的材料如何办理使用手续？
证据：□有文件规定；□实际是否按文件操作；□使用该材料的产品有特别管理（如记录让步材料批次信息等）；□必要时是否提前通知客户
有效性描述：
6.12
供应商对客户提供质量技术支持吗？
证据：□对客户的质量技术支持有程序化的文件；□当整车制造商有需求，供应商提供质量技术支持；□提供售后现场支持（证据）
有效性描述：
6.13
质量爬坡阶段，是否执行质量评审？
证据：□Ppk能力研究；□Cpk能力研究；□PPAP文件编制与管理
有效性描述：
6.14
供应商是否开展达产自查？
证据：□达产自查的内容覆盖产品从开发到送达客户的整个过程;
这个问题不使用于特殊的产品/过程
分值计算：
2×被评估项目数-总扣分数
分值（%）=×100%
2×被评估项目数
有效性描述：
4.7
供应商对客户的量具检具设备容器和产品是否有控制程序？
证据：□客户财产管理办法；□客户财产必须清晰标识和摆放；
□客户的量检具必须按照校正控制程序管理
有效性描述：
4.8
供应商返工是否有效监控？
证据：□有经批准的返工作业指导书；□返工记录保存完整并便于追溯；□返工记录完整有效；□关键的返工情况应该通知客户
有效性描述：
7.8
供应商是否监控其供方产品的一致性？
证据：□有PPM值监控；□有质量问题分析、处理的标准格式（如8D）；
□供应商产品质量跟踪卡
有效性描述：
八
成本管理
-1

供应链供应商审核检查表

供应链供应商审核检查表

供应链供应商审核检查表供应链供应商审核检查表一、供应商基本信息1. 供应商名称：2. 注册地址：3. 法定代表人：4. 联系人及联系方式：二、资质审核1. 经营许可证及有效期：2. 税务登记证及有效期：3. 企业法人营业执照及有效期：4. 法定代表人身份证：5. 资质认证证书及有效期（ISO、CE等）：6. 供应商在行业内的声誉和信誉情况：三、质量管理体系1. 是否建立了质量管理体系（如ISO体系等）：2. 相关质量管理体系文件的完整性和有效性：3. 供应商是否定期进行质量目标的制定和评估：四、生产能力审核1. 生产场地及面积：2. 生产设备和工艺流程：3. 人员组织架构及相关资质：4. 是否拥有产品研发能力：5. 生产能力是否满足需求量及交期要求：五、供应商风险评估1. 供应商的财务状况评估：2. 是否存在经营风险（例如债务风险、经营不稳定等）：3. 是否存在违规行为或不诚信行为的记录：六、产品质量审核1. 供应商的产品质量控制流程：2. 执行产品质量管理的措施和方法：3. 是否有相关的质量检测报告和证书：4. 接受不合格品的处理和追溯措施：5. 是否进行质量改进活动并采取措施预防质量问题再次发生：七、合作情况及其他需要关注的事项1. 与供应商的合作历史及合作情况：2. 是否存在与供应商之间的合作纠纷或争议：3. 是否有其他需要关注的事项（如价格、交货能力、售后服务等）：本文档涉及附件：1. 供应商相关证件复印件及扫描件2. 资质认证证书复印件及扫描件3. 质量检测报告和证书复印件及扫描件4. 合作协议和合同复印件及扫描件本文所涉及的法律名词及注释：1. 经营许可证：企业合法开展经营活动的许可证明文件。

2. 税务登记证：企业用于纳税登记的证明文件。

3. 企业法人营业执照：企业法人身份的证明文件。

4. ISO：国际标准化组织（International Organization for Standardization）。

供应商质量保证能力调查评价表

供应商质量保证能力调查评价表
供应商名称： 评价日期： 评价方式：
评价人： 总评分： 实际得分： 实际评分
评价项目
评价具体内容
总分
满足 2.5分
大致满足 基本满足 2分 1.5分
不满足 0分
备注
一、质量 1、是否通过了ISO9000及其它质量体系认证 保证体系 2、组织机构和职责是否明确 3、质量管理人员是否专职专任 4、责任人不在时，代理人是否明确 5、有无明确的品质政策、品质目标及实施情况 二、标准 1、是否明确图纸资料的管理规范 资料的管 2、有无图纸资料的更改、废除规定及记录保管 理 三、教育 1、是否有教育计划及实施记录 训练 2、教育训练是否有个人履历档案及效果评价与追踪 3、有无关重工序操作员的培训记录 四、进货 1、是否有进料检查的保存记录 管理 2、材料部门是否做到先进先出 3、有无进料不合格的处理方法和记录 五、制程 1、现场是否建立了工程作业标准 出货控制 2、现场工程量检具是否确实使用 管理 3、不良品管理是否恰当 4、生产现场是否采用标识管理 5、是否有操作者的首件检查记录 5分 12.5分
7.5分
7.5分
35分
6、产品成品是否进行了检验并保存了记录 9、对质量的“瓶颈”点，对此是否采取了措施 10、零部件在包装前是否又进行了“目检” 11、零部件是否有较强的可追溯性 12、产品存放是否进行了区域及架位管理，并标识 13、成品出库是否贯彻了先进先出的原则 14、超值期的产品处理是否恰当 六、设备 1、是否编制设备维修保养计划并实施 管理 2、关重设备是否进行常规点检并保存记录 3、设备出现异常时，应急处理是否恰当 4、是否建立了设备履历档案 七、计量 1、是否对计量器具和试验设备进行定期校验 检测仪器 2、是否建立了计量器具和试验设备的履历档案 管理 八、不良 1、有无公司内、外质量问题的记录 对策 2、对不良状况是否进行了分析并采取了永久性措施 九、供应 1、对供应商是否采取了体系评价 商管理 2、是否对供应商进行定期监察 3、是否建立了供应商档案 十、行业 1、在国内同行业中处于什么地位(领先、中等、落后) 内地位 2、是否采用了低成本战略进行竞争 5分 5分 35分

供应商评估查核表(ISO9001：2015)

供应商评估查核表(ISO9001：2015)

录？
是否有专职的过程巡检人员及相应的作业流程？
过程检验 巡检异常，应及时反馈给责任部门，并在规定时限内予以纠正，针对重复发
生或重大巡检异常，还应制定纠正和预防措施？(品质异常分析报告）
公司是否有制订符合ISO9001:2015的设备管理流程，该流程涵盖整个设备的 生命周期管理吗？
生产设备 设备应制定年度预防维修计划，并按时执行,对易损件、故障率高的部件进行 管理 识别，针对性地制定备件的采购需求、库存管理机制？（设备资产台账）
否经过严谨的风险评估，且有文档记录变更的整个过程？
是否按规定或客户要求进行产品可靠性试验？
出货检验 抽检不合格批的处理方式是否妥当？如果需要返工，返工记录、二次抽检记
录是否完整？
是否制定客户投诉/抱怨处理流程？能否在1个工作日内回复客户初步分析结 果、5个工作日回复完整的改善报告？
客户满意
应建立客户投诉管理台账，定期总结(每季度至少1次)、分析客户投诉问题， 作为持续改善的依据？
重要检验设备是否有完善的操作指导、维护/点检记录以及制定《仪器设备校 验计划》？
评价
是否制定完整的工艺流程图，明确生产和检测岗位的顺序？
过程开发
是否制定QC工程图，其内容包含关键质控点、控制标准、检验方法、检验工 具、检验依据、记录/表单、异常处理措施等？
工程变更的基准是否明确定义？申请部门提出工程变更申请后，在批准前是
是否定期（至少每年1次）调查客户满意度？
样品认定完成后，是否签订实物样品，且至少IQC、供应商各保留一份？
是否制定物料仓储管理的基准？
是否按照存储条件对各类物料进行存储，定期监控存储环境是否符合要求？
物料仓储
不合格物料是否做到目视化管理，且能有效避免其混入良品之中？

供应商质量体系审核检查表

供应商质量体系审核检查表
B检验记录应能为产品符合要求提供证据，必要时，应有详细数据；
C如果检验或试验不合格，应按照适当的反应计划采取措施，必要时，应停止发运或召回，适用时应通知今世缘公司。
7.4
是否确保投入使用和交付的产品的符合性？
A确保包括检验、测量和试验等规定的所有活Байду номын сангаас已圆满完成且有关数据和文件齐备并得到认可后，才能将产品发出；
8.2.3
是否按今世缘公司要求包装产品？
A按照今世缘公司规定的包装要求包装产品，包括周转箱、加固标识等；
B应制定包装规范并对包装进行评价；
C发货/转间时每批产品都应有标识，以实现发货后的可追溯性；
D当产品涉及环境、消防、安全、交通等法规对包装（箱）有标识要求时，包装（箱）须严格按相关要求进行标识；
E对返回的包装等应进行适当的维护和清洁，对于损坏或磨损的包装应采取措施进行修理或更换；
C应制定和实施设备的保养计划。
6.1.2
是否对生产设备进行适当的确认？
A生产设备投入使用时,应进行检查和验收；
B进行影响精度的维护作业后，应对设备的精度进行检测。
6.1.3
是否按要求对生产设备进行维护保养，以保持过程能力？
A应根据设备的使用状况，制定并实施定期的维护保养制度；
B应定期审核（至少1次/季）维护保养工作按计划完成的情况，并评估机器/过程的非计划停止时间是否减少；
8.3.7
是否按规定进行作业准备验证？
A应规定作业准备的验证方法；
B作业的开始、材料更改、作业更改、两次作业间隔很长时间等都应进行作业准备验证。
8.4不合格品控制
8.4.1
是否采取措施有效处置不合格品？
A应按规定对不合格品进行标识、记录、评价、隔离和处置；

供应商质量体系审核检查表

供应商质量体系审核检查表
C作业指导书应清楚、详细且受控，应放在操作现场，以便于操作人员按规定操作。
8.3.2
是否按控制计划/作业指导书的要求进行操作？
A作业人员应能够解释他们的工作，理解书面的指导；
B生产过程文件中规定的各个事项应得到遵守（按规定进行作业和检查）。
8.3.3
是否按要求对适宜的过程参数和产品特性进行监视和控制？
C建立应对意外缺勤的过程，特别是对于重要的制造过程（根据严重度和频度）；
D作业人员应理解本工序相关的特性，及失效的风险和影响。
5.2
是否按培训计划对员工进行培训，并对培训效果进行评价？
A应制定并实施员工培训计划，确保各岗位员工满足岗位要求；
B应对培训的效果进行评价，包括重要岗位员工的能力评价及员工的反馈；
F应对废弃物按法规和今世缘公司要求进行管理。
8.2.4
是否采取措施对产品的搬运、贮存进行控制？
A应对产品的搬运、储存环节进行分析，并制定防止产品的损坏、变质并保证产品质量的搬运控制要求，且组织有效实施；
B生产过程中的所有阶段、试验、实验和存储区等，应按规定标识产品；
C应建立产品可追溯系统（如对产品进行批次管理），确保产品可追溯性；
B对每一个供方的不合格情况都实施管控。
8.1.2
是否按规定选择、评价供方？
A应识别所有供方，包括外包过程的供方；
B评价内容须包括供方的过程能力和按期保质、保量交付的能力；
C应制定供方选择评价依据，明确控制方法；
D客户有要求时，应向今世缘公司指定的供方采购；
E当今世缘公司要求时，应定期向今世缘公司反馈关键/重要/指定供方的质量绩效状态。
C必要时应具有今世缘公司批准/确认的证据；
4.3
设计输入/输出是否符合规范要求？

完整版供应商质量审核检查评分表(供应商审核表)

完整版供应商质量审核检查评分表(供应商审核表)
3
3
1.2
是否有较文件化的质量手册对质量管理体系范围、结构、体系过程之间的相互作用等进行详细的描述？
1.公司有较清晰的品质目标，品质方针。 2.品质工程图.3.品质检验标准书，作业指导书，产品图.
3
3
1.3
是否有形成文件的质量方针并在组织的各阶层得到有效的沟通和理解？
降低成本.品质优良.持续改进.客户满意.
有害物质程序培训计划.专业讲师培训,由公司高层审核.
3
3
2.6
是否建立了有害物质培训计划，该计划包括了各阶层员工？培训记录及考核记录是否完整？
有害物质程序培训计划,对公司全员定期有害物质培训.对培训记录及考核记录存档备查
3
3
2.7
是否有对有害物质管理体系制定了周期性的内部审核计划，并有按照计划进行审核？
3
3
3.13
模具的维修、版本的变更是否在客户进行确认后才投入生产？
版本的变更,须经客户端进行确认无误后方可投入生产
3
3
3.14
是否对客户资料（承认书、图面等）进行有效管理？客户的工程标准/规范及其更改是否能及时评审、发发并施？
有外來文件管理程序，客戶：提供有效图面、检验规范，电子文书（档）或电子邮件。文管中心：文件的登录、保管、編码、配布、变更、回收、盖公司受控“章”
1.有矫正与预防措施作业程序. 2.持续改进的策划,采取纠正措施时机,改善对策追踪与控制,确认对策之有效性.
3
3
1.11
是否定期进行管理评审？是否根据评审对组织的运行善采取改善行动？
1.有管理评审作业程序. 2.品質手冊之推動与执行状況, 品質政策适合性.公司品质目标检讨报告.供应商品质目标/績效.IQC來料不良率/制程不良率.生产达成率.組职架构的合适性.客戶抱怨(含重大投訴/品质问題)客戶滿意度调查.

供应商审核HSF检查表

供应商审核HSF检查表

分数 得分备注ຫໍສະໝຸດ 8.2 8.3 8.48.5 8.6 8.7 8.8 8.9 8.1
8.11 生产和/或品控人员是否有权停线以处理品质问题? 8.12 是否执行首件确认,并保存好记录? 8.13 在验证产品是否符合要求的所有控制点是否有正在使用的 检验/或检查指导书?
8.14 是否应用统计抽样方案来验证过程质量的符合性? 8.15 是否有文件化的返工/挑选程序? 8.16 过程检查/检验记录是否得到保存? 8.17 合适时,是否有用好品和坏品校验量具,测试设备和夹具? 8.18 发现过程异常,如超过目标的不合格率,有无相应的改 善?
11 培训,环境与安全 培训,
11.1 11.2 是否有制定环保(RoHS)产品管理的文件及变更管理的文 件?有无按文件的要求去执行? 是否有面向所有员工的正式的培训计划?培训计划中有无 包含HSF有害物质的识别,使用和消除所需的培训计划?
11.3 教育,训练是否与分派的任务相适应? 11.4 是否进行控制以使污染物减少排放,达标排放(废水/废 气)?
8.1
检查项目 制程控制, 制程控制,加工能力
现场可能产生有害物质污染的来源是否有辨识(包括制造 流程,工装和容器的污染)?对辨识的污染源是否有适当 的防范措施? 对重要制程是否进行有效评估以满足RoHS产品要求? 制程中RoHS物料是否被有效管制(区域,标识,数量等)? 有害物质减免(HSF)产品制造中使用的间接物料(如清洗 剂)符合绿色环保要求并标示(如ROHS) . 生产各区域是否有RoHS和非RoHS标识并按区域划分? 重点产品工序的操作员及检验员有上岗证,各工序操作员 都熟悉该工位? 不同的在制品/成品或其在不同工序有明确标识,易于分 辩. 对产品质量有重大影响的各工序有正式的生产记录,该记 录包含作业员/测试员及日期. 包装和包装材料是否起到有效的防护作用? 过程变更是否受控并文件化?

供应商审核检查表2

供应商审核检查表2
生产过程 分析等） 控制
5、是否有返工/返修记录 ？ 6、生产设备是否符合生产的需求，是否维护/点检？ 7、生产设备点检维护是否有相关的记录？ 8、是否有作业指导书或工艺执行标准？
9、若有，是否按标准执行？ 10、生产现场文件版本能否得到有效识别？且放置在作业 者易于得到的位置？
0.2 0.2 0.3 0.2 0.1 0.3 0.1 0.3 0.2
0.4 0.3 0.3 0.2 0.1 0.1
5、有外购件入厂检验报告和供方检验报告，并与批次对应 6、对原材料是否实施有效可追溯存放（先进先出）？ 1、是否对原材料、制程及成品检验所发现零星/批量不合 格建立了控制程序？(包括返修与处理)
0.4 0.2 0.1 0.4 0.2 0.2 0.3 0.2
不合格品 控制 2、是否按规定对不合格品进行标识、隔离并及时处理？
3、不合格品处理系统是否有效？ 1、是否制定产品出货检验要求与标准？
出货检验
2、所制定的检验要求与标准是否满足客户要求？
3、是否按规定进行了出货检验，并由质量责任人或授权人 签字？ 1、对于客户投诉是否采取了预防、改进措施？ 客户服务 2、预防、改进措施是否适宜并且具有可行性？ 合计得分
供应商 管控 数据的收集、对供货业绩较差的供应商进行过沟通和改善
4、准入零件/原材料已获得认可（工装样件、PPAP、特殊 特性分析、年度全尺寸及型式试验认可等）
0.2
1、有没有原材料、制程和成品检验的控制程序？ 2、为确保所购买的原材料符合要求，是否有一个接收标准 来验收产品？
原材料 3、是否对原材料进行了必要的检验并做好检验记录？ 控制 4、库内原材料、外购件标识卡清晰，并记载相关批次信息
评价
审核员评价：

供应商质量能力审核评估要素检查表

供应商质量能力审核评估要素检查表

供应商质量能力审核评估要素检查表A 产品开发过程评价1、产品和过程的开发策划序号审核要素常见问题审核发现评分是否已具有顾客对产品的要求, 1、顾客对产品的要求没有有效识别，对产品图纸、标准、在开发该产品的过程中，必须考虑客户的所有需求。

规格和物流运输方案、供货条件和检验规范等没有考虑并例如，要考虑以下几点。

-图纸，标准，规格，产品建明确;议书。

-物流运输方案。

-技术供货条件，检验规范-2、是否通过ISO9000体系认证; 1.1 4 质量协议，协议目的-重要的产品特性/过程特性-采购订单文件需附有零件清单和交货日期-立法?指令-环境卫生计划/环境方面(废物管理计划，环境方面的问题)是否具有产品开发计划,并遵守项目目标值? 1、产品开发计划没有制定或制定没有包括顾客要求、成产品开发计划是项目计划的组成部分，也与进程发展本、资源、时间框架等方面要求;计划相关。

在系列(afterjob1, full, after PPAP)2、产品开发计划没有定期总结和调整;3、产品开发计划生产开始前，就要策划所有包括针对供应商的活动。

目标是否完成，未完成，是否落实改进措施。

目标必须与需求一致且在建设项目阶段保持不变。

例1.3 4 如，要考虑以下几点:-客户需求-费用-截止日期:规划/采购发布，修改停工[设计冻结] -原型/试生产，系列生产的开端-资源(人员配备，设备，工具)的研究 -设置和检测目标-定期向公司管理部门提供信息。

-同步工程队(集)并行工程序号审核要素常见问题审核发现是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明,要证明所有个别零件，部件和购买部分的版本或者资 1、对产品的合格认可不合格，无改进措施或措施未落实格记录。

例如，要考虑以下几点:产品实验(如装修视到位; 2.2 4 察(零部件装配?应用)功能测试，耐用性检查，环2、产品开发各阶段无推进计划或未实施进度和有效性监境模拟)原型零件的状态试点序列模型生产/检验，在控。

供应商质量技术审核检查表(供应商审核检查表)

供应商质量技术审核检查表(供应商审核检查表)
２、文件和资料的管理
⒈
确，标识清楚，使用处易获取
3
虽有文件管理的规定，但标识不太清楚，不便获取
1
没有文件的管理规定，由各担当自行管理
⒉
外部文件（订单、仕样书、图纸等）的管理
5
管理规定和职责明确，接收和发放程序清楚，变更项目确认无误
3
虽有明确的接收和发放程序，但标识和评审不充分
3
个别工程与作业标准不完全一致，或作业人员的理解不充分
1
几乎未按作业标准作业，作业人员也完全不了解作业标准的内容
⒋
作业标准的变更
5
作业改善、设计变更、不良对策需要等，及时修订作业标准
3
只在客户要求时才修改作业标准，或修订不及时
1
做成以后从未修改,且与现状不相符
⒌
生产计划和产品状况的控制
5
严格按照生产计划组织生产，生产状况和产品生产履历记载明确
3
虽按生产计划生产，但相关的记录不完善
1
没有生产履历记录，生产状况不清楚，完全不能追溯
⒍
作业现场的整理整顿
5
设备、物料、工具等放置区域规划明确，标识清楚，整齐干净
3
虽有各种区域的划分，但未严格按要求摆放，或摆放凌乱
1
物品到处乱扔，灰尘较多，现场无关的东西多
７、品质检查与品质保证
⒈
供应商品质指导与改善
3
虽制定目标但没有完全实施，或对实施效果不太关注
1
没有明确的目标
⒊
职责与权限
5
有组织架构图,且各相关责任人职责明确
3
虽然各职能部门与责任人有明确的划分,但其职责不明确
1
没有规定与品质有关的组织体系
⒋
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- 不合理的零件特性重要度分级，关注关键特性；
- 分供方自检报告未确认；自检结果和入库检验结果不做对比，有重大差异情况下的处理规范；检验记录未进行统计分析和关键特性的定期Cpk计算等；
- 让步接收的管理要求过于简单；缺少详细的不合格品/让步接收处理记录；
- 出现不合格后的处理流程和整改有效性跟踪，入库检验应加严；
1、产品开发的量产能力未确认即开始量产； 2、量产确认不规范，产品尺寸、性能、工装模具和检验检测设备、人力配置等都有评审得到确认后进入量产阶段。
4
序号
审 核 要 素
常 见 问 题
审核发现
3.1
是否仅允许已认可并具备质量能力的分供应商供货是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？？
4
3.2
是否可以保证采购件符合约定的质量要求？
应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。
需考虑的要点，例如：
- 足够的检验可能性（实验室和测量设备）
- 内部的 / 外部的检验
- 所提供的量具 / 工装器具
- 图纸 / 订货要求 / 规范
- 质量保证协议
－没有执行公司对于“落地零件”的处理要求；
4
4.1.3
员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？
需考虑的要点，例如：
- 过程上岗指导 / 培训 / 资格的证明
- 关于产品和可能 / 已出现缺陷的专业知识
- 对安全生产 / 环境意识的指导
- 对存档责任件的零部件的处置的指导说明
- 能力证明（例如焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）
常见问题：A）新产品的认可：- 新产品/产品更改后认可流程、认可内容的规定（可以参考VDA或TS手册）- 新产品尚未完成认可即批量供货；认可中发现的问题没有得到有效整改，并重新送样；- 分供方报告中的材料、尺寸、性能等内容未做复检，以分供方的报告数据作为认可报告数据存在很大的风险；- 认可报告存档内容不统一，没有规范要求；B）批量产品的监控：- 综合产品风险判断，制定合理的监控方法：简单的以分供方提交的产品型式试验报告作为年度监控是不够的；- 没有年度的产品型式试验要求：每年完成一次完整的产品型式试验；- 产品型式试验中出现问题时的处理流程和记录；
4
3.8
原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 仓储？
按放行状态仓储发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料，防止损坏和混放。有疑问的 / 隔离的产品必须仓储在隔离库中。
需考虑的要点，例如：
- 包装
- 仓库管理系统
- FIFO（先进先出）/ 按批次投入使用
- 有序和清洁
- 气候条件
- 防损 / 防污 / 防锈
A 产品开发过程评价
1、产品和过程的开发策划
序号
审 核 要 素
常 见 问 题
审核发现
评分
1.1
是否已具有顾客对产品的要求？在开发该产品的过程中，必须考虑客户的所有需求。例如，要考虑以下几点。-图纸，标准，规格，产品建议书。-物流运输方案。-技术供货条件，检验规范-质量协议，协议目的-重要的产品特性/过程特性-采购订单文件需附有零件清单和交货日期-立法∕指令-环境卫生计划/环境方面（废物管理计划，环境方面的问题）
1、对产品的合格认可不合格，无改进措施或措施未落实到位； 2、产品开发各阶段无推进计划或未实施进度和有效性监控。
4
2.4
生产和检查文件完整可用吗？工艺参数/检查的特点是始终有公差，工作站检查站必须有生产和检验文件。不合格将被记录在案，有详细资料，例如：工艺参数（如压力，温度，时间， 速度） 机械/工具/辅助手段数据 检验要求（重要特征，检验，测量和测试设备，方法，检验频率）工艺控制图（控制限制）中的干预限制机械和加工能力的记录操作说明工作指示检查指导记录不合格部分。(记录和跟踪不合格材料)
常见问题：
－没有有效的新员工培训和考核制度：应知应会ห้องสมุดไป่ตู้注重岗位技能；
－班组长的特别培训；
－注重实际上岗培训：包括各种动作、防错、检验等，通过“做”和复述记住岗位要求；
1、生产和检查文件不完整，检验员不能方便得到检验作业指导书，现场的检验设备操作说明和试验规范不完整，工艺文件不完整； ； 2、生产或检验不合格没有记录和有效处理。
4
2.5
批量生产的能力和要求是否已具备?所需资源取自报价计算和预案。他们必须可用，或者在规定的时间（适时）分别规划和提供。对此的必要手段必须包括在该项目中。例如，要考虑以下几点。客户需求人才由于旷工浪费[时间可控和不可控]通过处理时间建筑，房地试验装置原型建设工具/设备测试/检查/实验室设备。
常见问题：- 条款1～8审核发现的问题，是否为人员素质不足造成？- 员工素质不能满足岗位要求，需培训；- 分供方审核人员的资质；- 物流人员的培训和岗位要求：化学品的有效期识别、重要零件的运输、零件包装/料箱上的警示和储存要求等；－入库检验人员能否熟练操作测量设备；
4
4。生产过程管理
4.1 人员/素质
- 免检制度，“永远免检”，没有退出机制；
4
3.4
是否与分供方就产品和过程的持续改进目标达成了协议并落实？
这一任务对模块供货具有重要的意义。供应商对分供方的持续改进负有全部责任。
需考虑的要点，例如：
- 工作小组（由各相关部门组成）
- 确定质量、价格及服务的量化目标，例如：
- 在提高过程可靠性的同时降低检验成本
- 缺少对分供方（包括关键的n级分供方）质量能力的掌握；
- 没有审核计划，未按计划对分供方实施过程审核；审核计划未涵盖全体分供方；
- 审核报告的质量，审核改进工作未进行跟踪；有没有合理的供方质量绩效评价系统？- 评价涵盖的范围：前期、批量、售后、顾客、市场、质量能力等；- 评价数据的来源是否可靠？评价结果是否符合实际情况？- 如何有效的利用评价结果？和目标有偏差时的分析和整改措施；- 评价结果持续恶化，没有相应的措施（如降级和计划外的过程审核等）；- 未对评价结果不佳的分供方进行问题分析、改进计划和跟踪工作；TOP5最差供应商；- 质量绩效评价结果应和新项目定点挂钩
4
3.9
是否根据员工所承担的任务对其进行了培训？需考虑要点如负责下列工作的人员：- 分供方的选择、评价、培训- 产品检验- 仓储／运输- 物流必须具备有关知识，例如：- 产品 / 技术规范 / 顾客特殊要求- 模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识- 标准／法规- 包装- 生产- 评价方法（例如：审核，统计）- 质量技术（例如 8 D 方法、因果图）
- 关键控制特性供应商的特别认可
常见问题：
- 对批量和潜在供应商没有有效的管理和评价方法；
- 没有严格实施公司对于分供方的管理方法，过于关注成本，未淘汰不合格分供方；
- 合格分供方清单信息不完整，未及时更新；供应商分类不合理；
- 新供应商“先供货，后审核”，未进行潜在评价；
- 工序外包时未纳入分供方管理；
序号
审 核 要 素
常 见 问 题
审核发现
4.1.1
员工是否负有监控产品质量 / 过程质量的职责？
需考虑的要点，例如：
- 提出改进计划
- 操作工自检
- 过程认可（设备点检 / 首件检验 / 末件检验）
- 过程控制（理解控制图）
- 终止生产的权利
常见问题：
－员工不了解产品特性、质量要求、检验和评价方法；
- 对检验方法、检验流程、检验频次的约定
- 对主要缺陷的分析
- 能力验证（尤其针对产品和过程的关键特性）
常见问题：
- 没有有效的入库检验工作，如缺乏测量和检验设备、进口零件免检、没有针对零件的入库检验计划等；
- 没有认真进行入库检验工作，审核复检时数据和记录有明显差异，检验记录无批次信息；
- 不确定的检验计划，包括检验方法、检验流程和抽样标准等；没有考虑近期的质量问题；
在确定分供方前必须存在质量体系审核结果（认证 / 审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。
需考虑的要点，例如：
- 与分供方会谈 / 定期跟踪
- 质量能力评价，例如审核结果、过程审核 / 产品审核、质量管理体系认证
- 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别进行选择
4
3.5
已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？在新的 / 更改的产品 / 过程批量投产前，必须对分供方的所有产品进行放行。若采用模块供货，供应商对所有的单个零部件的质量监控负有全部的责任。需考虑的要点，例如：- 顾客信息（其中如技术规范 / 标准 / 检验规范）- 工程样件的认可、试制样件的认可- 符合要求的首批样品检验报告- 重要特性的能力证明- 可靠性分析评估- 定期的对产品全部特性的检验报告- 材料和重量的文件
4
3.7
原材料的库存量是否适合生产要求？在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑的要点，例如：- 顾客要求- 看板 / 准时交付- 仓储成本- 原材料 / 外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略）- FIFO（先进先出）
常见问题：- 没有建立先进的计算机管理系统：人工管理存在不足；- 管理系统数据问题：帐、卡、物及其库位实际情况和记录不符；- 库存量预警机制；库存量管理（成本和供货风险）；- 库存量管理条件没有根据实际的生产变化而进行更新；- 应急计划；- 仓库条件；- 特殊时期（如节假日、让电期间等）对分供方生产的影响，和原材料的储备工作；
- 状态管理：明显的标识（待检、合格、可疑、待确认、呆滞物资、加工工序、使用状态等）
- 包装和料箱：零件防护、清洁、防磕碰伤、生锈、灰尘等；兼顾物流过程简洁；