铝冷轧机边部板形缺陷的控制

冷轧半成品常见缺陷及改正措施专题一、压痕特征：带钢表面呈周期性凹状印痕原因：1、因勒带或穿带甩尾不正常，带钢在工作辊表面造成堆焊或粘接2、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与支撑辊点接触而使支撑辊周长方磨损，受损支撑辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕3、支撑辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊2、轧机空转时给一定轧制压力或采用正弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现支撑辊局部损伤，避免使用负弯辊，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换支撑辊二、压印特征：带钢表面呈周期性凸状印痕原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度三、划伤特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷原因：1、各种导辊与带钢速度不一样2、带钢与辅助设备异常接触3、生产线设备有异物措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔3、及时检查、清除生产线设备中的异物4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取的办法给予处理四、裂边特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边2、热轧板本身边部裂口或龟裂3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损措施：1、酸洗剪切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形）3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损五、热划伤特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕原因：1、轧辊和带钢温升过高2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能2、使各机架的负荷分配尽量均匀3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊六、轧穿特征：带钢表面呈周期性孔洞原因：1、工作辊表面严重粘接2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿）3、轧辊表面凹状缺陷措施：1、更换新工作辊2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤七、板形缺陷A、双边浪特征：带钢两边呈可见波纹状原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，增大正弯辊B、单边浪特征：带钢一边呈可见波浪状原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）措施：通过压下双摆，将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定.要剪掉C、中间浪特征：带钢中部呈可见波浪状原因：与双边浪相反措施：与双边浪相反D、二肋浪特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞措施：加大二肋浪部位的轧制液流量，认真检查二肋浪部位喷嘴是否堵塞八、厚度不均或不合特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时3、各机架张力波动范围过大4、测厚仪（特别是最后机架）不准措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常3、严格保证系统的张力稳定4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理九、卷形A、溢出边特征：钢卷边部局部不齐原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷B、塔形特征：钢卷边部呈弧形状原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷C、心形卷特征：钢卷内径局部下凹原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒D、抽心卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走特征：钢卷内径局部溢出原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度E、塌卷特征：钢卷卧放时呈椭圆状原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生冷轧带钢的质量指标中，带钢的尺寸偏差、板形以及表面粗糙度等要求是很主要的项目，消除产品在这些方面的缺陷是冷轧生产中质量提高的关键之一。

图1
同样我们也通过修改Lubrication level参数来改变冷却控制的效果。

当然也可以通过增加固定部分流量来增加总的流量，从而将高热合金轧制时产生的高热量带走。

0~20%是ABB工程师在现场调试时设定的值，此参数经过现场验证可以给到30%甚至40%，不过问题也是一样，将参数设定大了以后会降低冷却控制的效果，这也是一对矛盾。

我们现场观察流量设定不宜超过75%，如果轧制热量太高，需要从轧制工艺去考虑，比如减小压下量或降低速度。

因为冷却的能力或者冷却对板形调整的能力满足不了原来的轧制工艺。

在实际生产中发现润滑等级的值调到40%以上B列就处于全喷的状态，这样的情况对于轧制热凸度的控制较好，但是对板型的控制能力又会不足。

因此这个一般不进行设定。

这个设定是指从冷却中拿出一部分出来当润滑用，在生产过程中我们冷却一般都能力不足，本来的冷却量就不大，不需要再从冷却当中分出来给润滑。

因此此参数一般设定为零。

2.在线和离线板型不一致的问题
带材轧制过程中的实时板型通过板型仪的操作画面可以直观的进行观察，但是往往会出现我们在轧制过程中板型仪画面显示的带材实时板型很好，轧制完毕在下游工序进行生产时却会发现带材的实际板型和实时的在线显示的
YAN JIU。

130管理及其他M anagement and other冷轧带钢产品板形质量缺陷的分析与控制刘 涛（邯钢品质部用户服务中心，河北 邯郸 056000）摘 要：在冷轧产品中，板形质量缺陷是比较显著，也是客户反映比较多的质量问题。

冷轧带钢常见的板形缺陷有褶皱、浪行、瓢曲等，其缺陷问题的产生与加工原料、轧制过程等都有密切的关系。

通过对缺陷产生原因的分析和对生产工艺的调整可以有效消除上述质量缺陷问题，提高客户对产品质量的满意度。

关键词：冷轧带钢；板形质量；缺陷问题；控制中图分类号：TG334.9 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2021）12-0130-2收稿日期：2021-06作者简介：刘涛，男，生于1980年，宁夏中宁人，本科，研究方向：于冷轧产品的研发及售后。

随着我国加工制造业的快速发展，市场上对于各种规格高品质带钢产品的需求量越来越大。

冷轧板带及汽车板、家电板等深加工产品已成为钢铁企业当前主要的利润增长点，各钢铁企业围绕提高冷轧产品质量开展了一系列的技术研发和质量改进，以满足市场客户不断提高的要求。

冷轧带钢产品生产工序较多、工艺控制复杂、质量影响因素较多，任何一个环节出现问题都有可能导致产品的质量缺陷。

在冷轧产品中，板形质量缺陷是比较显著，也是客户反映比较多的质量问题。

冷轧带钢常见的板形缺陷有褶皱、浪行、瓢曲等，其缺陷问题的产生与加工原料、轧制过程等都有密切的关系。

通过对缺陷产生原因的分析和对生产工艺的调整可以有效消除上述质量缺陷问题，提高客户对产品质量的满意度。

本文对此进行了探讨。

1 冷轧带钢的板形控制冷轧是常温条件下，利用冷轧机按照一定的规格尺寸对钢板、热轧带钢等进行的轧制加工。

因此，作为一种物理式的加工方式，带钢的板形质量缺陷主要来自于轧件的机械性能，以及轧制加工的各项参数。

冷轧生产中由于各种原因造成的板带横断面形状和平直度不良问题，均可归结为带钢的板形缺陷。

板带横断面形状是指宽度方向上板带厚度的分布规律，由于冷轧时压扁变形远小于轧辊弯曲挠度，因此对于带钢横断面形状通常以凸度作为其描述特征和控制对象；平直度主要是指带钢翘曲，包括板带各种浪形，在轧制时应尽量排除。

铝轧机板形等质量问题分析及采取措施一、板形不良.1、冷轧机：（1）每三个月由钳工检查一次喷杆梁的减振喉是否损坏.及时更换（2）每两个月由操作手和电工一起检查喷嘴是否有堵塞或者在轧制时，操作手发现板形明显不良或者喷嘴喷油异常时，马上对喷嘴进行测试检查.（3）针对不同宽度，不同厚度，操作手及质检作好记录，并及时通知设备部进行一起分析，是否需要对板形目标曲线进行更改及试验（不同的板形目标曲线会对喷淋产生一定的影响）. (4) 有些薄板，建议操作手可以进行手动喷淋干预，总结分析板形不良原因.（5）所有辊系检测每季度一次，由技术组完成，水平度及平行度。

2、粗轧机：（1）建议要求厂家增加手动调节喷淋功能（因为粗轧机不能对局部喷油进行手动干预，其不良板形只能通过弯辊，倾斜等手段进行辊型控制）.（2）定期检查压平辊平行及水平度.1次/季度。

（3）每两个月由操作手和电工一起检查喷嘴是否有堵塞或者在轧制时，操作手发现板形明显不良或者喷嘴喷油异常时，马上对喷嘴进行测试检查.（4）工艺道次合理安排，张力合理使用，轧辊凸度建议尝试支承辊凸度0.02mm；工作辊凸度0.05-0.07mm.3、精轧机：（1）定期检查喷杆梁喷嘴.（2）定期检查压平辊平行及水平度.1次/季度（3）喷射梁及板型仪备品备件要尽快订货，因为膜片及滤芯都是消耗品需定期更换。

（4）工艺道次合理安排，张力合理使用，轧辊凸度建议尝试支承辊凸度0.02mm；工作辊凸度0.05-0.07mm.针对以上情况，将对三台轧机定期作以下的检查和测试：（1）定期对入口张紧辊进行检查辊系.（2）定期对板形辊平行度，水平度进行检查.（3）定期对工作辊辊隙进行检查.（4）定期对轧制线进行检查.（5）对薄板的局部板形不良，操作手是否可以采用手动调节喷淋，对相同的铝卷进行持续跟踪和比较.二、打底印.1、目前对部分变形的套筒进行车削，保证套筒的外圆一致。

2. 生产要加强套筒管理严格区分退火用套筒和非退火用套筒，决不能混用3、合理使用张力速度，匹配要合理.三、铝粉堆积1、入口可增加板面清洗装置.2，加强板式过滤器维护，确保过滤能力满足生产需求3，定期换纸，严格执行硅藻土及白土纤维素的添加工艺，搅拌箱内不能吸空4，每班要对轧制油透光率进行检测设备部2017-4-18。

轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中常用的一种工艺，用于将金属块材或板材通过辊道进行塑性变形，从而得到所需的形状和尺寸。

然而，由于材料的性质、设备的使用以及操作人员的技术水平等因素的影响，轧制过程中常常会出现一些缺陷，如表面裂纹、厚度不均匀等，这些缺陷会直接影响产品的质量和性能。

因此，轧制缺陷的控制是保证产品质量的关键环节。

二、轧制缺陷分类及原因1. 表面缺陷表面缺陷是指在轧制过程中金属表面出现的缺陷，如裂纹、气泡、氧化皮等。

这些缺陷通常由以下原因引起：- 材料的表面质量不良，存在夹杂物或氧化皮；- 轧机辊道不平整或磨损严重；- 轧制过程中润滑不良，导致金属与辊道之间摩擦增大。

2. 几何缺陷几何缺陷是指轧制过程中金属产品的形状和尺寸偏差，如厚度不均匀、边部不直等。

这些缺陷通常由以下原因引起：- 轧机辊道调整不当，导致金属材料厚度不均匀；- 轧机辊道磨损严重，失去了原有的几何形状；- 轧机操作人员技术水平不高，操作不当。

三、轧制缺陷的控制方法为了控制轧制过程中的缺陷，提高产品的质量和性能，可以采取以下措施：1. 材料预处理在轧制之前，对原材料进行预处理是非常重要的。

首先，对材料的表面进行清洁，去除氧化皮和夹杂物。

其次，对材料进行退火处理，以提高其塑性和可加工性。

最后，对材料进行表面润滑处理，减少与辊道的摩擦。

2. 轧机设备维护保持轧机设备的良好状态对于控制缺陷至关重要。

定期检查和维护轧机辊道，确保其平整度和几何形状的精确性。

同时，及时更换磨损严重的辊道，以保证轧制过程的稳定性和一致性。

3. 润滑控制在轧制过程中，适当的润滑是减少摩擦、防止表面缺陷的关键。

选择合适的润滑剂，并确保润滑剂的供应充足、均匀。

同时，及时清洗辊道和润滑系统，避免杂质对产品质量的影响。

4. 操作人员培训轧制过程需要经验丰富的操作人员进行操作和监控。

因此，对轧机操作人员进行培训，提高其技术水平和操作规范性是非常重要的。

操作人员应熟悉轧机设备的使用方法和调整技巧，能够及时发现和解决轧制过程中的问题。

轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工过程中的重要环节，对于金属产品的质量和性能具有重要影响。

轧制缺陷是指在轧制过程中产生的各种不良现象，如裂纹、夹杂物、不均匀变形等。

为了保证轧制产品的质量，需要进行有效的质量控制和缺陷检测。

本文将详细介绍轧制缺陷的分类、检测方法以及质量控制措施。

二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括划痕、氧化皮、凹陷等。

2. 内部缺陷：包括夹杂物、气泡、裂纹等。

3. 形状缺陷：包括厚度不均匀、宽度不均匀、边缘不平整等。

三、轧制缺陷的检测方法1. 目视检测：通过人眼观察轧制产品的表面和断面，判断是否存在明显的缺陷。

2. 磁粉检测：利用磁性粉末吸附在轧制产品表面的磁性缺陷上，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在缺陷。

3. 超声波检测：利用超声波的传播特性，通过检测超声波的反射和传播时间来判断轧制产品内部是否存在缺陷。

4. X射线检测：利用X射线的穿透性，通过观察X射线照片来判断轧制产品内部是否存在缺陷。

5. 红外热像检测：利用红外热像仪记录轧制产品表面的热分布情况，通过观察热图来判断是否存在缺陷。

四、轧制缺陷的质量控制措施1. 原材料控制：选择质量良好的原材料，确保原材料的化学成份和物理性能符合要求。

2. 轧制工艺控制：合理控制轧制温度、轧制速度和轧制压力，避免轧制过程中的过热和过冷现象。

3. 设备维护控制：定期对轧机设备进行检修和维护，确保设备的正常运行和精确度。

4. 操作工艺控制：培训操作人员，提高其对轧制工艺的理解和操作技能，减少人为操作引起的缺陷。

5. 缺陷修复控制：对于轧制产品中的一些小缺陷，可以采取修复措施，如打磨、热处理等，以提高产品的外观和性能。

五、案例分析以某钢厂的冷轧钢板生产线为例，该生产线采用磁粉检测和超声波检测相结合的方式进行轧制缺陷的检测。

经过对轧制产品的检测分析，发现存在少量的夹杂物和裂纹缺陷。

针对这些缺陷，钢厂采取了以下措施：首先，加强原材料的筛选和质量控制，确保原材料的纯净度和均匀性；其次，优化轧制工艺参数，减少轧制过程中的应力和变形；最后，对于存在的缺陷，进行修复处理，并进行再次检测，确保产品的质量符合要求。

本文摘自再生资源回收-变宝网（）分析：极薄冷轧钢带板形缺陷的原因及控制措施极薄冷轧钢带的价值较高，但生产难度较大，生产中容易出现各种板形问题，影响产品质量提升。

一、下列原因容易造成极薄冷轧钢带板形缺陷：1、轧辊过钢量大。

随着轧辊在轧机上工作时间的延长（过钢量增大），工作辊与钢带之间由于摩擦造成轧辊磨损，导致轧辊的辊缝形状不规则，从而造成板形缺陷。

2、轧制压力大，不利于板形的调整。

在轧制极薄钢卷时，查看轧制压力，成品道次轧制压力超过7800kN的规定值，导致出现边浪缺陷。

3、弯辊力波动大。

六辊HC可逆冷轧机是通过弯辊力改善板形质量，如果弯辊力波动大，不利于钢带板形的调节。

4、轧辊热膨胀不均。

在钢带轧制过程中，将会产生大量的变形热，如果轧辊预热时间过短，这种变形热使轧辊热膨胀，从而改变轧辊的原始辊型，影响板形的质量。

二、控制措施：1、提高轧辊热膨胀的均匀性优化轧制速度（＜400m/min），调整预热时间（＞25min），轧辊达到了均匀热膨胀的的效果，提高了板形质量。

2、优化轧制、退火工艺参数生产极薄冷轧钢带时采用硬度≥93HSD的工作辊进行轧制，乳化液浓度由轧制常规产品的1.0%～2.0%提高到1.8%～2.5%。

二轧钢卷退火时保温温度由620℃优化到640℃，保温时间8h。

3、保证轧辊的辊型精度950轧机轧制极薄钢带时，工作辊的过钢量由原来的80t减小到60t以内，中间辊的过钢量由原来的120t减小到100t以内，生产极薄冷轧钢带时支撑辊辊面凹坑面积≯50mm2，凹坑数量不超过3个，以保证轧辊的辊型精度。

4、减小弯辊力波动对液压油品进行化验，对超标的大颗粒物质通过滤油机进行过滤，油品精度达到6级以下。

对过滤滤芯进行更换，保证弯辊站油品精度。

针对伺服阀零点存在的偏差问题，利用换辊时间对伺服阀的线圈电阻值进行测量，对电阻值超标的进行更换。

弯辊力波动值得到控制，从而减少了因弯辊力波动大引起的板形缺陷。

本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站；变宝网官网：/?qx买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有！。

铝板带冷轧生产的板形控制技术及策略发布时间：2022-05-23T02:35:58.915Z 来源：《中国科技信息》2022年第2月3期作者：韦成强[导读] 本文从当前常见的铝板带冷轧生产技术问题入手，对当前造成铝板带冷轧板形不良韦成强广西柳州银海铝业股份有限公司广西柳州 545001摘要:本文从当前常见的铝板带冷轧生产技术问题入手，对当前造成铝板带冷轧板形不良、不满足品控要求的因素进行了分析，分析了各类技术在生产实践当中的关键点，同时结合当前比较流行的CVC六辊轧机，探讨应该如何在该设备条件与技术环境下实现冷轧板形控制，从而在丰富相关理论成果的同时，也为同业提供一定的参考。

关键词:冷轧生产；铝板带；板形控制1.板形控制对铝板带冷轧生产的重要性与影响因素对于采用冷轧工艺生产的铝板带来说，板形是否符合生产预期，是决定板带产品质量与外观是否合格的重要判断标准[1]。

而对铝板带冷轧生产板形存在影响的重要因素主要有下列几种：第一，热轧的原料板形。

只有在原料板形标准的情况下，冷轧铝板带才能够最终保证板形标准。

第二，工作辊的凸度，包括工作辊的长度、硬度，同时需考虑坯料合金、宽度以及进行轧制过程中受热的凸度变化等。

第三，正负弯辊对工作辊辊型的改变，最终对辊间缝隙实现变化。

第四，道次加工率。

每一道的加工率是否恰当，是轧辊的弹性变形以及辊间缝隙是否恰当的关键。

第五，进行冷轧生产时的前后张力，在张力变化的过程中，轧制力也会出现改变，最终通过轧辊本身的弹性变形来实现对轧辊间缝隙的改变。

第六，冷轧用油的冷却。

无论是任何材质的轧辊，都会因为轧制出现热膨胀，这种温度导致的变形会使铝板带的宽度方向的厚度变化不均，只有在冷轧用油能够冷却轧辊的时候，板形才能维持稳定。

在20世纪90年代末到21世纪初，我国常见的宽幅铝板带冷轧机械通常是四辊设计，轧机宽度最多见的都不足2000mm，板形主要是通过轧辊角度倾斜、正负弯辊调整工作辊、分段冷却等方式完成控制[2]。

冷轧板形缺陷的调节方法
嘿，冷轧板形缺陷这事儿啊，真挺让人头疼。

不过别慌，咱有办法对付它。

要是冷轧板有波浪形缺陷呢，咱可以调整轧辊的凸度。

就像给轧辊化个妆似的，让它变得更合适。

把凸度调得刚刚好，就能让板子平平整整的。

这可得有点技术，不能瞎调。

得根据板子的情况，一点一点地试。

要是出现边浪呢，那就调整两边的轧辊压力。

就像给板子的两边按按摩，让它们别那么翘。

压力不能太大也不能太小，得恰到好处。

不然板子不是这边鼓起来就是那边瘪下去。

还有一种情况是中间浪。

这时候可以降低中间的轧辊压力，或者增加两边的压力。

就像拔河一样，把板子往两边拉一拉，让中间平下去。

另外呢，还可以调整轧制速度。

有时候速度太快或太慢也会影响板形。

就像开车一样，速度得合适，不然车子就会晃来晃去。

咱再说说细节哈。

调整的时候要仔细观察板子的变化，
不能调一下就不管了。

还得注意安全，别把手伸到轧辊里去了，那可不得了。

我给你讲个事儿吧。

有一次我们厂里的冷轧板出现了边浪，大家都不知道咋办。

后来有个老师傅过来，他仔细看了看板子，然后去调整了轧辊压力。

一开始还不太对劲，他又试了几次，终于把边浪给消除了。

大家都对他竖起了大拇指。

所以啊，冷轧板形缺陷不可怕，只要找对方法，就能把板子变得漂漂亮亮的。

冷轧铝板带材生产的板形控制　Ξ胥福顺1,李　全1,杨　钢2,杨　鹏1(1.云南铝业股份有限公司,云南　昆明　650502,2.云南冶金集团总公司,云南　昆明　650051) 摘　要:阐述了冷轧板形的定义和控制方法,研究了铝铸轧坯料板形、轧制油、轧辊粗度、道次加工率的分配、张力分配、弯辊控制、热凸度等因素对冷板板形的影响机理和相应的控制方法,通过控制达到改善冷轧板形的目的。

关键词:冷轧铝板;板形;影响因素;控制方法中图分类号:TG33518 文献标识码:A　文章编号:1006-0308(2006)01-0053-03Plate Shape Control in Cold R olling of Aluminum SheetsX U Fu-shun1,LI Quan1,Y ANG G ang2,Y ANG Peng1(1.Y unnan Aluminium C o.Lte.,K unming,Y unnan650502,China2.Y unnan Metallurgy G roup C o.,K unming,Y unnan650051,China)ABSTRACT:The controlling methods and definition of plate shape of rolling alum inum are described.The in fluences of factors such as plate shape of blank,rolling oil,roughness of roller,distribute of process rate on rolling pass,tension distribution,roller bending,thermal crown and corresponding control methods are studied so as to im prove the plate shape.KE YWOR DS:cold rolling alum inum plate;plate shape;in fluential factors;control methods冷轧铝板带材是建筑装饰板、PS印刷版、制罐板、铝箔等的上游产品,其板形质量好坏直接影响产品的档次,影响使用效果,特别是一些要求较高的行业,如PS印刷版、制罐板对板形质量的要求更严格,近年来铝板带应用范围的扩大和不断增强的质量需求对板形控制提出了更高的要求。

鞍山师范学院学报J ou rna l of A nshan N or m a l U n iversity2005204,7(2):41-43冷轧板带机运行中的板形控制史　华(鞍钢职工大学机械系,辽宁鞍山114002)摘　要:分析了热轧过程、冷轧、轧机压下量均匀程度、轧辊变形、压扁量与金属恒流动等影响板材板型的主要因素;介绍了采用液压AGC系统控制板厚及板形、通过轧辊有载辊缝的控制进行板形控制、采用板形控制新技术和采用新型轧机等板形控制的途径和方法.关键词:板形控制;冷轧板带机;轧制中图分类号:TG333.7+2 文献标识码:A 文章篇号:100822441(2005)022*******The Shape Con trol of Runn i n g Cold2rolli n g Str i p M illSH I Hua(D epart m ent of M echanical,A ngang College forW orkers and S taff,A nshan L iaoning114002,China)Abstract:Analyze the main fact ors that affect shape of stri p by hardness homogeneity of r ollbody,r oller out of shape,flattering a mount,metal’s fl owing side ways during the hot r olling p r ocessand cold r olling p r ocess;I ntr oduce t o app ly hydraulic p ressure syste m AGC t o contr ol shape ofstri p and thickness of stri p,contr olling shape thr ough contr olling r oller sea m;app ly ne w technol ogyof shape contr ol and app ly ways and methods of ne w2type r olling m ill’s shape contr ol.Key words:Shape contr ol;Cold2r olling stri p m ill;Rolling 板材轧制过程就是轧机的弹性变形和轧件的塑性变形以取得预期的合格型材的过程.板形是板带的重要指标,包括板带的平直度、横截面凸度(板凸度)、边部减薄三项内容.随着仪表、电器、装备制造业、汽车及轻工业的发展,对板带的板形要求日趋严格.自上世纪60年代开始研究板形以来,为提高产品的精度和成材率,在技术上,研制了各种新型轧机,开发了新工艺、新的检测手段和控制系统;在基础理论上,对板形控制的数学模型进行了深入细致的研究,用计算机模拟轧钢过程,对轧后板形和横向厚差进行精确的设定、预测和控制.本文讨论冷轧带钢机轧制过程中的板形控制问题.1　轧机运行中对板形的影响因素1.1　热轧过程在热轧过程中,金属的晶粒被破碎,同时发生再结晶,再结晶晶粒大小取决于轧制温度、时间和变形程度.通常带钢边沿比中部冷却快,这一区域易生成一种高硬度的不完全再结晶铁素体组织而形成硬度沟,冷轧时延伸困难.两个区域延伸反差很大,导致了带钢内应力的上升,一旦内应力超过带钢的屈服极限,硬沟处便呈现封闭形状的小边浪.1.2　冷轧由于轧制力的作用,轧钢机轧制时工作机座产生一定的弹性变形.机座变形与轧制力有关,在轧制过程中的轧制力有波动,则在一定原始辊缝下,机座的弹性变形也有一定波动.使得轧件沿长度方向的收稿日期:2004-05-21作者简介:史华(1971-),女,辽宁鞍山人,鞍钢职工大学讲师.24鞍山师范学院学报第7卷厚度发生变化,产生了纵向厚度偏差;如果波动沿宽度方向不均匀变化,将使轧件产生横向偏差,并导致板形的变化.1.3　轧机压下量均匀程度如果热轧板带坯料板形良好,在冷轧过程中产生的板带波浪形或瓢曲形,主要决定于板带轧制时纵向延伸的不均匀程度.当板带两边压下量大于中部时,板带两边的延伸量较大,就产生了边浪,如果中部压下量大于边部,使中部的延伸量较大时,则产生中部浪形.1.4　轧辊变形在轧件塑性变形的同时,轧辊也发生弹性变形.轧件的变形热和磨擦热,导致轧辊也发生热变形.此外,由于轧制过程中产生轧辊磨损、轧辊辊缝形状不匀,造成带钢沿宽度方向上延伸分布不匀.轧辊本身有可能质量不高,形成辊面软点、辊面压痕,都会对板形产生影响,尤其是在板面凸度上的影响[1].1.5　压扁量与金属横流动对板形的影响有些板带横断面在接近板边部厚度突然减小,这一现象称为边部减薄,边部减薄量直接影响板边部切损的大小,与成才率有密切关系.发生边部减薄现象主要原因有:(1)轧件与轧辊的压扁量在轧件边部明量减小;(2)轧件边部金属的横向流动要比内部金属容易得多,这也进一步降低了轧件边部的轧制力及其与轧辊的压扁量,使轧件边部减薄量增加.2　控制板形的基本途径以往对冷轧板形的研究,只注重冷轧的过程,主要集中在轧制过程中轧辊系统的弹性变形、轧辊的磨损、热凸度以及变形区中金属塑性变形等.事实上,冷轧带钢的生产要经过冶炼—连铸—热轧—酸洗—冷轧—退火—平整—涂层—剪切包装等诸多工序.其中热轧、酸洗、冷轧、退火及平整等工序对带钢的板形有直接影响.热轧过程中带钢的板形及带钢性能在宽度方向上和轧制方向上的控制、酸洗的拉矫过程、冷轧过程的板形控制、连续退火时温度和张力的控制、平整机的板形控制及涂层前的拉矫等构成了一个全过程的复杂的冷轧板形控制系统.在这个系统中,前一个工序的出口板形影响后一个工序的板形.所以,带钢的最终板形不可能单独由系统中的某一个工序或某一设备所决定,而由整个系统决定.(1)热轧过程中,根据钢种不同,设定热轧目标终轧温度.必要时还要提高钢坯的出炉温度,确保热轧带钢的边部终轧温度控制晶粒均匀成长,尽量消除硬度沟的影响,为冷轧提供较为合适的板形.尤其是热轧后部设立平整机,通过在热状态下,平整机的拉伸矫平,消化板形缺陷.(2)在选择机型方面从根本上改善冷轧板形.如目前国际上HC系列冷轧机,CVC轧机、PC轧机和VC轧机等,均为采用了板形控制新技术的装备.(3)当轧机的机型及设置已经确定,控制策略和控制系统的结构将对板形好坏起着决定性的作用.现代化的冷连轧机,大多由4～6个机架组成.在末机架设置板形测量辊,实现在线闭环控制,关键是有效控制前道机架的出口板形,确保进入末机架带钢板形缺陷不超出末机架的控制能力.(4)冷轧机下游工序设备的板形控制.通过卷取机张力辊的拉力作用改善带钢的不平直度,平整机在平整过程中改善原先冷轧过程中发生延伸不均匀的纤维条.3　冷轧过程对板形控制的主要方法3.1　采用液压AGC系统控制板厚及板形为了实现轧件的自动测厚控制(简称AGC),使得纵向板形得以实现平直度,在现代板带轧机上,一般装有液压压下装置.采用液压压下的自动厚度控制系统,通常称为液压AGC.AGC系统包括:(1)测厚部分,检测轧件的实际厚度;(2)厚度比较和调节部分,将检测得到的轧件实际厚度与轧件的给定厚度比较,得出厚度差;(3)是辊缝调节部分,根据辊缝调节量讯号,通过压下装置对辊缝进行相应的调整,以减少或消除轧件的厚差,保持板形的恒定.3.2　通过轧辊有载辊缝的控制,进行板形控制如果轧制时各影响因素稳定,则通过合理的轧辊原始辊型设计,可获得良好的板形.但在轧制过程中,各因素在不断变化,需要随时补偿这些变化因素对轧辊有载辊缝形状的影响.因此,按照轧制过程中实际情况,必须随时改变辊缝凸度,这就产生了辊温控制法和液压弯辊控制法.温控制法是人为地沿轧辊辊身长度方向进行冷却或加热,使辊温发生变化改变轧辊凸度,来适应板形控制需要.液压弯滚辊法是将液压缸压力作用在轧辊辊颈处,使轧辊产生附加弯曲,以补偿由于轧制力和轧辊温度等同步变化而产生的轧辊有载辊缝的变化,以获得良好的板形.液压弯辊法能迅速改变辊缝形状,具有较强的板形控制能力,是板形控制的最有效方法.3.3　采用板形控制新技术板形控制新技术的基本原理有:(1)增加有载辊缝的刚度.轧制过程中,轧制力发生波动而仍然能保持有载辊缝形状的稳定性,有利于减小轧后板带板形波动.有载辊缝在轧制时的稳定性可用辊缝刚度系数来表示:Ks =Δq /ΔCR 式中Δq 为单位板宽轧制力的波动量,ΔCR 为辊缝凸度CR 对应于q 的波动量采用提高辊缝系数Ks 来增加板形控制能力的辊缝,视为刚性辊缝型,如:采用工作辊或中间辊(六辊轧机)游动来调节轧制力分布,从而提高了辊缝刚度.(2)加大轧辊辊缝(或有载辊缝)的调节范围.一般四辊轧机,工作辊原始辊型确定后是一定的,显然不能适应各种轧制情况.为了使其(或有载辊型)能适应轧制情况的变化而作相应的变化,应采用加大轧辊原始辊缝调节范围来控制板型,这就是柔性辊缝型.当前,从工艺技术方面改善板形控制已臻于成熟.现有的轧制设备和轧制工艺上的不断改进,使冷轧板带板形控制得到了一定程度上的解决.但板型控制新技术和从控制板型的新型轧机上取得预期的板形控制结果,已成为一种发展趋势.3.4　采用新型轧机,从根本上改善轧机运行中的板形控制(1)目前国际上流行CVC 轧机、PC 轧机和VC 轧机,它们的共同特点是:通过轧辊轴向抽动或摆角位置来改变原始辊缝状态,以实现无极辊缝调整,从而实现板形控制,为柔性辊缝型[2].我国自行研制开发的XGK 型轧机,对传统轧机提出了挑战.它采用了辊系准刚性、消差性、可宽性、不需弯辊和抽辊等新技术,在控制上不需AGC 、APC 等大小闭环等复杂的控制系统,能够生产出横厚差小于±1μm ,纵向厚差小于±2μm 的高精度产品[3].4　结　语轧钢设备运行中的板形控制是一个极其复杂的系统工程.冷轧带钢板形受各工序的影响,必须从整个系统进行全面控制,单一采用何种新型轧机不能代替.在已有的传统轧机运行中,以液压AGC 、弯辊装置等工艺方法改善板形控制是必要的,在一定时期内仍将做为板形控制的主要方法.但在冷轧机组新建或更新技术改造中,采用新机型,从设备改进上入手,使轧制过程中的板形控制登上一个新的台阶,亦是冶金行业发展的趋势.参考文献:[1]陈贻宏.350冷轧机钢度测量研究[J ].武汉钢铁学院学报,1996,(增刊):40-47.[2]傅作宝.冷轧薄钢板生产[M ].鞍山:冶金工业出版社,1996.[3]张凤泉.HC W 轧机辊系变形的有限元计算[J ].钢铁,1992,27(11):28-32.(责任编辑:陈　欣)34第2期史　华:冷轧板带机运行中的板形控制。

轧制缺陷及质量控制一、引言轧制是金属加工中的一种重要工艺，用于将金属块材变形成所需的形状和尺寸。

然而，在轧制过程中，由于材料的特性和操作条件的不同，会产生一些缺陷，如裂纹、气泡、夹杂物等，这些缺陷会降低产品的质量和性能。

因此，进行轧制缺陷的控制和质量的监控是非常重要的。

二、轧制缺陷的分类1. 表面缺陷：包括划痕、麻点、皮膜剥离等。

2. 内部缺陷：包括裂纹、气泡、夹杂物等。

三、轧制缺陷的原因1. 材料因素：材料的化学成分、结构和纯度等会影响轧制过程中的缺陷形成。

2. 设备因素：轧机的结构、参数设置、润滑和冷却等条件会对轧制缺陷产生影响。

3. 操作因素：操作人员的技术水平、操作规程的执行等也会对轧制缺陷产生影响。

四、轧制缺陷的控制方法1. 材料选择：选择质量好、纯度高的原材料，减少缺陷的可能性。

2. 设备维护：定期对轧机进行维护和保养，确保设备的正常运行。

3. 工艺控制：控制轧制的温度、速度、压力等参数，减少缺陷的产生。

4. 检测方法：使用先进的无损检测技术，如超声波检测、磁粉检测等，及时发现和修复轧制缺陷。

5. 培训与管理：加强操作人员的培训，提高其技术水平和质量意识，严格执行操作规程。

五、质量控制体系建立完善的质量控制体系对于轧制过程中的缺陷控制至关重要。

以下是一个典型的质量控制体系的组成部分：1. 质量目标：明确轧制产品的质量要求，包括物理性能、化学成分等指标。

2. 质量计划：制定轧制过程中的质量控制计划，包括检测方法、检测频率等。

3. 质量检测：通过各种检测方法对轧制产品进行全面的检测，及时发现缺陷并采取措施修复。

4. 不良品处理：对于出现缺陷的产品，及时进行分类、记录和处理，以防止不良品流入市场。

5. 过程改进：根据质量检测结果和不良品处理情况，对轧制过程进行改进和优化，提高产品质量。

6. 内部审核：定期进行内部审核，评估质量控制体系的有效性和符合性。

7. 外部认证：通过第三方机构的认证，证明质量控制体系符合相关标准和要求。

冷轧边皱缺陷产生原因及解决措施技术中心 章晓辉　彭　伟公司办 成小军信息自动化中心 赵检罗摘　要 本文对边皱缺陷进行了分析,找出了其产生原因,并首次利用冷轧轧机二级机中板形仪数据对边部减薄进行了定量和定性的分析,并从冷轧切边剪、轧机、退火、平整各个工序及原料等方面提出了解决措施,对实际生产有指导意义。

1　前言2006年3月,我公司冷轧厂平整机组大量出现边皱(有些厂叫边部折印)缺陷,占整个平整机组不合格品的3818%。

边皱缺陷成为冷轧厂的主要缺陷之一,给公司带来严重损失。

一般平整厚度大于0.5mm 的带钢时,易产生边皱缺陷。

边皱形状一般为弯月状,与长度方向垂直,长度为0～50mm ,肉眼明显可见,有明显手感,但平整前钢卷表面无异样,见图1。

图1　冷轧薄板边皱缺陷2　边皱缺陷产生原因211　边皱缺陷产生原因对产生边皱的钢卷进行追溯及对冷轧轧机二级机中板形仪数据进行统计分析,发现它们有一个共同的特点:距边部50mm 左右,带钢边部急剧减薄,一般平直度≤-15I 。

而正常情况下,距边部50mm 以内,一般平直度范围为-10I ～-2I 。

图2为出现边皱的钢卷对应的冷硬卷板形三维图,从图中可以直观看出带钢边部急剧减薄。

可见,带钢边部急剧减薄是造成平整后出现边皱缺陷的主要原因。

图2　冷硬卷板形三维图212　边皱缺陷产生机理带钢边部急剧减薄后,凸度也相应的增大,使带钢在卷取过程中,宽度方向上应力分布不均匀,在退火过程中与热应力相互叠加,从而促使局部粘结的产生。

在平整开卷时,由于粘结力的影响导致带钢不再沿钢卷切向打开,而是产生一定弧度,粘结力的一部分成为使带钢弯折的力。

当粘结力的这一分力超过带钢屈服极限时,就形成了垂直于带钢长度方向的弧形弯折。

3　边部减薄产生的原因311　冷轧工序因素边部减薄是工作辊与带钢边部接触处弹·53·性压扁以及带钢金属三维变形共同造成的。

a .由于轧制过程中工作辊发生弹性压扁变形,因而轧辊在轧件边部的压扁量明显小于在中部的压扁量,相应地轧件发生边部减薄,见图3。

铝冷轧机边部板形缺陷的控制铝冷轧机是一种常用于铝材加工的设备，其主要作用是通过连续冷轧将铝材压延至所需的厚度和宽度。

然而，在这个过程中，铝材的边部往往容易出现一些板形缺陷，如波纹、皱褶等问题，严重影响着铝材的质量和使用效果。

因此，控制铝冷轧机边部板形缺陷是一个重要的问题，本文将对此进行探讨。

一、铝冷轧机边部板形缺陷的原因1. 材料性质：铝材的硬度、强度、塑性等性质会直接影响板形的形成。

如果铝材的硬度过高，容易导致板形缺陷的产生。

2. 冷轧机辊系：冷轧机的辊系是铝材加工的核心部分，其结构和状态直接影响板形的质量。

如果辊系的平整度不够，或者辊系的轴线不对称，都会导致板形缺陷的产生。

3. 冷轧机调整：冷轧机的调整也是产生板形缺陷的重要原因之一。

如果冷轧机的调整参数不合理，如压下力、辊系间隙、冷却水温度等调整不当，都会导致板形缺陷的出现。

二、铝冷轧机边部板形缺陷的控制方法1. 材料选择：选择合适的铝材可以有效控制边部板形缺陷的产生。

应选择硬度适中、塑性好的铝材作为原材料，以降低板形缺陷的风险。

2. 辊系维护：定期检查和维护冷轧机的辊系，保证辊系的平整度和轴线的对称性。

同时，要定期对辊系进行校准和调整，保持合适的辊系参数。

3. 冷轧机调整：合理调整冷轧机的参数，确保压下力、辊系间隙、冷却水温度等调整参数在合适的范围内。

调整过程中应注意稳定性，避免频繁调整引起不必要的波动。

4. 提高辊系冷却效果：冷却水温度对于板形缺陷的控制非常重要。

辊系冷却水的温度应保持稳定，不可过高或过低，以确保良好的冷却效果。

5. 加强操作培训：冷轧机操作人员应接受专业的培训，掌握冷轧机的操作技巧和调整方法。

只有操作人员熟练掌握冷轧机的工作原理和调整要点，才能更好地控制边部板形缺陷的产生。

6. 定期检查和维护：定期对冷轧机进行全面检查和维护，及时发现和修复可能存在的问题，确保冷轧机正常工作状态。

三、结语通过合理的材料选择、辊系维护和冷轧机调整等措施，可以有效控制铝冷轧机边部板形缺陷的产生。