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我国炉外精练技术的发展前景和趋势分析我国炉外精炼技术是冶金行业中一项重要的技术，它是指在冶炼过程中，将粗炼钢液通过炉外装置进行再处理，以提高钢液的质量和温度，减少杂质含量，从而得到更加优质的成品钢材。
随着我国工业化进程的加快和环保意识的提高，炉外精炼技术的发展前景和趋势备受关注。
一、炉外精炼技术的发展历程炉外精炼技术起源于20世纪60年代，当时主要应用于日本、美国等发达国家的钢铁企业。
最早的炉外精炼设备是气吹精炼炼钢炉（LD炉），它利用氧气吹入炉内，通过氧气的化学作用来脱除炼钢过程中产生的杂质和非金属夹杂物，提高成品钢的质量。
而后，随着技术的不断进步和创新，我国也开始引进和发展炉外精炼技术，并在80年代成功开发了自己的炉外精炼装置。
目前，我国的炉外精炼技术已经取得了长足的进步，主要体现在以下几个方面：1. 技术水平不断提升。
我国的炉外精炼技术已经从最初的气吹精炼炼钢炉（LD炉）发展到了RH、VOD、Ladle Furnace等多种不同类型的炉外精炼设备，每一种设备都具有自己的特点和优势，可以满足不同钢种的精炼需求。
2. 炉外精炼技术与自动化技术相结合。
随着我国制造业的智能化升级，炉外精炼技术也在不断引入自动化设备和智能控制系统，以提高生产效率和产品质量。
利用先进的传感技术和控制系统，可以实现对炉外精炼过程的精准监测和控制，确保精炼过程的稳定和可控性。
3. 绿色环保技术的应用。
在炉外精炼过程中，会产生大量的废气和废渣，而这些废气和废渣的排放会对环境造成严重的污染。
在炉外精炼技术的发展中，我国也加大了对绿色环保技术的研发和应用力度，致力于减少废物排放，提高资源利用率。
1. 技术持续创新。
随着科技的不断进步和需求的不断增长，炉外精炼技术将会继续进行技术升级和改造，以适应不同类型钢材的精炼要求。
未来，我国的炉外精炼技术有望实现更高效、更节能、更绿色的发展。
2. 非金属夹杂物的去除技术。
随着精细化钢铁品种的增多，我国的炉外精炼技术将更加注重去除非金属夹杂物的工艺研究和应用，以满足高端产品对钢材质量的严格要求。
低碱度渣铁水预处理脱磷研究
作者：李峻， 曾加庆， 高建军， 吴伟， 刘浏， LI Jun， ZENG Jia-qing， GAO Jian-jun，WU Wei， LIU Liu
作者单位：钢铁研究总院冶金工艺研究所,北京,100081
刊名：
钢铁
英文刊名：IRON & STEEL
年，卷(期)：2006,41(8)
被引用次数：2次
1.刘浏超低磷钢的冶炼工艺[期刊论文]-特殊钢 2000(06)
2.王海川铁水脱硅对脱磷影响的实验研究[期刊论文]-炼钢 2000(05)
3.Yasuo Kishimoto Recent Progress in Top-and-Bottom Blown Converters at Kawasaki Steel Corporation 1990(03)
4.Yuji Ogawa Development of the Continuous Dephosphorization and Decarburization Process Using BOF [外文期刊] 2003(02)
5.Hideaki Suito Thermodynamic Assessment of Hot Metal and Steel Dephosphorization With MnO Containing BOF Slags 1995
1.张洪彪.董凌燕.陈登福.郑福生.孙善长高磷铁水脱磷的热力学分析及实验研究[期刊论文]-过程工程学报2009(z1)
2.韩敏.张俊杰.赵耀.肖正宇.彭飞基于模糊加权的转炉炼钢磷分配比计算模型[期刊论文]-冶金自动化 2010(3)本文链接：/Periodical_gt200608006.aspx。
论铸钢车间炉外精炼技术方案
薛强军
【期刊名称】《铸造设备研究》
【年(卷),期】1993(000)001
【摘要】钢液炉外精炼技术自本世纪五十年代问世以来,得到了长足的发展,尤其在特殊钢领域,日本、美国和西欧发达国家采用炉外精炼工艺生产的不锈钢产量已占
总量的90％以上,一些工业发达国家采用炉外精炼生产的钢产量也已占总量的50％左右。
【总页数】3页(P35-37)
【作者】薛强军
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TG28
【相关文献】
1.低成本炉外精炼技术在铸钢厂的应用 [J], 李立军;马宏儒;王国恩
2.铸钢钢液喂丝吹氩炉外精炼工艺 [J], 韩业军
3.铸钢和钢水炉外精炼用钢包钙镁白云石内衬 [J], 霍素真
4.年产2万吨铸钢件和3.6万吨钢锭的铸造车间设计 [J], 栾庆冬;刘佳
5.太重易地迁建炼铸钢车间设计 [J], 朱吉禄
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炉外精炼等炼钢技术发展模铸，这是中国炼钢的主要浇铸方法。
一九九○年模铸比仍占75%以上。
中国模铸技术的发展分两个阶段：五十年代至七十年代中期侧重于改善模铸劳动条件，例如改坑铸为车铸或地浇车浇铸，清模、整模机械化、半机械化等。
七十年代中期以后，重点转到提高铸锭质量和提高成坯率。
一九五八年以前，在改善模铸劳动条件的同时，推行过沸腾钢压盖、化学封顶、外沸内镇等技术，鞍钢实行过上铸高炭镇静钢的快速铸锭。
六十年代初，发展了绝热保温帽、柳毛石墨保护渣，采用推广了滑动水口。
一九七七年，开始研究推广镇静钢铸锭采用绝热板、保护渣、防缩孔剂等技术，可以提高成坯率3%以上，一九八五年重点钢铁企业已普遍采用这一技术。
绝热板材质已开始由硅质向非硅质轻型化发展，保护渣和发热剂已由粉状发展到颗粒状。
提高钢锭装炉温度，已达到800℃。
此外，首钢还采用了双层底板浇铸工艺，鞍钢采用了ZF 法铸锭。
模铸的其他技术进步有外沸内镇半镇静钢的快速上注、改进锭头锭尾形状、嚅铁钢锭模的应用等。
钢包吹氩（或部分钢种吹氩），是一项简易的炉后钢水精炼技术。
鞍钢试验证明，钢液在钢包中吹氩处理后，可除去钢液中的氧27.3%、氢22%、氮17%，减少非金属夹杂物22.6%，提高钢锭成坯率0.6%。
这项技术从一九七七年开始试验推广，最早使用钢包吹氩的是上钢一厂，一九八○年重点钢铁企业中经过钢包吹氩处理的钢有260万吨，一九八七年达到1335万吨。
炉外精炼，就是把在一般炼钢炉中要完成的精炼任务，如脱硫、脱气、去掉非金属夹杂、调整成份和温度等，移到钢包或专用容器上进行。
中国试验研究这项技术也比较早，一九五七年钢铁工业综合研究所（钢铁研究总院前身）就进行过钢包真空处理研究，六十年代上钢一厂、鞍钢各建一台DH真空处理装置进行试验，但都未成功。
一九六五年大冶钢厂从联邦德国引进一台RH 真空处理设备，与90吨平炉相配合，对碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、弹簧钢、轴承钢等进行了处理，脱氢、脱氧效果很好。
《炉外精炼新技术》课程教学大纲课程名称：炉外精炼新技术英文名称：Recent Technologies for Secondary Refining课程代码：METE1001课程类别：①专业教学课程；②考试；授课对象：冶金工程专业；开课学期：第6学期；学分：2学分；学时：36学时；指定教材：徐曾啓：《炉外精炼》（第一版），冶金工业出版社，1994年；一、教学目的：课程的任务是使学生了解炉外精炼的重要地位，熟悉各种炉外精炼技术的工艺特点和使用方法；掌握炉外精炼的理论基础，阐述各种炉外精炼的工作原理；了解炉外精炼用耐火材料的品种及其工作条件；理解炉外精炼方法的选择原则。
通过对本课程学习，使学生掌握渣洗、真空、搅拌、加热、喷吹等炉外精炼手段的理论基础，了解各种炉外精炼手段特别是吹氩、RH、LF炉的设备及工艺特点，理解炉外处理对耐材的要求及所用材质，让学生了解炉外精炼的发展方向及新技术。
二、课程内容教学基本（主要）内容与基本要求：第一章炉外精炼概论1.1 炉外精炼出现和发展的原因1.2 炉外精炼方法的分类1.3 炉外精炼技术的特点及所采用的精炼手段基本要求：理解炉外精炼的定义，了解炉外精炼出现和发展的原因；了解常用精炼方法的特点、作用、代表方法及存在问题；理解精炼手段的定义，掌握各种精炼手段的作用及代表工艺。
重点与难点：炉外精炼的定义，精炼手段的定义，各种精炼手段的作用及代表工艺。
第二章炉外精炼理论基础2.1 渣洗2.2 真空2.3 搅拌2.4 加热2.5 喷吹基本要求：掌握渣洗的功能及优缺点，理解渣洗的指标，掌握渣洗的精炼作用；理解真空的功能，掌握钢液真空脱气、真空脱碳和真空脱氧的热力学和动力学；掌握搅拌的功能，了解各种搅拌方法及其比较，掌握搅拌过程中的能量消耗；理解加热的功能，掌握电弧加热和化学热法的特点；掌握喷吹的功能及特点，理解非金属夹杂物的变性处理，了解稀土和钙的变性作用；了解各种包芯线处理的目的，理解包芯线表观质量和内部质量要求。
探析炉外精炼工艺技术的发展高桂东发布时间：2021-08-10T10:42:34.580Z 来源：《建筑科技》2021年9月上作者：高桂东[导读] 近年来，炼钢企业已经逐渐将目光集中于炉外精炼技术的研究，希望可以借助对这一技术的研究提升钢材的整体产能，以实现对于钢材品质的优化调整。
南京钢铁联合有限公司第三炼钢厂高桂东江苏南京 210000摘要：近年来，炼钢企业已经逐渐将目光集中于炉外精炼技术的研究，希望可以借助对这一技术的研究提升钢材的整体产能，以实现对于钢材品质的优化调整。
基于目前的炉外精炼工艺而言，要求炼钢企业积极明确炉外精炼技术的基本特征和各项技术内容，并与当下的炼钢技术现状相结合，实现对于这一技术的优化改造。
在此背景下，要求积极展开对于我国炉外精炼技术现状的研究，以推动炉外精炼技术的发展。
关键词：炉外精炼；效益；工艺技术；发展近年来，炉外精炼技术已经逐渐受到了各个生产企业的高度关注。
为更好适应时代的发展，要求企业积极展开对于炉外精炼技术的探索，以促进其在炼钢生产领域之中的运用。
一般而言，如果企业需要炼制纯净的钢制品或超纯精钢，则可以将炉外精炼技术当做最为主要的技术手段。
大力引进先进的炉外精炼技术，可以切实提升企业的炼钢工艺效果，以提升企业炼钢处理的速度，让企业的经济效益得到充分保障。
1 炉外精炼技术简述基于基本技术内涵的角度进行分析，发现炉外精炼技术的实质为优化钢铁冶炼操作的化学热力环境，以充分提升钢铁的冶炼效率，让钢铁的冶炼速度得到充分提升。
如果钢铁企业可以积极探索炉外精炼工艺并予以充分利用，便可以切实推动铁水反应的进程，以实现对于传质效果的优化调整。
此外，要求钢铁冶炼企业针对精炼反应进程予以积极控制，让各项智能化手段得以始终贯彻于冶炼反应的全程。
一般而言，炉外精炼技术主要展现出以下特性：第一，可以有效提升钢渣面积，在进行钢铁冶炼时，通过钢渣的乳化速度可以直观反应出冶炼反应的整体效果。
我国炉外精练技术的发展前景和趋势分析1. 引言1.1 炉外精练技术的定义炉外精练技术是指在炉外对金属进行精细加工和提纯的一种技术。
通过使用高温加热和物理、化学等方法，将金属原料中的杂质和不纯物质去除，从而使金属的质量和纯度得到提高。
这种技术可以有效地提高金属材料的性能和品质，满足不同需求下金属材料的要求。
炉外精练技术的功能主要包括提高金属的纯度、改善金属的微观组织结构、调整金属的化学成分以及控制金属的晶粒粒度。
通过这些技术手段，金属材料的力学性能、耐热性、耐腐蚀性等方面都可以得到显著提升。
炉外精练技术在金属制造和加工领域中具有重要的应用价值，可以广泛应用于钢铁、有色金属等材料的生产过程中。
这项技术的发展，对我国的工业生产、科研以及经济建设都具有重要意义，有助于提高我国金属材料生产的质量和技术水平，推动相关产业的升级和发展。
1.2 炉外精练技术的重要性炉外精练技术是钢铁生产中至关重要的一环，其重要性主要体现在以下几个方面：1. 提高钢铁质量：炉外精练技术能够有效降低钢水中的杂质含量，使钢水质量更加纯净，从而提高最终产出的钢铁质量。
优质的钢铁产品更受市场青睐，能够提升企业的竞争力。
2. 提高生产效率：通过炉外精练技术的应用，可以实现钢水的快速净化和调控，提高炉台利用率，减少生产过程中的能耗和时间浪费，进而提高生产效率和降低生产成本。
3. 保护环境：炉外精练技术可以有效控制和减少废气废渣的排放，从而减少对环境的污染，符合环境保护和可持续发展的要求。
4. 提升技术水平：研究和应用炉外精练技术可以促进钢铁生产技术的创新和提高，推动整个行业向更加先进、高效的方向发展，并增强我国在钢铁生产领域的国际竞争力。
炉外精练技术的重要性不可忽视，它不仅关乎钢铁企业的发展和竞争力，还对环境保护和钢铁行业的可持续发展具有重要意义。
进一步推动炉外精练技术的研究和应用具有重要意义。
1.3 研究炉外精练技术的意义研究炉外精练技术的意义在于探索先进的金属材料加工技术，提高金属材料的品质和性能。
低成本、高效化、稳定性 低成本 高效化 稳定性 生产洁净钢工艺技术钢铁研究总院 2013年8月 桂林报告提纲z低成本、高效化、稳定性生产洁净钢生产体系的构成 z底吹搅拌与顶吹供氧的协同作用 z新工艺关键技术要领 z新工艺技术先进性的分析 z综合效益分析 z建议一、低成本、高效化、稳定性生产洁 净钢生产工艺的构成复吹转炉前期快速脱硅、脱磷和中间倒渣 中转炉少渣炼钢及高拉碳出钢 转炉脱碳期锰矿熔融还原 转炉脱碳期炉渣留渣操作及脱碳炉渣热循环二、底吹搅拌与顶吹供氧的协同作用 二、炼钢的目的及主要反应形式： 炼钢的目的及主要反应形式转炉炼钢过程须去除的杂质元素： 铁水中的碳、磷、硫等； 去除上述杂质过程中额外产生的有害杂质：硫主要在铁水预 硫 要在铁水预 处理阶段去除！氧 氮 氢等； 氧、氮、氢 等现代转炉炼钢追求的目标：低成本、高效率、 现代转炉炼钢追求的目标 低成本 高效率 稳定性去除上述杂质元素，或抑制上述杂质元 素在钢中的富集！二、底吹搅拌与顶吹供氧的协同作用 二、 炼钢过程磷和硫去除： 炼钢过程磷和 硫去除：炉渣—钢水间的液-液反应； 2[P]+5(FeO)+3(CaO)=（3CaO.P2O5）+5[Fe]; [S]+(CaO)=(CaS)+[O]热力学条件：熔池温度、化学成分（对氧气流股的依赖性较低！）； 动力学条件：液-液分层，须具备均衡的熔池搅拌条件！促进渣 钢间液 液反应。
促进渣-钢间液-液反应二、底吹搅拌与顶吹供氧的协同作用 二、 底吹搅拌与顶吹供氧的协同作用 炼钢过程碳的脱除：氧气流股与钢水间的气—液反应：2[C]+{O2}=2{CO}; 炉渣与钢水间的液—液反应：[C]+(FeO)=[Fe]+{CO}；热力学条件：熔池温度、化学成分、气相分压（对氧气流股的依赖性很强！）；动力学条件：熔池搅拌！脱碳反应的副产品{CO} { }可以对熔池产生附加搅拌作用 可以对熔池产生附加搅拌作用！二、底吹搅拌与顶吹供氧的协同作用 二、转炉炼钢过程中的动力学条件：氧气流股对熔池的搅拌： 不单纯是气体搅拌器，必须以合理供氧为主； 不单纯是气体搅拌器 必须以合理供氧为主 氧气流股对熔池搅拌过于集中，有死区！ 碳-氧反应产生CO 氧反应产生CO气体对熔池搅拌： 气体对熔池搅拌： 冶炼初期：温度低，碳焰未上来，渣钢之间的搅拌很弱，对前期脱磷极为不利（软吹和硬 吹均不利！）顶吹 氧气CO 气泡 金属 熔池冶炼中期：碳氧反应剧烈，氧气流股作用区 冶炼中期 碳氧反应剧烈 氧气流股作用区温度急升，熔池搅拌过度，诱发“喷溅”！冶炼后期：碳氧反应明显减弱，以氧气流股搅拌熔池为主，钢水过氧化严重！顶吹转炉或复吹效果差的 转炉均不能很好地满足炉 渣—钢水之间动力学要求！二、底吹搅拌与顶吹供氧的协同作用 二、转炉炼钢过程中的热力学条件：有害杂质元素去除的热力学条件比较容易实现： 有害杂质元素去除的热力学条件比较容易实现温度控制：高温反应、冷却剂加入量； 成渣路线的合理确定：已有成熟的经验；转炉炼钢过程中的动力学条件：实现持续、均衡、协调的动力学条件比较难：顶吹氧枪对熔池的搅拌（以供氧为主、受限）； 碳-氧反应产生CO 氧反应产生CO气体对熔池的搅拌（不均衡）； 气体对熔池的搅拌（不均衡）；结论： 论 须借助高效的底吹手段，优化对熔池的搅拌，达到顶吹与底吹的协同搅拌效果！三、新工艺关键技术要领高炉炼铁铁水脱硫转炉炼钢钢水精炼真空脱气 现有流程都具备生产高洁净度钢水的能力， 现有流程都具备生产高洁净度钢水的能力 竞争力体现在生产成本、 体现在生产成本效率和过程控制的稳定性等。
转炉冶炼过程优化的潜力仍很大 对降低生产成本、进一步提高钢水洁 转炉冶炼过程优化的潜力仍很大，对降低生产成本、进 步提高钢水洁 净度、工艺稳定顺行等会产生重要影响，国内外有成功经验可以借鉴。
转炉流程生产洁净钢的操作误区： 铁水预处理深脱硫与炼钢过程回硫; 转炉 高碳 低温 中等碱度 小渣量 半钢脱磷 与 低碳 高温 转炉“高碳、低温、中等碱度、小渣量、半钢脱磷”与“低碳、高温、 高碱度、大渣量、过氧化钢水脱磷”操作制度的选择; 钢水过氧化与铝脱氧、再脱硫及夹杂物变性。
新日铁开发的LD-ORP和MURC技术：LD-ORP技术：一个转炉内完成脱硅、脱磷，生产的半钢铁水倒入第二个转炉 技术 个转炉内完成脱硅 脱磷 生产的半钢铁水倒入第 个转炉 进行少渣快速托碳炼钢，高磷炉渣与脱碳炼钢完全分离； MURC技术 MURC技术：一个转炉内完成脱硅、脱磷，中间倒渣后再脱碳升温，脱碳期炉 个转炉内完成脱硅 脱磷 中间倒渣后再脱碳升温 脱碳期炉 渣留渣操作，为下一炉脱磷操作提供一定碱度的熔渣，减少石灰消耗。
完成前期脱硅、 脱磷后， 定 脱磷后，一定 要进行一定程 度的炉渣 铁 度的炉渣—铁 水分离操作！ 解决铁水高效 脱磷和钢水过 氧化问题！Development of effective refining process consisting of both hot metal pretreatment and decarburization in two top‐bottom blown convertersOperating conditions Dephosphorization furnace R t Reactor Top blowing Bottom blowing bl i Flux Blowing time Decarburization furnace250t BOF(STB)O2(1.0‐1.3Nm3/min.t) O2(2.0‐2.7Nm3/min.t) CO2(0.05 (0 05‐0.2Nm 0 2N 3/min.t) / i t)BOF slag‐Fe ore‐CaO‐flourspar 30‐60kg/t g/ 8‐12min Typical conditions of treatment CaO‐MgO 10‐20kg/t g/ 13‐18minHot metal temperature Tap temperature Mn‐ore Mn yield [ ]E.P [Mn] [C]E.P1300‐1320℃ 1650‐1670℃ 17‐20kg/t 65‐75%0 7‐0.8% 0.7 0 8%0.08‐0.12%新工艺实施的 新 艺实施的 重要前提条件： 均衡可靠的熔 池搅拌效果是 实施新工艺必 备的手段！新工艺所需的底吹强度上限：≥0.25 25Nm Nm3/t /t. .min 目前国内转炉底吹强度上限: 目前国内转炉底吹强度上限 :≤0.1Nm3/t /t. .min关键操作要领：脱硅脱磷期强底吹效果 脱硅脱磷期 强底吹效果★★★★★ ★★★★★脱硅、 脱硅 、脱磷期熔池温度控制 脱磷期熔池温度控制 废钢、 废钢 、石灰条件★★★铁酸钙预熔渣的使用 ★★★ 现场操作习惯★★★★★四、新工艺技术先进性的分析需特别关注的问题： 需特别关注的问题对低价原料适应性问题，能否降低原料成本？ 能否降低辅助原料消耗量（石灰）？进 步减少渣量？（相当 能否降低辅助原料消耗量（石灰）？进一步减少渣量？（相当 于降低钢铁料消耗） 能否降低脱氧剂及铁合金消耗量？ 能否保证连铸 连浇的生产节奏？ 能否保证连铸、连浇的生产节奏？ 新工艺技术是否能稳定运行？ 能否进一步提高钢材质量？ ………四 新工艺技术先进性的分析 四、新工艺技术先进性的分析新流程对低品质原料的适应性问题！鲕状高磷赤铁矿：铁品位：40%，磷含量0.8-1.0%； 矿价：250元/吨； 普通外矿 铁品位 60 67% 磷含量0 015% 普通外矿：铁品位：60-67%，磷含量0.015%； 外矿价格：850元/吨； 能否允许高炉吃一定比例的低价高磷矿（或允许高炉 原料品质有一定的波动性！），降低入炉原料成本？新工艺处理较高磷含量铁水的稳定性显著提高！四、新工艺技术先进性的分析转炉脱磷操作制度的选择！高碳、低温、中等碱度、少渣量半钢脱磷：渣—钢间磷的分配系数：（%P）/[%P]=100—200低碳、高温、高碱度、过氧化钢水、大渣量脱磷：渣 钢间磷的分配系数 （%P）/[%P]=20 （%P）/[%P]=20—50 渣—钢间磷的分配系数： 50炼钢工作者要“善待”炼钢前期宝贵的脱磷时机， 要敢于抛弃或修订传统“三高一低” 要敢于抛弃或修订传统 三高一低 的脱磷观念！脱硅、脱磷期钢—渣间磷的分配系数脱碳升温期钢—渣间磷的分配系数脱硅 脱磷期和脱碳升温期炉渣与钢水之间磷的分配系数存在较 脱硅、脱磷期和脱碳升温期炉渣与钢水之间磷的分配系数存在较 大差别（是降本增效的潜力之一！）。
传统“低碳、高温、高碱度、炉渣与钢水过氧化、大渣量”的脱 传统“低碳 高温 高碱度 炉渣与钢水过氧化 大渣量”的脱 磷操作模式太“奢侈”！四、新工艺技术先进性的分析能否降低脱氧剂、增碳剂及铁合金消耗量？ 脱氧剂消耗量：取决于炉渣和钢水过氧化程度及渣量！采用新工艺体系后，可采用“高拉碳”操作模式，炉渣和钢 水过氧化性明显改善，渣量明显减少，大幅度减少脱氧剂和增碳剂的消耗量！铁合金消耗量：取决于吹炼终点钢水中合金元素存量！采用新工艺体系后，脱碳、升温过程磷负荷降低，可采用 “少渣”吹炼模式，炉渣过氧化性降低，可进行锰矿熔融还 原 用低价锰矿替代锰铁合金！ 原，四、新工艺技术先进性的分析能否降低炼钢过程造渣辅料消耗量？90 80 70常规冶炼 新 工 艺 冶 炼 （ 10年 1-9月 ） 新 工 艺 冶 炼 （ 11年 2月 ）80 22 58首钢京唐钢铁公司 2010 年 和 2011 年 不同时期内转炉造 渣剂消耗量及总渣 量对比数据。
渣料 料消耗/kg/t60 50 40 30 20 10 39 15 24 26 13石灰轻烧总渣料量宝钢于2002年前后开展少渣炼钢时得到的造渣剂消耗量、总渣量及铁损对比数据四、新工艺技术先进性的分析如何进一步降低脱氧剂及铁合金消耗量？在转炉脱碳升温期进行锰矿熔融还原的可行性： 日本住友金属 于1990年开始 进行转炉锰矿 熔融还原工作， 并将其集成应 用于铁水“三脱”Concept of smelting reduction of Mn ore in SRP技术中。
