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现场改善案例[1]
![现场改善案例[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/725adedb1ed9ad51f11df22f.png)
现场改善案例[1]
•仓库通道照明灯的改善
•改善前为 双排照明 灯,此灯仅 作通道照 明,对亮度 要求不高.
•改善后为 单排的照明 灯，照明灯 布置在通道 的中间,亮度 完全符合照 明要求.
•每年节省的电费=改善前通道一年的照明费用 -改善后通道一年的照明费用
•
=2742-1566=1176元人民币
•改善前,本体加工完,取下 时太古水会淋湿地面.
PPT文档演模板
•改善后,上料 口宽阔,上下料 很方便,动作协 调. •改善后,先转 运30件至放料 槽,.平均每天减 少弯腰动作452 次,减少手臂运 动距离300米.
•改善后,取本体时,太古水滴到上料 槽里,回流到机体里,不會淋湿地面.
现场改善案例[1]
•改善前, 六路机1 人操作, 钻铣床1 人操作.
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•改善后, 装夹,取放 手工完成, 进刀,工件 旋转机器 自动运行.
•改善后, 六路机,钻 铣床由1人 操作 .
现场改善案例[1]
•试水吹铜屑合并
•改善前,试 水之后由拖车 搬运50m到机 动区,然后由 一名作业员手 工吹铜屑.
•自动吹铜 •屑装置.
•
＝4368元人民币。
•2.减少因碰伤不良品过多而影响出货交期的次数
•3.减少不良品管理时间
PPT文档演模板
现场改善案例[1]
3rew
演讲完毕，谢谢听讲!Байду номын сангаас
再见，see you again
PPT文档演模板
2020/11/23
现场改善案例[1]
•双手可同 时擦拭
PPT文档演模板
现场改善案例[1]
•把手装配的改善
•改善前
质量改善案例培训课件(ppt 67页)
压入力在过 程中得到了 有效控制
就连跳动在 过程中都一 起检验了！
二、链轮花键加工改善案例
改善前：作业指导书要求操作者用锤头将链轮安装到位进行 花键加工，但有个例花键角度不良零件流入铃木公司 改善后:将该工位增加传感器如果未将链轮装配到位设备将无 法加工
三、拨叉防漏检案例
厂家全检还出现了这样的问题，该怎 么办？是真的没办法了吗？让我们看
直行率&不良项目管理图， 按时间跟踪管理项目的变化, 每个岗位都有管理图很重要。
不良对策表
日常工艺管理检查表， 跟踪确认作业者是否按 要领书要求作业。
不良对策表， 问题哪里跑。
二、标准、外观极限样本
各类标准（SOS）详细 齐全，需要时能够很快 的看到、找到。
作业指导书，重点 突出！
供方现场使用的外观检查 作业指导书，细！
No 公开的秘密，QC
活动需要更多人 学习、参与。
Image
No Image
QC活动离不开现场！
九、小改善、大进步
No Image 齿轮公法线不好找正检测，
可谁想到了我呢？
No
Image 不弯腰、不勉强、不翘脚的 经典产物。
No
勿忘我，我也要点检！
Image
No 温度测量的新式武
Imag器！e
小件需要这样的 物流架。
单物对照、物随 单走、条码管理 很先进。
五、量检具、刀具管理
计量放置检定量检 具用的柜子，易取 易放、效率高！
机加现场量检具 放置的专用柜， 机动、高效！
如此定置，找什 么不容易？
天天检验，有点启 发…
这简单，我们马上就能做！
易损刀具 管理，绝 对不能忽 视的变化 点！
6S优秀改善案例(100例)幻灯片PPT
护了焊机线，又解决了难以自动收
线的问题，改善了现场环境，提高
了效率。
review
【现 状】 现场胚料摆放过多，难整理。物料 摆放不整齐，没有条理。物料没有 按需求比例存放。寻找时间过长， 没有效率。
【改善方法及效果】 按比例制作成套配送小车，防止了
零部件的误拿误用，减少了寻找的
时间，提高了生产效率，同时美化
通过调整挡板的高度来加工不同的
工件，挡住铁屑到处乱飞，大大的
提高了工作效率，消除了安全隐患。
review
【改善方法及效果】 通过钻床周围的挡板有效地控制了 铁屑乱飞以及切屑液的流出，提高 了工作效率，美化了环境。
review
【改善方法及效果】 在车床上安装可移动式挡板，有效 地控制了铁屑污染，解决了下班后 长时间打扫卫生的难题，提高了工 作效率。
review
【现 状】 砼管没有定位，容易滚动，摆放不 整齐，存在一定的质量问题。
【改善方法】 根据“三定原则”，制作一个摆放工装。
【效果】 定点、定容、定量，避免了管与管之间 磕碰带来的安全隐患，减少了空间占 用，美化了现场。
review
【现 状】 产品随意摆放，产品无标识，容易 把涂装顺序弄错，现场环境较差。
利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方 法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、 调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出 错机会。
review
看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、 班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信 息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发 参与的良好效果。
【改善方法】 指定位置，制作相应的标识，对产 品定点定量摆放。
【效果】 防止工序间的本位主义思想，做到现场 一目了然，便于合理安排生产任务。
线的问题，改善了现场环境，提高
了效率。
review
【现 状】 现场胚料摆放过多，难整理。物料 摆放不整齐，没有条理。物料没有 按需求比例存放。寻找时间过长， 没有效率。
【改善方法及效果】 按比例制作成套配送小车，防止了
零部件的误拿误用，减少了寻找的
时间，提高了生产效率，同时美化
通过调整挡板的高度来加工不同的
工件，挡住铁屑到处乱飞，大大的
提高了工作效率，消除了安全隐患。
review
【改善方法及效果】 通过钻床周围的挡板有效地控制了 铁屑乱飞以及切屑液的流出，提高 了工作效率，美化了环境。
review
【改善方法及效果】 在车床上安装可移动式挡板，有效 地控制了铁屑污染，解决了下班后 长时间打扫卫生的难题，提高了工 作效率。
review
【现 状】 砼管没有定位，容易滚动，摆放不 整齐，存在一定的质量问题。
【改善方法】 根据“三定原则”，制作一个摆放工装。
【效果】 定点、定容、定量，避免了管与管之间 磕碰带来的安全隐患，减少了空间占 用，美化了现场。
review
【现 状】 产品随意摆放，产品无标识，容易 把涂装顺序弄错，现场环境较差。
利用目视管理可以减少出错机会，通过上述方 法，方便员工和干部遵守、实施、比较、判断、 调整和监督，减少因偷懒、疏忽和侥幸带来的出 错机会。
review
看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、 班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信 息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发 参与的良好效果。
【改善方法】 指定位置，制作相应的标识，对产 品定点定量摆放。
【效果】 防止工序间的本位主义思想，做到现场 一目了然，便于合理安排生产任务。
现场改善方法PPT演示课件
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•23
行动(DO)
1.工作说明与教导; 2.任务分派; 3.依计划执行; 4.排除各种困难和障碍。
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•24
核查(CHECK)
1.工作进度如何; 2.工作成果怎样; 3.存在的缺失; 4.值得推广的事例。
•8
浪费的概念
常见的七种浪费
1. 不良品浪费
4. 搬运浪费
6. 动作浪费
2. 过量生产浪费 3. 过分加工浪费 5. 库存浪费 7. 不平衡浪费
•9
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动（顾客角度）
•10
停工时间
设备的6大损失
1.因设备引起的停工时间 2.因组装、拆卸及调整带来的停工时间
第四要素 更稳固地
改善的思考
第三要素 更安全地
第二要素 更方便地
•17
改善的七大指标
面积 周转时间 零件品种 安全 质量 生产效率 在制品数量
通过改善必须达到的目的
工作轻松(减轻劳动疲劳) 质量变好(提高产品质量) 速度加快(缩短生产周期) 成本降低(节减经费)
•18
改善的基本原则
计划Plan 试行Do
核查 Check 实施Action
•25
பைடு நூலகம்
方法
改善时,以成本和是否容易
达到来决定优先顺序。
物料
机器
•20
改善的流程
计划Plan
未达到 预计的 结果
试行Do
达到预期结果
核查 Check
实施Action
《IE现场优化改善》课件
展望
未来企业应进一步拓展IE现场优化改 善的领域，加强与其他管理方法的融 合，实现更高效、更灵活、更智能的 生产模式。
谢谢观看
《IE现场优化改善》PPT课件
目录
• IE现场优化改善概述 • IE现场优化改善方法 • IE现场优化改善案例分析 • IE现场优化改善的未来发展 • 结论与建议
01
IE现场优化改善概述
定义与目标
定义
IE现场优化改善是一种通过系统地分析和改进生产现场的布局、操作流程、设 备及工装夹具等，以提高生产效率、降低成本、提升质量的管理方法。
费，提升产品质量和客户满意度。
动作分析
01
动作分析的定义
通过对作业过程中动作的分析和研究，寻找最优的动作方法和顺序。
02
动作分析的工具
动素分析、动作经济原则。
03
动作分析在IE现场优化中的应用
通过动作分析，消除多余和无效的动作，提高作业效率和生产线的平衡
，降低成本和浪费，提升产品质量和客户满意度。
制定标准、宣传培训、执行落实、检查考 核、持续改进。
通过5S管理，优化现场布局，提高作业效 率和生产线的平衡，减少浪费和不良品， 保障员工安全和健康。
流程优化
流程优化的定义
对现有流程进行分析、改进和优化，提高流程效率和效果。
流程优化的原则
明确目标、关注瓶颈、整体优化、持续改进。
流程优化的方法
流程图绘制、流程分析、流程改进、流程再造。
时间研究
时间研究的定义
通过对作业过程中所需时间的分析和研究，制定标准作业时间。
时间研究的工具
时间测量表、工作抽样。
时间研究在IE现场优化中的应用
通过时间研究，制定合理的生产计划和排程，提高生产效率和产能，降低成本和浪费，提 升产品质量和客户满意度。
未来企业应进一步拓展IE现场优化改 善的领域，加强与其他管理方法的融 合，实现更高效、更灵活、更智能的 生产模式。
谢谢观看
《IE现场优化改善》PPT课件
目录
• IE现场优化改善概述 • IE现场优化改善方法 • IE现场优化改善案例分析 • IE现场优化改善的未来发展 • 结论与建议
01
IE现场优化改善概述
定义与目标
定义
IE现场优化改善是一种通过系统地分析和改进生产现场的布局、操作流程、设 备及工装夹具等，以提高生产效率、降低成本、提升质量的管理方法。
费，提升产品质量和客户满意度。
动作分析
01
动作分析的定义
通过对作业过程中动作的分析和研究，寻找最优的动作方法和顺序。
02
动作分析的工具
动素分析、动作经济原则。
03
动作分析在IE现场优化中的应用
通过动作分析，消除多余和无效的动作，提高作业效率和生产线的平衡
，降低成本和浪费，提升产品质量和客户满意度。
制定标准、宣传培训、执行落实、检查考 核、持续改进。
通过5S管理，优化现场布局，提高作业效 率和生产线的平衡，减少浪费和不良品， 保障员工安全和健康。
流程优化
流程优化的定义
对现有流程进行分析、改进和优化，提高流程效率和效果。
流程优化的原则
明确目标、关注瓶颈、整体优化、持续改进。
流程优化的方法
流程图绘制、流程分析、流程改进、流程再造。
时间研究
时间研究的定义
通过对作业过程中所需时间的分析和研究，制定标准作业时间。
时间研究的工具
时间测量表、工作抽样。
时间研究在IE现场优化中的应用
通过时间研究，制定合理的生产计划和排程，提高生产效率和产能，降低成本和浪费，提 升产品质量和客户满意度。
现场改善工具及案例(PPT 103页)
5S从我做起！ 从现在做起！
5S活动铸造 整洁的工厂、 有规律的企业、 高效的工厂。
百仕瑞培训 BESTWAY Training
5S前准备--定点摄影
5S前和5S后 都要拍照片
做成“5S标准” “信用是用金钱买不到的!!!”
并加上评语
“办公桌也要洗澡的哦!!!”
举行“5S成 果”照片展
百仕瑞培训 BESTWAY Training
效果 彻底贯彻5S延伸到全公司
2 5S日
每月以5S为重点，1月内设立1-4次评定，对各职场评级 1月1-4次 同上
3 5S讨论会
招聘外部的讲师，开展相关学习会
2次
其他公司的实例
4 5S参观会
到充分运用5S的企业参观
2次
吸收其他公司宝贵经验
5 5S监督
组织5S监督队伍定期检查
1周1次 及时发现隐患
6 5S模范职场
5S
百仕瑞培训 BESTWAY Training
5S定义
5S活动
整理 整顿 清扫 清洁 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ养
维持和改善 现场的标准
（应有姿态）
不良品最少 成本最低 交货最快
最安全
百仕瑞培训 BESTWAY Training
为什么要推行5S活动
• 你平时寻找物品的时间占多少？ • 你遗忘过该做的事情吗？ • 你能及时获得他人的帮助吗？ • 你经常要点数吗？ • 你能随时确定你的工作状态吗？ • 上下班能快速准确地交接吗？ • ………..
百仕瑞培训 BESTWAY Training
TPM问答（2）
TPM的老内涵
TPM的新内涵
• 以设备效率最高化为目标
• 以设备的终生为对象，确立预 防保全的综合体系
《现场改善5S实践》课件
素养（Shitsuke）
素养的定义
通过教育培训、宣传推广等手段 ，提高员工的素质和遵守规定的
意识。
素养的目的
培养员工良好的工作习惯和团队 合作精神。
实施要点
制定培训计划，定期开展培训活 动，建立奖惩制度。
03 5S的实践案例
案例一：某制造企业的5S实践
总结词
全面推进、持续改进
详细描述
该制造企业通过全面推行5S管理，实现了生产现场的整洁、有序，提高了工作 效率和产品质量。企业通过制定5S推行计划，分阶段实施，不断优化5S管理方 案，确保了5S管理的持续改进。
制定清扫计划，注意死角的清理，使 用适当的清洁工具。
清扫的目的
保持工作场所的干净整洁，防止污染 和故障的发生。
清洁（Seiketsu）
清洁的定义
对清扫后的整洁状态进行维护， 并防止污染和脏污的产生。
清洁的目的
维持工作场所的长期整洁，提高工 作效率。
实施要点
定期检查清洁情况，建立检查制度 ，及时处理问题。
。
在中国，随着企业对于现场管理 的重视程度不断提高，5S已经 成为许多企业的基础管理手段。
5S在现代制造业中的重要性 Nhomakorabea提高工作效率
通过整理、整顿和清扫 ，消除工作场所中的混 乱和浪费，使工作更加
有序和高效。
降低成本
减少浪费和错误，降低 生产成本和维修成本。
提高产品质量
整洁有序的工作环境有 助于减少不良品和次品
03
数字化工厂需要高标准的现场管理，5S的实施有助于满足这些
要求。
5S的持续改进和创新
定期评估与改进
定期对5S的实施效果进行评估，针对不足之处进行改进，确保 持续优化。
精益生产系列现场管理和改善PPT
制定物品定置管理的标准操作流程，确保员 工能够按照标准执行。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
目视化管理
01
视觉识别
利用颜色、图形、文字等视觉元素， 使信息传递更加直观。
异常预警
通过红、黄、绿等颜色标识，及时 发现异常情况并进行处理。
03
02
标准化操作流程
通过可视化的方式展示操作步骤和 要点，提高工作效率。
目视化沟通
促进员工之间的信息交流和协作， 提高整体工作效率。
生产布局优化
• 总结词：通过合理规划生产布局，降低物料搬运成本和时间。
• 详细描述：生产布局是指生产设备和人员在工作场所的布局方式。合理的生产布局可以降低物料搬运成本和时间，提高 生产效率。在传统生产模式下，设备和人员布局可能存在不合理之处，导致物料搬运距离过长、时间浪费等问题。通过 优化生产布局，企业可以将设备和人员集中在一起，减少物料搬运距离和时间。这不仅可以降低生产成本，还可以提高 产品质量和客户满意度。为了实现生产布局优化，企业需要对工作场所进行重新规划和设计，并加强员工培训和标准化 操作。
跨部门协作与沟通
加强部门间的沟通和协作， 共同推进持续改进工作。
培训与知识分享
开展相关培训和知识分享 活动，提高员工的质量意 识和持续改进能力。
05
员工参与与多技能培养
员工建议系统
鼓励员工提出改进意见
建立一个平台或渠道，让员工可以随时提出对生产流程、设备、 工作环境等方面的改进意见。
定期评审与实施
持续学习与发展
鼓励员工持续学习和提升，提供进一步培训和认证的机会，促进 个人职业发展。
员工激励措施
薪酬激励
提供具有竞争力的薪酬待遇，激励员工努力工作。
晋升机会
为员工提供明确的晋升通道和机会，激发员工的 积极性和工作动力。
超实用精益改善案例PPT幻灯片课件
• 所做的工作：
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
– 1.现场时间的观测 – 2.确定了存在的浪费 – 3.分析内部时间，外部时间 – 4.工位工刀具盒的制做 – 5.文件架的制做 – 6.建立快速换模工作站
41
珠海市俊凯机械有限公司
改善前
改善后
刀具无标志，使用时需寻找，测量， 这样会增加工人劳动强度，影响工 作效率，也不便刀具寿命的统计
序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时 序号 工序
机器
人标准工时 机器标准工时
1 下料
卧铣
15
5
1 下料
卧铣
10
3
2 飞底面
立铣
35
15
2 飞底面
立铣
30
15
3 铣长度
哈斯机
15
60
3 铣长度
哈斯机
10
64
4 铣内腔
起亚机
15
270
4 铣内腔
起亚机
10
110
5 铣外宽
哈斯机
15
80
5 铣外宽及沉孔 哈斯机
U型布局 定岗定人
已建立 已建立
407m 24/h2人
提高了51.8% 提高了100%
22
珠海市俊凯机械有限公司 活动目标：
一、生产效率提升50% 二、建立小批量生产线，岗位及人员的确定。
活动时间：6月3日-6月10日
23
珠海市俊凯机械有限公司
• 改善范围：
– 观测小批量产品族的生产过程.
• 所做的工作：
工具摆放混乱，没有标示，经常用工 具时需要到处寻找工具浪费时间
工具摆放整齐、标示清楚明了， 员工不需要再寻找工具。
33
珠海市俊凯机械有限公司
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Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
7
09/08/ 7
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问 题 点 文件寻找花时间
改 善 原因分析 前
没有定置管理
改善对策 进行定置管理
改 善 现 状 已执行 后
改 善 寻找时间减少2秒/次 结果
改善成果个案
项目名称
捷合齿轮
提案人
车间
改 善 长度保证 结果
改善成果个案
项目名称
捷和必胜
提 案 人 邹龙庚
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
14
09/08/ 17
确 认 人 车间
After（图片）
问题点 改 善 原因分析 前
改善对策
1,齿轮打螺丝时,螺丝打花2% 2,螺丝散乱
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
17
09/08/ 17
确 认 人 车间
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
每贴完一个产品都需重新贴黄胶纸,割
黄胶纸.
改善
后
治具面积小
现 状 已执行
改善对策 制做一大治具
改 善 可以一次贴好8PCS产品的量,节约 结 果 4秒/8PCS.
章直接放在印尼盒中，因印尼扁平， 会沾大量的印尼到旁边章上，故放在 桌上
改善 后
制做一个高台阶的小盒，直接可将章 直放入。
现 状 已执行
1，减少一个动作，节约2秒 改 善 2，面积缩小，减少印尼油的挥发 结果 量
改善成果个案
项目名称
车间办公室 提 案 人 邹龙庚
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
14
09/08/ 14
确 认 人 车间
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
胶纸割的长短不一,导致贴胶纸NG
改善 后
员工凭大概随意割胶纸,没有准确长度
现 状 已执行
制作一个治具并在上面按要求割出相 应长度的槽，员工直接用刀片在槽上 划断即可。
项目类别
分模号改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 4
提案部门 车间
09/08/ 4
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
改 原因分析 善 前
齿轮为一出四,从机械手下来全部在一
起,没有分开,另外须安排人分开
改善
后
没有区分开
现 状 已执行
改善对策 制做一个分格子的产品盒
After（图片）
问题点
1,手动压紧PC贴片效果不太好 2,每次压一个速度较慢
改 原因分析 善 前
改善对策
1,手动压力不均匀,没有持续时间压 倒一切,每次只压一个.
制做液压形式的治具 做成一出四的治具.
改 善 现 状 已执行 后
压力平整 改 善 速度加快，时间由原来5秒降到3秒 结 果 /PCS
改善成果个案
项目名称
M8底壳
提 案 人 邹龙庚
项目类别
印日期改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
6
09/08/ 6
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
员工在M8底壳上印日期时动作浪费， 印完产品后将印张放到桌上，用时再 从桌上拿起然后到印尼盒中沾印尼。
产品无定位,贴保护膜时左右摇摆.
改 善 现 状 已执行 后
改善对策 制做贴保护膜定位治具
改 善 保护膜贴平整 结果
改善成果个案
项目名称
大金LOGO
提案人
邹龙庚
项目类别
压PC片治具 实 施 人 欧顺利
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/07/ 提案部门 IE
28
09/08/ 1
确 认 人 邹龙庚
保护膜没有被固定
改善对策 将两头固定使得保护膜不会掉下
改 善 现 状 已执行 后
改 善 保护膜卷不再掉下 结果
改善成果个案
项目名称
三星LED键 提 案 人
车间
项目类别
操作改善 实 施 人 车间
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 12
提案部门 车间
09/08/ 12
确 认 人 邹龙庚
现场改善案例分享
改善成果个案
项目名称
G18A壳
提 案 人 邹龙庚
项目类别
贴保护膜改 实 施 人
善
Before（图片）
欧顺利
提案时间 完成时间
09/07/ 提案部门 IE
28
09/08/ 1
确 认 人 邹龙庚
After（图片）
问题点
改 原因分析 善 前
G18A壳手工贴保护膜产品大量气泡, 影响下工序热熔定位,NG.
改善成果个案
项目名称
意大利眼镜 提 案 人
车间
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 19
提案部门 车间
09/08/ 确 认 人 IE
19
After（图片）
问题点
改 善 原因分析 前
改善对策
批锋到处飞
产品为尼龙料，批锋多，用刀批时风 扇将批锋吹得到处。
改善 后
现 状 已执行
将用大胶盒放到桌面，在盒上批后批 锋将掉在盒子中。
After（图片）
问 题 点 产品小,批锋不好批掉
改 善 原因分析 前
产品太小.不好固定
改善对策 将产品在作时间减少了25%. 结果
改善成果个案
项目名称
捷和必胜
提 案 人 邹龙庚
项目类别
5S改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
11
09/08/ 11
确 认 人 车间
After（图片）
问 题 点 螺丝散乱
改 善 原因分析 前
没有专用盒子盛放
改善对策 制作专用盒子盛放
改 善 现 状 已执行 后
改 善 螺丝有专用盒子放，明显整齐 结果
改善成果个案
项目名称
友利通面板 提 案 人 邹龙庚
项目类别
贴胶纸改善 实 施 人 邹龙庚
1,因为齿轮下部为悬空,打螺丝时用力 会向一边歪导致打花. 2,没有专用盒子盛放
改善 后
制作一治具支撑齿轮,在中央挖出圆槽 装螺丝
现 状 已执行
1,螺丝被打花小于1% 改 善 2,螺丝有专用地方放，明显整齐. 结果
改善成果个案
项目名称
友利通面板 提 案 人 邹龙庚
项目类别
贴胶纸改善 实 施 人 邹龙庚
改 善 产品已区分开 结 果 减少操作8秒/4PCS
改善成果个案
项目名称
DP-48
提 案 人 邹龙庚
项目类别
操作改善 实 施 人 邹龙庚
Before（图片）
提案时间 完成时间
09/08/ 提案部门 IE
12
09/08/ 12
确 认 人 车间
After（图片）
问 题 点 保护膜卷经常掉下
改 善 原因分析 前