船体修造工艺
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船体修造工艺
（课后习题选集）
第一章P14
2.船体修造工艺的主要任务有哪些？P1
一方面根据现有技术条件，为修造船生产制定合理的工艺措施；另一方面则是研究和发
展新工艺、新技术，不断提高船舶修造的工艺水平。
3.船体修造工艺的特点是什么？P2
a) 实践性强
b) 综合性强
c) 空间概念强
d) 灵活性大
4.目前钢制船舶焊接船体的常规建造工艺程序包括哪些内容？P3
a) 船体放样
b) 船体钢材预处理和号料
c) 船体构建加工
d) 船舶装配
e) 船舶焊接
f) 火工矫正
g) 密性实验
h) 船舶舾装
i) 船舶涂装
j) 船舶下水
k) 船舶试验
l) 交船与验收
第二章P48
1.名词解释：
投影一致性P18
船体理论表面上某一确定的点到某一基本投影面的距离，在各视图上所反映出来的长度
（或宽度或高度）量值应该吻合。称为投影的一致性。
实尺放样P19
按1:1的比例在放样间地板上绘出光顺的型线图，进而绘出包括结构线在内的肋骨型线
图，在此基础上进行各种船体构建的展开，并钉制样板和绘制草图等；为后续工序提供放样
资料，以便船体车间号料、加工、装配、焊接、检验时使用。
12.(画图)P49
14.船体型线放样需体现哪三性？型线修正原则是什么？怎样检验型线P16/P34/P34
a) 光顺性、每对型值的一致性和每组型线间距离的协调性。
b) 设计水线以下各点的修正量应以小于图纸上的比例尺寸的分母值为原则。
c) 在横剖面上作出斜剖线接近垂直相交，以斜剖面与纵中剖面相交点为准，在纵剖线图（或
水线图）的格子线上画出斜剖线的真实形状。若斜剖线很光顺，说明船体型线符合技术要求。
反之，说明横剖型线不协调，需要修正斜剖线，并返回到到横剖线图上对应处。此外，斜剖
线还能对不与纵剖线和水线相交的尾端最终几个负站曲线起到校正光顺的作用。
20.怎样进行外板接缝线的排列？为什么？(P44)
外板缝线的排列主要是参照设计时提供的肋骨型线图和外板展开图来进行的。在进行板
缝排列时，必须充分掌握以下情况：
a) 钢板规格。钢板的长度、宽度和厚度是板缝线排列的主要依据，尤其是宽度大小将
决定外板纵向接缝线的位臵，故对造船钢板的规格必须掌握清楚。
b) 掌握船体外板的装配方法和步骤，以便确定外板余量的加放位臵及大小。
c) 掌握外板的弯曲形式、展开方法以及展开后的形状，以确定其加工方法及其对板缝
线排列的要求。
d) 熟悉船厂加工设备的能力和焊接设备的性能以及他们的使用方法。
外板缝的布臵顺序是：先排纵向接焊线，后排横向接缝线。
此外，板缝线排列时，还必须注意以下几点：
a) 板缝线的排列应能充分利用原材料。
b) 板缝线的排列应使外板结构便于加工。
c) 若外板缝线之间或外板纵缝线与内部纵向构建结构线之间呈小角度相交，特别是交
叉面积过大，则会使焊缝和热影区过分集中，影响焊接质量，降低焊区强度。为此，
必须调整纵缝位臵，使两者夹角至少大于30°，最后呈垂直相交或阶梯形。
d) 纵缝线的排列应便于装配和焊接。
e) 纵缝线的排列应讲究美观。
第三章P90
1.名词解释：
船体型表面P71
船体外板的内表面和甲板的下表面所组成的空间曲面为船体的理论表面，又称型表面。
肋骨弯度P77
在首、尾部分，由于圆柱外板的母线与船体中心线不平行，因此外板法面与肋骨剖面斜
交，展开图上的肋骨线为一曲线。这种展开后的肋骨曲线与相应法面展开线间的最大拱度，
称为肋骨弯度。
测地线P78
所谓测地线，就是连接曲面上两定点的最短曲线，如果这个曲面是可展的，则在其展开
面上测地线便成为一条直线。
19画图P91
20画图P91
21画图P91
22画图P92
28画图P93
第四章P116
1.名词解释：
样箱 P96
样箱是由制作成的固定立体框架形式的曲面样板，样箱曲表面表示了船体理论表面。样
箱是由基面板框，肋骨剖面样板和侧面板框等组成。样箱基面的切取方法有与肋骨剖面垂直
(正切样箱)。
总段余量P112
总段在船台装配时，根据船体建造的总长度、船台装配的反变形值、总段环形接缝所处
部位的型线变化程度、焊接收缩变形及火工矫正情况等而决定总段余量，一般加放在总段横
向环形接缝端，余量大小约为30～50mm。
余料汇总/114
经套料后，剩下的余料，应该进行汇总分析，作为下一阶段优先套料用。或一个阶段号
料将要结束时，将下一阶段的某些零件提前利用余料进行套料。
4.胎架有哪几种基准面？怎样切取这些基准面？P97～P98
平切基准面；平斜切基准面；正切基准面；正切斜基准面；单斜切基准面(这种胎架的切
取，适用于船体横线肋骨型线弯势变化比较大，而纵向型线弯势变化不大的舷侧分段)；双斜
切基准面（这种胎架的切取，适用于船体肋骨线在横向比较倾斜而纵向型线弯势变化又较大
的首尾舷侧分段）
6.草图有哪些种类？P106
号料草图、装配草图、加工草图。
7为什么要放样船体结构工艺余量？怎样加放余量？P111～P112
1) 对于船体外板和结构中型线变化较大的部分，特别是具有双向曲度而只能采取近似展开
法展开甚至不能展开的外板，加之气候变化对样板变形的影响，这些因素造成的累积误差最
大可达10mm左右。
2) 在整个船体建造过程中，各工序对船体结构尺寸都可能产生一定的误差影响，这些因素
往往有相互影响和制约。但它们并不是一成不变的，在不同的场合对误差的影响也不同。因
此，在船体放样加工余量，需综合考虑各种因素，定出较为合适的余量加放部位和数值。
8.样板有哪些种类？P94
a) 按样板的形状分：有平面样板和立体样板（样箱或模型箱）
b) 按样板的用途分：有号料样板、装配样板、胎架样板、检验样板等。
c) 按制作样板的材料分：有木质样板、扁钢样板、塑料样板、油毛毯杨邦、硬纸样板、金
属样板等。
第六章P139
1．钢材变形的主要原因是什么？P128～P129
是因为钢材的任何一种变形都是由于其中一部分纤维比另一部分纤维缩得短或是伸得长
所致。
4．什么叫钢材的号料？号料方法有哪几种？P137/P137
所谓号料就是在进行过预处理的钢材上，按照实际形状与大小画出船体零件的图形，并
标注其船名、构件名词、有关结构线、加工符号、装配标记、施工余量等。
样板号料、草图号料、光学号料、自动号料法。
7．什么叫套料？P139
将材料等级和厚度一样的船体零件臵于用一张钢板的边框内进行合理排列的过程叫做套
料。
第七章P165
1.试说明船体边缘加工的机械剪切和气割原理？P143/P146
a) 剪切工件的过程是将材料放在剪刃之间，又外力（人工、液压、机械等）带动两刃
作相对运动，从而对材料施加一定的剪力，当剪力超过材料的极限强度时，材料就会发生变
形，最终沿刃口断裂分离。
b) 所谓气割通常系指氧-乙炔切割-丙烷切割。其实质是金属在氧气中燃烧。通常可将
它分为预热→燃烧→去渣三个阶段。它首先用调好的预热火焰加热金属，使割缝起点的温度
逐步上升，直至达到被割燃料的燃点，然后放出高压的纯氧流，使金属燃烧（即剧烈氧化），
并将燃烧生成的熔渣（即金属氧化物）迅速被吹掉。连续不断的进行上述过程，就能在被割
金属上形成一条光洁的割缝，而把被割材料分割开。
7.金属能被氧乙炔气割的原因是什么？P147
a) 被割金属的燃点低于其熔点。
b) 氧化物的熔点应低于金属熔点，并且具有良好的流动性。
c) 金属在氧气中的燃烧反应应是放热反应，且应能放出较大的热量。
d) 金属的导热率不应过高。
e) 金属中不应该含有是气割过程恶化的杂质。
8.试说明可展曲度外板加工线的确定方法？P153
船体非平直钢板构建较多，弯曲加工工作量较大。主要的成形加工方法有机械冷弯法和
水货弯板法。一般单向曲度板都采用机械冷弯法加工，而复杂曲度板则先用冷弯机械加工出
一个方向的曲度（该方向曲度较大），然后再用水弯板法加工出其他方向的曲度；若批量较大，
则可在压力机上安装专用压膜压制成形。
11.水火弯板时，影响成形效果的工艺因素有哪些？P156
a) 加热线对成形效果的影响：水火弯板时，加热线的位臵、疏密和长短对板材成形效
果影响极大。
b) 各种加热参数对成形效果的影响：所谓加热参数主要是指加热速度、烘嘴口径、加
热温度、加热深度和水火距（即浇水点至燃火点的距离）。
c) 冷却方式对成形效果的影响：目前，水火弯板的冷却方式有自然冷却、正面跟踪水
冷却和背面跟踪水冷却。
第八章P188
1.船体装配大致可分哪4个步骤？P166
a) 将各个船体零件装配焊接成船体部件。
b) 由船体零件和部件装配焊接成各种船体分段或总段。
c) 有平面分段、曲面分段和零、部件装焊成大型立体分段或总段。
d) 在船台上（或造船坞内）将分段、大型立体分段和总段组装成整个船体。
2.船体预装配的工艺装备有哪些?各有哪些作用？P166/P167/P168
这些工艺装备，根据其工作面的不同，可分为平台和胎架两大类。
a) 平台主要用于装配焊接船体部件、平面分段和带有平面基面的立体分段等的一种工
作台，也可作为设臵胎架的基础。
b) 胎架的作用是保证分段或总段的型线和尺度，并使分段和总段装配焊接时具有良好
的工作条件。
3.简要说明胎架的制造工艺步骤？P173
a) 在水泥平台或其他平台上画出肋骨位臵线、胎架中心线、辅助线以及焊缝线等。
b) 在每一档肋骨的肋骨线和各辅助线、中心线的交点上垂直竖立支点角钢。
c) 利用水平软管或激光水平仪找出一水平面，并在支点角钢上做出标记，作为量取胎
架高度的基准面。
根据预先制作的的高度样棒在相应的支杆上画线，然后割去余量，并焊上支撑加强材等即成。
第九章P214
9.船体分段的焊接变形怎样预防和矫正？P203～204
一般分段变形的预防措施有以下几种：
a) 反变形法;
b) 刚性固定法;
c) 改进装焊工艺;
d) 制定并严格遵守工艺规程;
e) 掌握正确的焊接规范;
