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船体施工工艺

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船体建造工艺 4380-100-02GY 编制 打字 校对 标检 总面积 m2 共81页 第1页

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2 4380-100-02GY 船体建造工艺

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目录

目录 ...................................................................................................................................................................... 2

一 船体建造原则工艺.......................................................................................................................................... 3

二 船体分段建造与装配工艺 .............................................................................................................................. 8

三 数控套料与切割工艺 .....................................................................................................................................16

四 船舶结构焊接与坡口型式选用规定 ..............................................................................................................25

五 钢质船体焊接工艺.........................................................................................................................................45

六 焊缝返修通用工艺规范 .................................................................................................................................54

七 临时工艺孔、工艺孔补板、临时安全通道开口设计规范 ............................................................................58

八 船体吊环及安装要求 .....................................................................................................................................60

九 钢质船体曲面成型及火工矫正工艺 ............................................................................................................. 71

十 船体构件加放余量及补偿量的规定 ............................................................................................................79

3 4380-100-02GY 船体建造工艺

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一 船体建造原则工艺

1概述

1.1船舶用途及结构特征

本船为全钢结构单甲板单底客船。

主船体、上建及型材材料采用符合规范要求的优质钢材建造。

本船全船采用横骨架式结构，本船肋骨间距为500mm。

1.2船舶航区

本船航行于厦门至漳州招银港旅客运输、厦门港内旅客运输，航区为沿海航区。

1.3规则、规范、标准

本船按下列规则和规范进行设计：

《国内航行海船法定检验技术规则》（2011）及其修改通报

《国内航行海船入级规则》（2012）及其修改通报

中国船级社(CCS)《钢质海船入级规范》（2015）及其修改通报

中国船级社(CCS)《材料和焊接规范》（2015）

《中国造船质量标准》CSQS，2005

1.4主要尺度及参数

总 长：LOA 37.62m

船 长：L 34.15m

型 宽：B 8.60m

型 深：D 2.12m

设计吃水：T 1.36m

2船体建造方案

2.1本船船体采用分段塔式建造，船台合拢下水的建造方案。

2.2主船体分段划分

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本船将主船体划为5个立体分段，分别为101、102、103、104、105分段；

主甲板室划分为2个立体分段，分别为201、202分段。

上甲板室划分为1个立体分段，301分段。

2.3分段建造简介

胎架采取反造甲板胎架(模板每2~3肋位设置）

主船体分段以主甲板为基准面进行反造；

上层建筑分段分别以各层甲板为基准面进行反造。

各分段采取各构件按铺板贴胎、板缝焊接、划线、结构安装、验收、焊接的 工艺顺序进行制作

全船板材采用数控切割下料，型材采用手工下料。

2.4分段合拢

根据本船分段划分特点，本船将按下列合拢顺序进行本船的船台合拢：

分段组装先后顺序

序号 分段名 备注

1 102分段 定位分段上船台

2 101、103分段 分别与102分段合拢

3 104分段 与103分段合拢

4 105分段 与104分段合拢

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4 201分段 定位

5 202分段 与201分段合拢

6 301分段 与主甲板分段定位及合拢

7 甲板室分段 定位及合拢

3船体下料加工工艺程序

3.1船体下料工艺准备

3.1.1根据光顺过的型线对图形文件进行校对和修订。

3.1.2下料指导文件：

①放样及样板制作、下料图表及技术表格绘制；

②甲板号料拼板、外板号料拼板、舱壁号料拼板；

③纵横骨架型材下料、加工线、焊缝线绘制；

④各种肘板下料、各种舾装件下料；

⑤分段及结构中心线、安装线、对合线、检验线、地面线等绘制。

3.1.3制作电脑切割文件，尽量集中相同板厚的材料规格一起下料，保证材料的利用率。

3.1.4为了保证肋骨框架的型线焊接后的准确度，肋板对接处，放焊接收缩余量。

3.2材料准备：

①检查记录材料编号、炉号和检验证书号等等。

②检查板材、型材外表有无伤痕和缺陷。

③检查运输设备对材料的保护措施，防止运输过程的损坏。

3.3下料工艺

3.3.1对于构件型线为曲线的，采用水床等离子数控下料。较大较长的构件，可分为尽量少的数段拼接。

3.3.2对于型线平直，以及长度超过水床切割尺寸具有对称性的T型构件可采用手工下料。

3.3.3大型组合型材的组装画线，采用成对组装工艺：在两块型材复板之间，根据材料余量的多少相应留下少量空间，当组合型构件装焊完成，可预先在空间区域进行校正焊接，达到控制变形的目的。

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4焊接工艺

1）经过焊接试验、评定、船检(CCS)送审及认可的焊接工艺，方可在本船上实施。

2）《焊接规格表》及《焊接原则工艺》、《船舶建造精度标准》作为焊接作业指导书，必须严格按照相关进行焊接作业及检验。

5质量要求

5.1号料划线按《船舶建造精度标准》要求进行作业及检验。

5.2部件切割按《船舶建造精度标准》要求进行作业及检验。

5.3余量配置

①构件对接板缝处留焊接余量。

②平面分段合拢口拼板余量： 单边30~50mm。

③曲面板加工余量根据详细而具体的要求来确定。

④需要加工的骨材，预留加工余量，待加工完成对线割除。

5.4本文没有规定的质量、精度要求，按具体图纸要求部件、分段组装工艺

6部件、分段组装工艺要求

6.1曲面板加工

①所有曲面结构应全部采用冷加工方式，即压力机和相应的模具进行，避免采用水火加工;

②根据型线曲度的大小，仔细绘制加工线;

③注意掌握每次进刀的层次和深度，尽量保证曲面的光顺，无明显压痕。

6.2组合型材组装、焊接要点

A组装要点

焊接线应满足“焊接规格表”要求;

结构安装对线应满足 “对正”要求;

对于结构焊接，除了注意在满足设计要求的基础上，尽量保持较小的焊喉，在焊接秩序上，可采用跳焊法对控制变形比较有利。

B焊接要点

根据构件的实际情况采用下列方法控制变形：

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①尽量采用对称焊接的方法，减少结构校正的工作量。

②采用T型材面板背靠背点焊固定的方法形成对称焊接，减少变形。

用钢质工装，对变形进行约束控制，减少变形。

6.3平面板架结构安装、焊接工艺要点

A焊接线应满足“焊接规格表”要求。

B结构安装对线应满足 “对正”要求。

C甲板平面分段施工遵守以下原则。

① 拼板：拼板前检查板材规格，对清钢板的坡口方向。拼板后在距四周边缘100mm处画出尺寸检查线。

② 型材：下料后自由边应打磨。型材边缘坡口、流水孔、透气孔等应加工后当能进行下道工序。

③ 分段装焊完工后，在切割余量前须划出分段水平检查线、中心线、肋骨检查线、定位肋骨线。

④ 余量切割前在距余量线100mm处划余量检查线

⑤ 分段上船台前，其大接头过焊空R=35.

⑥ 分段理论线图按图面要求划线，未注明结构划线按照标准CB/T253-1999执行。

6.4舱壁平面板架施工原则

·舱壁扶强材间距应放焊缝收缩余量。

舱壁水平桁安装焊接，应在扶强材焊接完成、对局部变形进行校正之后进行。

·舱壁在装配焊接校正完成之后，应根据实际需要进行横向码强。码强的意义在于控制船台上船体结构的焊接对舱壁的影响。

6.5肋骨框架的拼装、焊接

①肋框复板在拼框平台上焊接成型后，才能进行面板安装。

②复板对接采用先点焊，再采用U型坡口的方式进行焊接，且对铣制U型坡口的刀锯要进行专门的磨制。

③面板加工要求与型线尽量吻合，减少结构安装内应力。

④肋框拼制完成焊接前，要利用工装材料进行加强。同时对加强的位置要兼顾到以后

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船体涂装工艺

船体涂装工艺

船体涂装工艺要求

一、 船体原材料表面处理要求（简称一次处理）

1. 船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。

2. 船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。

3. 表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。

二、 已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）

1. 已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。

2. 已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。

3. 对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。

三、 油漆的准备

1. 选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。

2. 开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。一旦开罐，就应立即使用。 3. 油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。

4. 施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。

四、 对涂装环境的要求

1. 不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。

2. 不得在潮湿表面涂装。

3. 湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。

4. 不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。

五、 对涂装施工的工艺要求

1. 船体涂装的施工方法按下列要求进行：

船体结构修理工艺

船体结构修理工艺

船体结构修理工艺

一，常见的几种施工工艺

1. 结构更换：更换损坏了或蚀耗了的部件，使之恢复成原有的形式；

2. 结构部分更换：考虑到整个结构更换比换困难，涉及面广，其中有的部件的蚀耗还未到非换不可的程度，征得验船师的同意，可以进行结构部分更换；

3. 结构矫正:在更换外板、甲板时采用,主要包括冷加工矫正和就地热矫正；

4。 结构拆下、矫正、装复:有时外板变形严重，无法就地矫正修复，则将外板拆下送到车间，利用机械设备进行矫正,待在外板原来的部位的内部骨架就地矫正结束后,再将外板原位装复，必要时亦可将骨架一起拆下送车间矫正;

5. 结构拆除：有时船体经过改装后，有一些结构已无存在的必要,须予以拆除；

6。 焊接工艺:（1）焊接前，接缝处应批出斜坡口，以消除夹缝空档。常见的坡口按焊接的要求有V形、Y形、X形和K形;（2）焊接表面冷却后有一层灰色的焊渣,必须铲除干净,防止夹渣。焊缝要求均匀平整，如焊坑、咬边或者烧穿钢板，均为不合格，应当刨除重焊;（3)对于旧焊缝的修理，不可直接在原有的焊缝上面加焊,应将待修的旧焊缝及其两端各延长5－8mm长度全部刨掉，批出整齐的斜坡口，然后焊接,要特别注意新、旧焊缝接合处的质量；（4）对于构件本体裂缝的焊接,必须先在裂缝的两端各钻一个止裂孔,以便使其内应力在此处向各个方向分散，然后批槽堆焊。如果焊接大尺寸的铜制构件的裂缝，除必须钻止裂孔及批槽外，还应当预先用慢火将构件烘热，保持在一定温度上焊补；（5）对于地环、羊角等的焊接，如带底座者,应按复板焊接的工艺要求进行焊接；如天底座者，其脚部应批成锥形然后堆焊，不可采用仅在圆钢角部堆焊一圈的方法.

二,船体渗漏及其修理工艺

1. 产生原因:

由于金属遭受腐蚀,其完整性就逐渐遭到破坏，在焊缝处局部强度逐渐下降,加上船舶在海面上经常收到水的压力和波浪冲击，以及船舶主机、辅机工作时引起的船舶振动，还有不正确的货物装载与移动，船舶在波浪上时而中拱，时而中垂等，在这些外力的作用下,船舶产生纵向和横向的弯曲，使船体发生变形，在腐蚀严重处就造成焊缝纹路增大,从而产生渗漏现象，这在船体外板、甲板和水密舱壁的接缝处常可见到。

FPSO_IP_船体油漆工艺.

FPSO_IP_船体油漆工艺.

1、GENARAL (总则)

1.1 本说明书是依据上海国际油漆有限公司提供的10年寿命的油漆配套而制定的

1.2

(全部涂装工作包括钢材表面预处理和油漆检验，这些工作的实施必须依照船厂的惯例和国际标准以及油漆商的推荐)

1.3

(本说明书所使用的主要标准是ISO 8501-1; 1988(E), 即涂漆和相关产品之前的钢底材处理－表面清洁度的目视鉴定以及SSPC（美国保护涂层协会）的相关标准)

ISO 8501-1与SSPC标准的部分对照表：

STANDARD ISO Visual Standard SSPC

GRADE St3 SSPC-SP3

Sa2.5 SSPC-SP10

1.4

(涂装程序 (原材料)

(钢材流水线预处理) (抛丸处理至Sa2.5)

(喷涂太仓兰燕的无机硅酸锌车间底漆膜厚约18μm)

(切割和装配)

(二次表面处理)

(检 验)

(后道涂层施工

(检 验)

2、 (表面处理)

2.1

(钢材流水线预处理)

在组立车间：

一旦完成焊接，那些焊缝容易在外界空气中锈蚀。因此应用机械打磨至St2或 St3，然后用太仓兰燕的车间底漆进行修补，膜厚在20μm 左右

1）The hull structure steel plates (6mm and above) are to be abrasive blasted to ISO 8501-1

Sa2.5, the bar sections are to be abrasive blasted to ISO 8501-1 Sa2, and primed with

18microns Taicang Lanyan Paint Factory’s inorganic zinc silicate shopprimer W53-02.

(船体结构用钢板（6㎜以上厚度）都要进行抛丸处理达到Sa2.5，型钢材抛丸除锈达到Sa2，处理后立刻用太仓兰燕的无机硅酸锌车间底漆喷涂，干膜厚约为18μm)

船体建造原则工艺

船体建造原则工艺

1船体建造原则工艺

1概述

1.1船舶用途及航区

本船为广州出入境边防检查总站执勤执法交通艇，主要担负珠江水域及沿岸黄埔港至珠江口三门岛锚地监管水域常规巡逻、应急处置、联合执法、交通运输等边检执勤、交通任务。

航区为中国沿海航区及内河A级航区。

L2法规、规范

CCS《海上高速船入级与建造规范》（2015）及修改通报（2017）；

CMSA《公务船技术规则》（2020）；

CMSA《公务船检验规则》（2020）；

CCS《材料与焊接规范》（2021）

中国造船工业标准（CB）、中国造船质量标准（CSQC）及其他标准的最新要求。

1.3主要尺度及参数

总长 45.50m

设计水线长 43.40m

垂线间长

型宽 42.80m

7.60m

型深 3.50m

设计吃水

最大航速

2船体建造方案 1.85m

25.5kn

2.1本船船体采用分段塔式建造，

2.2分段划分 船台合拢下水的建造方案。

本船将主船体划为4个立体分段，分别为101、102、103、104分段；

一层上层建筑（上甲板及下围壁）为2个立体分段，分别为201、202立体分段;

二层上层建筑（驾驶甲板及下围壁）为1个立体分段，为301分段； 2.3分段建造简介

胎架采取反造甲板胎架（模板每2肋位设置）

主船体分段以主甲板为基准面进行反造；

上层建筑分段分别以上甲板、驾驶甲板为基准面进行反造。

各分段采取各构件按铺板贴胎、板缝焊接、划线、结构安装、验收、焊接的工艺顺序进行制作

全船板材采用数控切割下料，型材采用手工下料。

2.4分段合拢

根据本船分段划分特点，本船将按下列合拢顺序进行本船的船台合拢：

分段组装先后顺序

序号 分段名 备注

1 103分段 定位分段上船台

2 102分段（IOl分段）、

104分段 分别与103分段合拢

3 202分段 定位分段上船台

4 20。分段 与202分段合拢

5 301分段 与一层上建总段合拢

6 上建总段 与主船体总段合拢