加工中心操作与步骤【干货】

千里之行，始于足下。

数控加工中心的操作步骤数控加工中心是现代机械加工中常用的一种机床设备，它能够进行高精度的零件加工和复杂形状零件加工。

下面是数控加工中心的操作步骤：一、机床的开机准备1. 检查机床的电源和电气线路是否正常，确认机床接地良好；2. 检查液压系统、润滑系统和冷却系统的工作状态；3. 打开机械手和夹具平板的气源，确认供气正常，并调整气压；4. 打开机床的主电源开关，待机床系统自检完成后，点击系统启动按钮，进入初始化界面；5. 在操作界面上选择加工程序、工件坐标系和刀具参数，并进行相应设定。

二、装夹工件1. 根据加工图纸和工艺要求，选用适当的夹具，并根据夹具的使用说明进行安装；2. 将待加工工件放入夹具中，并用螺丝或夹紧装置将工件固定好；3. 使用手动模式或手摇轴模式，调整工件的位置，使其与刀具位置和加工程序要求一致；4. 使用工件坐标系的设定方法，对工件进行坐标的设定。

三、设定刀具1. 根据加工程序和工序要求，选用合适的刀具，并进行刀具装夹；2. 使用刀具检测仪或其他检测设备，检测刀具的几何形状和长度，并根据检测结果进行刀具补偿；3. 根据刀具的类型和要求，在操作界面上对刀具进行相关参数的设定，如刀具半径补偿、切削速度等。

第1页/共2页锲而不舍，金石可镂。

四、设定加工参数1. 在操作界面上选择加工程序，并进行设定；2. 设置加工速度、进给速度和刀具补偿等加工参数；3. 根据工件的材料、刀具的类型和加工要求，设置冷却液和润滑油的供应和工艺。

五、手动操作1. 在手动模式下，使用手摇轴模式或手柄操作模式，进行机械手和工作台的移动，使刀具移动到合适的位置；2. 使用手摇轴模式或手柄操作模式，进行刀具的试切或试削，调整参数和坐标，达到预期效果。

六、自动运行1. 在自动模式下，点击启动按钮，开始自动运行加工程序；2. 在加工过程中，定期检查加工质量和加工效率，并根据需要进行参数调整；3. 监控加工过程中的刀具磨损、机床冷却和润滑情况，及时进行维护和保养；4. 加工完成后，关闭机床的主电源开关，并进行暂时保护和维护。

CNC加工中心操作简要说明一、开机步骤1、开启外部总电源。

2、启动空压机。

3、开启机械总电源。

4、开启控制器电源。

5、待屏幕画面显示完成后，释放紧急停止钮(顺时针旋转)。

6、将模式开关置于原点复归模式。

7、再按下Z、X、Y各轴向按扭“＋” 方向，则机械即以快动速度回复机械原点。

到达原点前机械会先行减速，直到各轴灯亮起即至原点。

8、检查记忆保护开关是否在编辑位置。

(于“” 位置不可编辑；于“” 位置可编辑)二、关机步骤1、将各轴移到行程中间位置，并确定主轴及轴向均不再运转。

2、将编辑锁定开关选于“” 位置。

3、压下紧急停止开关。

4、关闭控制器电源。

5、关闭机械总电源。

6、关闭空压源。

7、关闭外部总电源。

三、呼叫、执行、CF卡内NC程式：1、于纸带执行模式按功能键。

2、按显示器下方右侧翻页软键。

3、按显示器下方软键“列表”。

4、按显示器下方软键“操作”。

5、按显示器下方右侧翻页软键。

6、按显示器下方软键“设备”7、按显示器下方软键“M-卡”8、输入 < 欲加工程序序号 > ，按软键“DNC”即可设定。

9、被选到档案会标示”D”。

或是按软键“DNC CLR”可清除。

10、按操作面板上启动键即执行程序。

四、自动刀具长度量测指令格式：M101 H __ D __ S __ F __；指令说明：M101：呼叫刀具长度量测宏指令M码H：刀具长度补正号码D：目前量测刀具之刀具直径例：量测T1号D10铣刀其格式为M101H1D10五、CNC加工中心之操作安全CNC加工中心为提高生产效率，较常使用高动力和速度，而且是自动化操作，故一不小心可能造成很大的伤害。

所以操作人员除熟悉加工中心之构造、性能及操作方法外，更必须注意自身及附近工作同仁的安全。

加工中心虽有各种安全装置，但人为疏忽所引起的灾害往往无法预知，所以操作人员除遵守一般工厂安全规定外，并应遵照下列工作安全注意事项以确保安全。

1、操作CNC加工中心之前，必须熟悉机械控制方法。

数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤
数控加工中心(numerically controlled production center)是一种功能较全的数控加工机床;是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。

今天小编给大家讲讲数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤，希望大家喜欢。

一、开机准备
机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。

二、装夹工件
工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。

装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

三、工件碰数
对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。

方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数。

加工中心操作流程加工中心是一种高效的数控机床，广泛应用于机械加工领域。

它具有高精度、高刚性、高稳定性等特点，能够完成复杂零件的加工任务。

下面我们将介绍加工中心的操作流程。

1.准备工作。

在进行加工中心的操作之前，首先需要进行准备工作。

包括检查机床各部位的润滑情况，保证机床的正常运转；检查刀具和夹具的安装情况，确保刀具和夹具的稳固性；清洁工作台和加工中心周围的环境，保持工作环境整洁。

2.开机操作。

接下来是进行加工中心的开机操作。

首先打开电源开关，然后按照机床操作面板上的指示进行操作。

通常需要进行主轴启动、刀具换刀、加工程序加载等操作。

在进行这些操作时，需要严格按照机床操作手册上的要求进行，确保安全可靠。

3.加工准备。

在加工中心开机后，需要进行加工准备工作。

包括将工件夹具固定在工作台上，调整工件的位置和夹紧力，确保工件的稳固性和加工精度；安装刀具，并进行刀具长度、半径等参数的设定；加载加工程序，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数。

4.加工操作。

当加工准备工作完成后，即可进行加工操作。

在进行加工操作时，需要密切关注机床运行状态，确保加工过程中的安全和稳定。

同时需要及时调整加工参数，保证加工质量和效率。

在加工过程中，还需要不断检查工件的尺寸和表面质量，确保加工精度和表面光洁度。

5.结束操作。

当加工任务完成后，需要进行结束操作。

包括清理工作台和机床周围的环境，清洁刀具和夹具，及时对机床进行润滑和维护，确保机床的正常运转和使用寿命。

同时需要将加工程序从机床中删除，并将机床关闭，做好安全防护措施。

在进行加工中心的操作流程时，需要严格按照机床操作手册上的要求进行，确保操作的安全可靠。

同时需要根据加工任务的要求，合理调整加工参数，保证加工质量和效率。

只有做好每一个环节的工作，才能保证加工中心的正常运转和加工质量。

四轴卧式加工中心操作方法
1. 准备工作：首先，需要检查机器电源开关是否关闭，加工中心外部是否有杂物，是否清洁干净。

然后检查加工中心各部位是否灵活，顺畅。

2. 操作程序：打开电脑，启动加工中心的控制软件。

加载相应的加工程序，如果没有则需要编写加工程序。

3. 加载工件：将需要加工的工件放置在工作台床上，并用紧固装置夹紧工件。

4. 加载刀具：选择合适的刀具，将刀具放入刀库。

5. 参数设置：根据加工程序的要求，设定加工参数，如切削速度、进给速度和刀具路径等。

6. 开始加工：点击开始加工按钮，加工中心会自动进行切割、镗孔、攻丝和铣削等操作。

7. 监视加工过程：在加工过程中，需要及时观察加工情况，确保加工质量，并注意安全。

8. 完成加工：当加工完成后，关闭加工中心和电脑程序，清理加工中心和工作台床面，将刀具放回刀库。

以上就是四轴卧式加工中心的操作方法，需要注意的是，在使用加工中心时一定要注意安全，遵守相关操作规程，确保加工质量和人员安全。

加工中心操作流程加工中心是机械制造中的一种重要设备，通常用于进行零件的加工和加工工艺的调整。

下面是加工中心的常规操作流程：1. 安全检查：操作人员需要确认机床的各个安全设施是否正常，如防护罩、急停按钮、安全门等，并仔细检查机床本身是否有异常。

2. 准备工作：将待加工的零件、刀具和夹具准备好，并根据工艺要求将其放置在操作区域。

同时，准备好所需的测量工具和辅助设备。

3. 加工程序设置：根据工艺要求，将加工程序输入机床的控制系统中。

操作人员需要熟悉加工程序的编写和调整，并确保其正确性。

4. 刀具安装：根据加工程序的要求，选择合适的刀具，并安装在机床的刀库中。

操作人员需要根据刀具的类型和加工要求进行正确的安装。

5. 夹具调整：根据工艺要求，调整夹具的位置和夹紧力度，确保零件能够稳定地固定在机床上。

同时，避免夹紧力度过大导致零件变形或损坏。

6. 机床调试：将加工程序加载到控制系统中，并进行机床的空载测试。

操作人员需要观察加工中心的各个部件是否正常运行，如主轴、工作台等，并检查加工过程中是否有异常。

7. 加工操作：根据加工程序的要求，启动机床并开始加工。

操作人员需要密切观察加工过程中的各项参数，如切削速度、进给速度等，并根据需要进行调整。

8. 质量检查：在加工完成后，将零件取出，使用测量工具进行尺寸和表面质量的检查。

如果有不合格项，需要调整相关参数并重新加工。

9. 清洁维护：加工完成后，操作人员需要将机床和操作区域进行清理，确保其干净整洁。

同时，对机床的润滑系统和冷却系统进行维护和检查。

10. 记录和整理：完成加工任务后，操作人员需要及时记录加工参数和质量情况，并整理工作区域和相关工具设备。

以上是加工中心的常规操作流程，操作人员需要熟悉并掌握这些步骤，以确保加工的质量和效率。

加工中心三菱操作集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]一、操作面板二、软件界面键盘及功能键介绍功能键说明： MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 FO –为波形显示和PLC梯形图显示等三、机械操作面板四、常用操作步骤 (一）回参考点操作先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避免回参考点时产生超程；选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、 +Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则 Z 轴先回参考点，然后X 、 Y 再自动返回参考点。

回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。

（二）步进、点动、手轮操作选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式；按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“+Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向 X 、 Y 或 Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。

“阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。

在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。

（三）MDI 操作使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ； G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动”按钮，执行 MDI 程序。

选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入 MDI 模式，此时 CRT 界面出现 MDI 程序编辑窗口。

在使用数控加工中心的过程中，很多时候都有固定的步骤，如果没有按照这个固定的步骤去完成，很容易在加工过程中出现误差，所以，为了保证数控加工中心的生产效率以及产品的质量和精度，需要了解数控加工中心的操作步骤，并严格按照步骤来实行。

那么，数控加工中心的操作步骤有哪些呢？一、开机准备机床在开机前或者按复位后，首先需要做到的是机床回零，让机床对之后的操作有一个基准的位置。

二、装夹工件工件在进行装夹之前，需要对各个表面进行清洁，不能出现油污、铁屑、灰尘沾染等情况，同时，还需要用相关的工具去除掉工件表面的毛刺。

装夹用的高铁要经过磨床磨平各个表面，让其保持光滑、平整。

对于一些比较难装夹的小工件可以直接夹紧，机床工作条应该清洁干净。

垫铁一般放在工件的四角，对于跨度大的工件需要在中间放上等高垫铁。

三、工件碰数对于装机好的工件利用碰数确定加工参考零位，碰数头可以用光电式和机械式两种。

方法中又分为碰数和单边碰数两种。

四、工件CAM软件编程编程人员通过CAM软件WorkNC对代加工工件进行编程，产生的刀具路径，通过WorkNC仿真模拟模块对刀路进行干涉检查，干涉检查后进行后处理产生安全稳定的NC 代码，传输到车间上机。

五、根据编程作业指导书准备好所有刀具根据编程作业指导书上记录的刀具数据换上需要进行加工的刀具，让刀具去碰撞摆在基准面上的高度测量器，通过测量器来确定出相对坐标值。

检查零点的正确性，把X、Y轴移动到工件的边悬，根据工件的尺寸，目测零点的正确性。

六、设定加工参数在加工过程中，需要设定好以下参数：主轴转速、切削速度、刀具直径、加工的进给速度设定、进给速度、刀具刃数、刀具的切削量、每刃切削量设定、刀具的刃数、刀具每刃的切削量等。

七、开机加工每一个程序开始执行的时候，都需要认真检查刀具在编程指导书上是否为指定刀具。

在开始加工的过程中要把速度调整到最小，单节执行，在进刀时要注意操作安全。

八、工人自检操作者在加工前，需要了解好工艺卡的内容，要了解工件加工的部位、形状、图纸和尺寸等相关具体信息。

数控加工中心操作规程一、开机回机械原点操作流程：1、合机器总闸2、按CF卡槽下方的“POWER ON”电源开键，启动系统；3、扭开“急停开关”，依次扳开“总电源”、“水泵开关”；4、按操作界面“ZRN”原点回归键，后再按“CYCLE START”程序启动键，机器开始回机械原点。

注意：每次启动系统，开机都必须回机械原点。

二、设工件原点操作流程：1、按“JOG”手动进给键，再按“MPG”手轮操作键，将机器用手轮移至所需的设置。

2、按“OFFSET”刀具补偿键，再按“坐标”键；3、按“一般”键，再按“设X”键，“设Y”键4、然后用12.7mm直刀将X轴、Y轴修边后，抬高Z轴，将X轴，Y轴各向外6.35mm（即-6.35mm）后再按“设X”、“设Y”5、工件原点设置完成。

三、从CF卡内拷贝加工程序到系统的操作流程1、先按“PROG”选择程序键，再按“EDIT”编辑键2、按显示屏幕下方“总管”对应键，显示屏下方显示“开档”、“拷贝”、“删除”、“更名”、“下页”、“返回”；按“拷贝”下方对应键，屏幕出现“--C-- -- D--”文件盘，将光标移至“D”盘上，按“确定”键，左框屏幕显示“D”盘中的文件，将光标移至需要的文件名上，按“选取”键，选取完毕后按“确定”键，屏幕显示保存位置，不用修改，直接按“确定”键，再按“确定”键。

3、拷贝完成。

四、调加工程序，自动加工操作流程；1、按“PROG”选择程序键，屏幕出现系统内已存加工程序列表；2、按“EDIT”编辑键，然后将光标移至需要加工的程序名上。

3、按“总管”键，再按“开档”键（或直接按“回车”键），调入加工程序完成。

4、按“MEM”自动加工键，回到加工界面，放好工件，启动“真空泵”，5、按“CYCLE START”程序启动键。

自动加工开始1、将加工台面灰尘清理干净；2、将要加工的工件靠紧X Y轴边缘3、启动真空泵4、检查工件每个部位是否吸覆到位5、启动加工程序加工6、加工中如发现刀具长度补偿有误差，及时调整补偿数据，操作方法看《第九条：设刀具长度补偿操作流程》7、工件加工完毕，待机器停止运转后，关闭真空泵，卸下加工好的工件8、依以上步骤继续加工其它工件六、手动换刀操作流程1、按“POS”坐标键，再按“MDI”手动输入键2、输入M06T（）要换几号刀括号中输入几（例如要换1号刀，就输入M06T1）3、再按“核对”键，接着按“登录”键，4、再按“CYCLE START”程序启动键，开始换刀。

加工中心机械操作方法加工中心机械操作方法是指在使用加工中心进行加工作业时，如何正确使用和操作该机械设备。

下面将详细介绍加工中心机械操作方法的步骤和注意事项。

一、准备工作1. 检查设备状态：在开始操作之前，首先要检查加工中心的设备状态，包括机床、主轴、刀具等是否处于正常工作状态，以及各个液压、气动元件是否紧固正常。

2. 安全防护：在操作中要注意佩戴好防护手套、护目镜等安全防护装备，严禁戴有长发、长袖等杂物接近机械运动部件。

3. 备料准备：根据加工要求和加工中心机械设备的规格进行备料准备，包括刀具、夹具、工件等。

二、机床操作1. 启动机床电源：按照机床的启动顺序（通常是先启动主机电源，再启动电控柜）来打开机床电源。

2. 加工程序输入：根据加工零件的要求，输入对应的加工程序。

3. 机床坐标系统归零：在开始加工之前，需要对机床进行坐标系统的归零操作，这样可以确保机床的加工精度。

4. 加工参数设定：在加工程序输入之后，根据加工要求设定相应的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。

5. 启动加工：确认所有加工参数和程序设定无误后，可以启动机床进行加工作业。

三、机械操作1. 夹紧工件：根据加工要求，在夹具上固定工件，确保工件夹紧牢固。

2. 刀具选择：根据加工要求和程序设定选择合适的刀具，并装夹在刀架上。

3. 机械手操作：根据加工要求，使用机械手将刀具自动装夹在刀架上，确保刀具的安全和准确。

4. 加工控制：通过控制面板或电脑界面来控制加工中心进行加工操作，包括启动主轴、切削进给和工件转台等。

5. 加工监测和调整：在加工过程中，需要不断监测加工质量和加工参数的变化，并及时调整加工参数，以确保加工质量和加工效率。

四、安全注意事项1. 注意机床空行程：在机床运行过程中，要注意机床的空行程，避免机床碰撞和冲撞。

2. 防止刀具碰撞：在操作中要注意刀具的位置和运动轨迹，避免刀具与机床或工件发生碰撞。

3. 安全维护和保养：定期对加工中心进行维护和保养，包括清洁、润滑、零部件更换等，确保机器的正常工作。

数控加工中心操作流程步骤数控加工中心是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各种金属和非金属材料的加工领域。

下面将介绍数控加工中心的操作流程步骤。

1. 设定加工参数：在进行数控加工之前，首先需要根据加工零件的要求，设定加工参数，包括刀具转速、进给速度、切削深度等。

这些参数的设定将直接影响到加工质量和效率。

2. 载入加工程序：将事先编写好的加工程序通过U盘或网络等方式导入数控加工中心的控制系统中。

加工程序包括加工路径、刀具轨迹、加工顺序等信息，是数控加工中心进行加工的指导文件。

3. 定位工件：将待加工的工件固定在数控加工中心的工作台上，并通过手动或自动的方式进行定位，确保工件与刀具的相对位置正确。

4. 校准工件坐标系：在进行数控加工之前，需要对工件的坐标系进行校准，确保加工程序中的坐标与实际工件的位置一致。

这一步骤是保证加工精度的重要环节。

5. 启动加工程序：确认所有参数设置正确无误后，通过数控系统启动加工程序。

数控加工中心将按照预设的加工路径和顺序，自动进行切削、铣削、钻孔等加工操作。

6. 监控加工过程：在加工过程中，操作人员需要时刻监控数控加工中心的运行状态，确保加工过程平稳进行。

同时，及时调整加工参数，以保证加工质量和效率。

7. 完成加工：当加工程序执行完毕后，数控加工中心会自动停止运行。

操作人员需要检查加工件的质量和尺寸是否符合要求，如有问题需要及时调整或重新加工。

8. 清洁维护：在完成加工后，及时清洁数控加工中心的工作台、刀具和冷却液等部件，确保设备的正常运行。

同时，定期对数控加工中心进行维护保养，延长设备的使用寿命。

总的来说，数控加工中心的操作流程步骤包括设定加工参数、载入加工程序、定位工件、校准工件坐标系、启动加工程序、监控加工过程、完成加工和清洁维护等环节。

只有严格按照操作流程进行操作，才能保证数控加工中心的正常运行和加工质量。

卧式加工中心操作顺序一、开压缩空气、电源1、先旋开压缩空气排气阀，让积聚在压缩空气中的积水排泄出去，然后向右旋转压缩空气阀把手，并观察在机床背面下端的压缩空气压力表，当指针停留在5MPa左右即可。

2、打开主机电源，由OFF￫ON旋转，（此面板位于机床正侧面）。

3、打开NC电源（在控制面板的右上角处）。

4、松开旋转紧急停止按钮。

二、机床原点回归（X、Y、Z、ATC）1、按下AUTOZERO键，并按START键，机床会自动回归原点，此时，各轴坐标指示灯（X、Y、Z、ATC）会依次发出绿光，标志着回到原点。

2、手动回归原点：a：先让各轴距离机床原点＋100mm以上。

b:按下REFERENCE单轴回原点键，并依次选择Z、X、Y轴，按住“＋”向键进行原点回归，直至各轴坐标指示灯亮起。

三、准备及安装刀具1、先根据加工数据表确定所需的刀具型号及刀具数量。

2、找出所需的刀具、手柄、及拉钉。

3、先在刀柄后部装上与机床相符的拉钉，然后用专用扳手紧固使其不动。

4、根据加工数据表依次将刀具按先后顺序放在刀架上。

四、刀具长、刀具半径的测量1、在数显式刀具测量仪上，先用校验棒对准半径、长度并清零，作为基准。

2、依次测量每把刀具的每个切削刃的长度、半径，取最大值并记录在刀具表上五、刀具装入刀库1、在机床背面，按下手动键到灯亮，并按下CCW或CW键，进行旋转刀座到适当位置。

2、打开刀庫门，按照加工数据表的刀具顺序将刀具装在对应的刀具号内，（注意刀柄凹槽对准刀座上的凸缘）装好后使其不松动即可，（注意盘铣刀不能装入刀庫，只能从主轴上手工装卸，否则会卡坏刀座）。

3、关闭刀庫门，并按下手动键到灯灭。

六、刀具的登录1、在控制面板上，按下CUSTOM用户键，切换到TOOLDETAIL刀具管理菜单栏上，左边蓝色数字代表刀座号，右边白色数字代表刀具号。

2按顺序从刀座号01开始使刀具号和刀座号相对应，（这种方法经常使用）。

3、也可以对特别的刀座及主轴上的刀具安排刀号。

(1)开机操作顺序A.打开外部总电源开关.B.切换电气箱总电源开关至”ON”状态,打开机台总电源.C.按操作面板上的”POWER ON”开关,打开NC电源.D.释放”紧急停止”开关.(2)关机操作顺序A.按下”紧急停止”开关,使机台进入紧急停止状态.B.按操作面板上的”POWER OFF”开关,关闭NC电源.C.切换电气箱总电源开关至”OFF”状态,关闭机台总电源.D.关闭外部总电源开关.(3)紧急停止开关:运转中,遇有危急的情况,立即押下此钮,机器将立即停止所有的控制;欲解除时,顺时针方向旋转此钮后,即可恢复待机状态.于解除紧急停止后,各轴必须实施机械原点复归,方可继续操作.(4)机械原点复归:机器开关机之后必须执行原点复归来建立起机械坐标系统.(5)快速移动:欲将机械各轴做大距离且快速的移动,可用快速移动.其操作步骤如下:A.模式选择开关旋转至”RAPID快送”位置.B.将快速移动速率百分比置于所需之位置.C.按下轴向移动选择开关,使各轴依所需要的方向移动.十三、PLC开关4、M.T.L.M.刀具补偿取消.5、MAN ABSOLUTE 手动绝对值(一定要开)11、AOTO POWEROFF 自动断电12、NO AIR CHECK 风压检测取消13、ATC SENSOR ON 刀库定位SENSOR接点变换14、NO USE ATC 不使用刀库15、LUBE AB CHANGE 润滑油检测接点切换16、ALARM LAMP 异警灯闪烁17、10 TOOL 选择刀库数18、16 TOOL19、20 TOOL20、12 TOOL十四、PLC记时器6055 润滑机运转时间6101润滑机暂停时间十六、ALARM MESSAGENO内容原因处理方式4 ATC NOT READY 1.夹刀无信号2.刀库后退无信号1.检查夹刀是否到位2.检查刀库后退是否到位刀库后X24 刀库前X2614 MAGZINE NOTORIENTATION刀库未到位检查刀库计数SENSOR是否正常(未照到梁块位置为正常若未能停至正常位置请将PLC开关13反白)18 LOW LUBE LEVEL 润滑油不足检查润滑油箱是否低于低油位线19 LOW AIR RESSURE 风压不足检查风压是否足够2 3-AXIS NOT HOXIE 三轴未回原点请执行各轴原点复归26 MOTOR VERLOAD 马达超载请按下超载保护器上RESET键十七、M码一览表M00 选择停止(不须按面板选择停止)M01 选择停止(须按面板选择停止)M02 程序结束M03 主轴正转M04 主轴反转M05 主轴停止M07 外部吹气M08 切削少液ON(须按面板切削液自动)M09 切削水,外部吹气停止M13 切削水ON反主轴正转M14 切削水ON反主轴反转M19 主轴定位M24 主轴松刀M25 主轴夹刀M30 程序结束及自动断电(须按面板自动断电才有此功能) M40 第四轴松M41 第四轴夹M81 刀库前进M84 刀库后退M99 程序循环。

车床加工中心操作方法车床加工中心是一种将工件固定在工作台上，通过工具对工件进行精密加工的设备。

下面我将详细介绍车床加工中心的操作方法。

一、操作前准备1.1 检查车床加工中心的各项机械部件是否灵活可用，如主轴、进给轴、工作台等。

1.2 检查工具和夹具是否齐全，并正确安装在车床上。

1.3 检查冷却液和润滑油的储存量是否足够。

二、开机操作2.1 打开车床加工中心的电源开关，启动控制系统。

2.2 按照相关程序，载入相应的加工程序。

2.3 设置加工参数，如进给速度、主轴转速等。

三、夹紧工件3.1 根据加工要求，选择合适的夹具，并将工件固定在工作台上。

3.2 调整夹具的位置和角度，确保工件固定牢固。

四、工艺规程操作4.1 在控制系统中选择相应的加工程序。

4.2 按照加工程序，配置工艺参数，如切削速度、切削深度等。

4.3 启动主轴和进给轴，使工件和刀具开始加工。

4.4 监测加工过程中的切削力、温度等参数，并及时做出调整。

4.5 定期检查加工质量，确保加工精度和表面光洁度达到要求。

五、结束操作5.1 关闭主轴和进给轴，停止加工。

5.2 关闭电源开关，关机。

5.3 清理车床加工中心的工作区域，清除切屑和废液。

5.4 维护设备，如润滑轴承、更换刀具等。

5.5 记录加工参数和工艺数据，以备下次使用。

六、注意事项6.1 操作人员要严格按照操作规范操作车床加工中心，确保人身安全。

6.2 在加工过程中，要注意切削润滑，保持切削润滑剂的供给。

6.3 定期对车床加工中心进行保养和维修，确保设备长期稳定运行。

6.4 在操作过程中，要随时注意刀具和夹具的磨损情况，及时更换和修理。

6.5 加工完毕后及时清理工作区域，保持车床加工中心的整洁。

以上就是车床加工中心的操作方法。

操作人员需要具备一定的机械加工知识和操作经验，严格遵循操作规范，才能确保车床加工中心的正常运行和加工质量的保证。

加工中心操作规程引言概述：加工中心是一种高效的机械加工设备，广泛应用于各个行业。

为了确保加工中心的正常运行和操作人员的安全，制定一套规范的操作规程是非常重要的。

本文将详细介绍加工中心操作规程的内容和要点。

一、加工中心的准备工作1.1 清洁工作：在开始操作之前，必须对加工中心进行彻底的清洁工作。

清除机床表面的灰尘、油污等杂物，并保持机床周围的环境整洁。

1.2 检查工作：检查加工中心的各个部位，确保各个零部件的完好无损。

特别要检查刀具的磨损情况，如有需要及时更换。

1.3 加工程序准备：根据加工要求，编写相应的加工程序，并将其输入到加工中心的控制系统中。

确保程序的正确性和完整性。

二、加工中心的操作步骤2.1 开机操作：按照加工中心的操作手册，正确操作开关，启动加工中心。

注意检查各个仪表的显示情况，确保机床正常运行。

2.2 加工工件的装夹：根据加工要求，选择合适的夹具，并正确装夹工件。

注意夹具的稳定性和工件的位置、方向等。

2.3 加工参数设置：根据加工要求和加工程序，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。

确保参数的合理性和安全性。

三、加工中心的操作注意事项3.1 安全操作：在操作加工中心时，必须严格遵守安全操作规程。

如佩戴个人防护用品、保持机床周围的干燥和清洁、禁止穿梭于机床间等。

3.2 刀具管理：对于使用的刀具，必须进行正确的管理和维护。

包括刀具的定期检查、磨刃、更换等。

避免因刀具问题导致加工质量下降或事故发生。

3.3 加工质量控制：在加工过程中，要时刻注意加工质量的控制。

通过检查加工件的尺寸、表面粗糙度等，及时调整加工参数，确保加工质量符合要求。

四、加工中心的关机操作4.1 停止加工：在加工完成或需要暂停时，要及时停止加工操作。

关闭切削进给，等待机床停止运行后再进行下一步操作。

4.2 清理工作：在关机前，要对加工中心进行清理工作。

清除加工产生的废屑、油污等，保持机床的整洁。

4.3 关机操作：按照操作手册的要求，正确操作关机开关，关闭加工中心。

数控加工中心操作七个步骤，很详细！1开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位（即回零），使机床对其以后的操作有一个基准位置。

2装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀（或油石）去掉工件表面的毛刺。

装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。

码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上；机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污；垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。

根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。

装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。

工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。

工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象；再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。

3工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。

方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。

分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零；再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。

根据其相对值减去碰数头的直径（即工件的长度），检查工件的长度是否合符图纸要求。

把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。

认真把工件X轴上零位的机械坐标值记录在G54~G59的其中一个里，让机床确定工件X轴上的零位。

再一次认真检查数据的正确性。

工件Y轴零位设定的步骤同X轴的操作相同。

4根据编程作业指导书准备好所有刀具根据编程作业指导书的刀具数据，换上要进行加工的刀具，让刀具去碰摆在基准面上的高度测量器，当测量器红灯亮时把这点的相对坐标值设定为零。