装配制程首件确认单

制程检验程序（ISO9001：2015）1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。

不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。

2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。

3.0定义3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。

3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。

3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。

4.0权责4.1品质部4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。

4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。

4.2项目部4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。

4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。

4.3生产部4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。

4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。

4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。

5.0程序5.1生产，检验前作业准备5.1.1生产部5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。

5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对应的SOP，作业人员对作业方法，产品品质是否清楚了解。

装配检验标准 The following text is amended on 12 November 2020.为使装配制程中QC检验工作得以系统而有效地进行，对每一产品之工件，进行准确的检验和判定，从而减少不良状况发生，保证产品品质，特制定此标准。

适用范围：装配QC检验作业适用之。

职责：装配QC务必要依此标准，对产品的每一工作之材质、规格、尺寸、加工重点等要求逐项进行定点检验、抽检、巡检、实际组装之检验步骤，若发现有异常，须及时填写《品质异常联络单》协调相关单位进行有效的改善和处理，对异常处理结果之追踪并做好品质记录并保存.装配QC须对生产线各个环节的作业加以指导和纠正，若发现有操作不规范之状况，要即时提出改进意见，要求作业人员加以控制和改善。

装配QC组长负责督导线上QC人员之工作，协调车间及时采取有效措施，妥善处理各种异常问题。

装配及各前置生产单位须对QC所提出的问题采取直接、有效的措施，加以改善处理和防止再发生。

定义:无检验标准:螺丝包加工之检验细则：5.1.1在上线生产前，要对所上线的机型及工件有充分了解，包括：机型类别、组装功能、外观要求以及所使用零件之材质、规格、色泽、组装性能、使用数量等有初步的认识和掌握。

5.1.2在生产线排线时，QC人员要主动会同生产线主管，参照说明书组装步骤及零件一览表，且依据有效的BOM表、工程图纸、工艺卡、设计变更书、客户之要求为准，在第一时间内对使用之零件进行核对：材质、规格、使用数量等。

若发现有异常，须即时知会生产线主管进行改善、处理。

同时视状况之轻重来决定是否有必要停线，待处理好后再生产。

若属外购件出现不良，则须知会IQC和采购部门协调厂商处理，并做处理结果之确认、追踪。

5.1.3在上线生产时，QC人员依《QC抽样水平》中规定的检验频率、数量，对所负责范围内工件进行巡检。

5.1.3.1螺丝类的检验要着重于规格、色泽、加工之要求上。

如：标准应为公制或英制，其螺丝头为扁头、外六角、内六角、十字头或无头内六角，以及色泽为亮锌或黑锌，均须确保使用无误，螺丝的规格、尺寸务必要与图面要求相符合，必要时要以实际组装来检测，且螺丝不能有生锈、牙纹受损之情形。

1．0 目的：为了规范公司生产首件制作，预防因未做首件而出现批量返工的现象，提高品质合格率，特此制定。

2．0范围：适用本公司所有游戏机/MID 平板产品生产制程作业。

3．0权责：生产部：负责首件的制做及送检 品检中心：负责首件的检验判定。

工艺技术部：负责首件生产产品装配资料的制做及首件制作的现场指导和确认。

研发部：负责新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化的首件确认跟进。

4．0定义：是指新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化、供应商变化、非关键元器件变化、工艺规程变化。

5．0流程图：如下6．0作业程序：6.1.1 新产品、产品改型、BOM 关键元器件变化时必须首件制作，由工艺工程技术部负责。

6.1.2 工艺技术部在制作新产品首件时，要求研发中心安排产品工程师进行指导，避免出现质量问题。

6.2.1 供应商变化、BOM 非关键元器件、工艺规程变化时必须首件制作，由生产部完成。

要求工艺技术部工艺工程师进行指导，避免出现质量问题，品质中心IPQC 须给予验查监督。

6.2.2 首件生产正常由生产部生产组长或组长指定员工完成。

6.2.3 首件生产必须严格按照开发中心提供的图纸/BOM/工艺资料生产。

6.2.4 首件生产须整体完成(尤其是整体结构拼装成品半成品)，包括产品完全组装/说明书/配件包/产品标识包装的确认。

6.2.5 生产部在首件制作完成后须填写《产品送检单》，并提交品质中心进行品质确认。

6.2.6 品质中心负责将首件确认的结果记录于《首件/样品_质量检验报告》，对首件不合格状况结果通6.2.7 生产部对于品检中心、工艺技术部、开发中心判定首件确认合格后，方可进行批量生产，但在生产过程中须保证生产产品与首件检验合格产品一致性。

6.2.8 品质中心对新产品/改型产品/关键元器件变化的首件检验应与工艺技术部、开发部一起进行评审再确认。

6.2.9 品质中心对于首件检验合格品通知生产可以进行生产，并实时监控生产过程中的的产品是否符合首件检验合格产品的品质要求。