设备综合效率

关于设备oee运行数据的通报1．什么是设备综合效率设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness,OEE）是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。

OEE代表的是和设备理想状态（OEE=100%）相比，现时设备的运行状态。

测量OEE是设备运行持续改进的起点。

没有测量就没有改善，世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效一贯、准确的测量。

世界级企业的设备效率OEE为85%或更好，大多数企业发现它们的设备OEE运行在13%-40%之间。

2．三个效率指标OEE涉及三个效率指标，分别为时间稼动率、性能稼动率、合格品率。

（1）时间稼动率时间稼动率反映了设备的时间利用情况，度量了设备的故障、调整等停机损失。

①时间稼动率：设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度。

②速度稼动率：体现设备原来具备的（或设置时计划的）性能可以发挥出多大。

③纯稼动率：体现设备的稼动时间中有多少时间是进行制品生产的。

（2）性能稼动率性能稼动率反映了设备的性能发挥情况，度量了设备的短暂停机、空转、速度降低等性能损失。

性能稼动率是指速度稼动率和纯稼动率相乘得出的现场部门设备的利用度，其计算公式为：（3）合格品率合格品率反映了设备的有效工作情况，度量了设备的加工废品、不良修正和利用率损失。

良品率是指相对于投入的数量中良品数量所占的比例。

良品是投入的数量中除去初期开始的不良、工程内的不良、不良修理品（再作业）后剩余的产品。

不良＝初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品（再作业）3、OEE的计算（1）生产线的OEE计算设备综合效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率流程工业如生产线，以瓶颈（Neck）工程的时间效率为基准计算OEE。

时间开动率以Neck工程设备为基准。

停止时间基准分为两种：①Neck工程自身停止；②因为别的工程引起的Neck工程停止。

性能稼动率以Neck工程理论C/T（Cycle Time，就是每生产一个产品需要的时间）为基准。

设备综合效率计算公式
设备综合效率计算公式通常根据具体设备的功能和性能指标而定。

以下是一种常见的设备综合效率计算公式：
设备综合效率 = (功能效率 ×性能效率) ×工作时间利用率
其中：
- 功能效率是设备在完成特定功能时的效率，通常以百分比表示，例如50%。

它表示设备在完成特定功能时的有效工作比例。

- 性能效率是设备在工作过程中的性能表现，通常以百分比表示，例如80%。

它表示设备在工作过程中实际发挥的效能比例。

- 工作时间利用率是设备在规定时间内的有效工作时间占总工作时间的比例，通常以百分比表示，例如90%。

它表示设备在规定时间内的有效使用比例。

请注意，具体设备综合效率计算公式应根据实际情况和需要进行调整和定制。

不同设备的功能和性能指标差异较大，因此可能需要根据实际情况确定适合的计算公式。

设备综合效率影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。

它们分别由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。

【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。

于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。

开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。

实际上从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。

之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。

【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。

则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。

（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。

（C）每天负荷时间=A－B=460min。

（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。

设备综合效率管理制度一、引言设备是企业生产的核心资产之一，其正常运转对于企业的生产效率和质量水平至关重要。

然而，由于设备种类繁多、使用寿命有限、生产环境复杂等原因，设备管理存在着一系列难题，如设备维护不及时、设备寿命过早结束、设备利用率低等问题。

为了提高企业设备的整体效率，建立设备综合效率管理制度是十分必要的。

二、设备综合效率管理的重要性1. 提高生产效率设备是生产的重要工具，设备综合效率的提高直接关系到生产效率的提高。

通过设备综合效率管理，可以及时发现设备的故障和瓶颈，并采取有效的措施进行改善，从而提高设备利用率和生产效率。

2. 降低维护成本设备维护是企业的重要成本之一，通过设备综合效率管理，可以定期进行设备的维护保养，延长设备的使用寿命，减少维修成本，降低企业的生产成本。

3. 提高设备利用率设备的利用率直接关系到企业的生产能力和竞争力。

通过设备综合效率管理，可以对设备进行全面管理，提高设备的利用率，降低闲置率，提高产能利用率。

4. 保证生产质量设备是保证产品质量的重要保障，通过设备综合效率管理，可以定期对设备进行检修和保养，确保设备的正常运转，保障产品质量。

三、设备综合效率管理制度的基本内容1. 设备维护管理设备维护是设备管理的重要环节，通过定期的设备维护可以确保设备的正常运转，延长设备的使用寿命。

设备维护管理包括以下内容：（1）设备检修计划：制定设备检修计划，明确设备的检修周期和内容，定期对设备进行检修和保养。

（2）设备维护记录：建立设备维护记录，记录设备的维护情况、维修内容和维护人员，便于追踪设备的维护情况。

（3）设备备件管理：建立设备备件库存清单，确保备件的准确性和充足性，及时补充备件，避免因备件不足导致设备停机。

2. 设备故障管理设备故障是设备管理中不可避免的问题，通过有效的设备故障管理可以降低设备故障对生产造成的影响，提高设备的可靠性和稳定性。

设备故障管理包括以下内容：（1）故障排查：及时发现并排查设备故障，减少故障对生产的影响。

什么是OEE设备综合效率？6S咨询服务中⼼6S管理咨询公司概述：前⾯的分享我们提到设备综合效率，理解好这个概念，对理解精益管理中开动率，可动率很有帮助。

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

⼀般，每⼀个⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。

OEE就是⽤来表现实际的⽣产能⼒相对于理论产能的⽐率，它是⼀个独⽴的测量⼯具。

OEE是由开动率，效率表现以及质量指数三个关键要素组成：OEE=开动率*效率表现*质量指数其中：开动率=实际开动操作时间/计划可⽤⼯作时间它是⽤来评价停⼯所带来的损失，包括引起计划⽣产发⽣停⼯的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及⽣产⽅法的改变等。

效率表现=标准周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/⽣产速率效率性是⽤来评价⽣产速度上的损失。

包括任何导致⽣产不能以最⼤速度运⾏的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作⼈员的失误等。

如冲床在该产品⽣产是标准冲速为300/秒，实际冲速为200/秒，则效率表现为66.7%.质量指数=良品/总产量质量指数是⽤来评价质量的损失，它⽤来反映没有满⾜质量要求的产品（包括返⼯的产品）。

设备综合效率OEE是⼀种简单实⽤的⽣产管理⼯具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到⼴泛的应⽤，设备综合效率指数已成为衡量企业⽣产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要⼿法之⼀。

他可以同时反映开动率，效率表现及质量输出表现三个⽅⾯的情况，可以⽐较综合指向设备⽣产成本的⾼低注意事项：1. OEE要应⽤在⼀台机器上（可视为⼀台机器的⽣产线）⽽不能应⽤在整个⽣产线或全⼚上，这样才有意义2. OEE要作为⼀系列⼀体化的综合关键业绩指标中的⼀部分来运⽤⽽不能孤⽴使⽤，否则将造成⽣产批次规模加⼤或有质量缺陷的产品3. OEE必须与精益原则相符，要确保对OEE的计算不会导致浪费合理化、制度化，例如，绝不要允许给换线留出时间实⾏效益:设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使⽤寿命。

设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。

OEE 可以获得以下几方面效益。

设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。

员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。

工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。

时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。

是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。

而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。

因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。

时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。

性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。

在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。

实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。

代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。