VP2012加工中心维修案例

加⼯中⼼ATC机构换⼑故障维修案例（21）例案例⼀：故障内容: ATC ⼿臂旋转有磨擦异⾳,且有时会卡住⽆法转动。

机床类型:加⼯中⼼机床⼚家:台中精机机床型号: V-80机床系统: 0M-C问题点： (说明顾客抱怨状况及服务⼈员实际发现状况)ATC ⼿臂旋转有磨擦异⾳,且有时会卡住⽆法转动。

初步判断： (列举所有可能故障之原因分析)1. ATC 内部齿轮⼲涉。

2. ATC 内部培林损坏。

3.ATC 马达损坏。

4.其他部位缺油⼲涉。

检修过程：1.拆开 ATC前钣⾦,以⼿电筒查看齿轮有⽆⼲涉(以⼿握住⼿臂,左右移动,⼀般间隙为 3mm 左右,若⼩于 2mm 时,可能因偏⼼环调整过量,将偏⼼量调⼩即可)。

查看后⽆⼲涉。

2.查看培林是否损坏。

(⼀般培林若损坏,可能红⾊⽜油会变⿊,滚针培林可能外环会有裂痕,滚针跑出),检查后培林⽆损坏。

3.ATC 马达是否故障。

(检查时将 ATC 马达拆下,电线部份不拆,试运转看是否顺畅),检查后 ATC 马达正常。

4.查看⼤凸轮轨道与上下摇臂之 NT-6013滚针培林是否因缺少红⾊⽜油⽽产⽣⼲涉,颜⾊变为黄棕⾊(烧焦现象),以红⾊黄油涂于⼤凸轮轨道上,再试换⼑,即消除故障。

以上检修过程,最终乃因⼤凸轮与 NT-6013 滚针培林缺黄油⽽产⽣故障。

参阅书籍、⼿册或资深⼈员指导事项V65/80 PARTS LIST案例⼆：故障内容: ATC ⼿臂旋转⼲涉异⾳,且⽆法上下动作。

机床类型:加⼯中⼼机床⼚家:台中精机机床型号: V-80机床系统: 0M-C问题点： (说明顾客抱怨状况及服务⼈员实际发现状况)ATC ⼿臂旋转⼲涉异⾳,且⽆法上下动作。

初步判断： (列举所有可能故障之原因分析)1. ATC 之偏⼼环是否调整过量。

2. .ATC 内齿轮是否⼲涉。

3.ATC 内部培林是否损坏。

4.其他零件是否有异常现像。

检修过程：1.检查 ATC偏⼼环调整量,⼀般是以 ATC⼿臂左右移动间隙为 3mm 左右为基准,若间隙太⼩时,⼿臂旋转时会⼲涉。

CNC故障维修200例4.1 电源故障维修50例4.1.1 电源不能接通故障维修30例系统控制电源不能正常接通，这是数控机床维修过程中经常遇到的故障之一，维修时必须从电源回路上入手。

在早期的FANUC系统(如：FS6、FS11、FS0等)中，系统及I/O单元的电源一般采用FANUC电源单元A、B、B2等，这种形式的系统，为了对系统的电源通/断进行控制，一般都需要配套FANUC公司生产的“输入单元”模块(模块号：A14C-0061-B101~B104)，通过相应的外部控制信号，进行数控系统、伺服驱动的电源通、断控制。

在FANUC 0等系统中，则比较多地采用输入单元与电源集成一体的电源控制模块FANUC AI，其输入单元的控制线路与电源电路均安装于同一模块中。

对于FANUC系统出现电源不能接通的故障，在维修过程中，如能完整地掌握FANUC输入单元的工作原理与性能，对数控机床的维修，特别是解决系统、伺服电源通/断回路的故障有很大的帮助。

1．FANUC输入单元的故障维修12例图4-1~图4-3为FANUC输入单元模块(A14C-0061-B101~B104)的实测电气原理图，可以供维修参考。

为了便于与实物对照、比较，图中各元器件的代号均采用了与实物一致的代号，而未采用国家标准规定的代号(下同)。

FANUC AI电源单元中的电源接通/断开控制回路与FANUC输入单元相似，详见后述。

图4-3FANUC输入单元ON/OFF控制电源回路图4-1为输入单元的主回路，由图可见，外部电源经输入端子TPl的U、V、W端加入，其中的一路经接触器LC2、熔断器F4、F5、F6输出，作为伺服驱动器的电源。

另一路经熔断器P1、F2、接触器LCl从端子TP3的200A、200B输出，作为数控系统的输入电源。

输入单元本身的控制电源U1、V1亦来自熔断器F1、F2的输出端。

接触器LC2的线圈，直接连接于接触器LCl的主触点后，因此，伺服驱动器的电源接通必须在系统的输入电源已经接通(接触器LCl吸合)的情况下，才能正常接通。

工程机械变速箱体自动生产线地国内外现状及发展趋势1概述十几年前,中国工程机械市场是小松、卡特彼勒、日立建机、利勃海尔这些国际品牌地天下.它们占据了90%地市场份额.但是近10年来,随着我国经济地飞速发展,全国各地大兴基础设施建设,尤其是一批国家重点大型基建工程地陆续上马,带动整个工程机械行业迅猛发展.据中国工程机械工业协会统计,2011年1-6月,全国工程机械行业主要产品销售同比增长28.9%,销售收入同比增长41.4%,工程机[1].41.46%中国本土亿元,同比增长械重点联系地11家企业集团完成销售收入1966地企业不但分食了外资企业在中国地市场,还雄心勃勃地向全球市场发起进攻.当然,作为工程机械行业主要机种-装载机也不例外.随着装载机市场生产总量地猛增,价格竞争越来越激烈,越来越低,但用户对产品质量地要求并没有随着其价格地下降而降低,相反对质量地要求却在不断地提高.作为工程机械地关键部件之一-变速箱,它地质量和制造水平就显得尤为重要.因此,目前国内几家大地装载机制造厂家如柳工、徐工、临工、厦工均先后将箱体技改规划作为近期地技改重头戏,成立变速箱制造分厂,增加变速箱地产量,以实现变速箱地完全自制配套,以实现提高质量、降低成本双收益.虽然这几年很多企业乘势而上,加大技术改造力度,引进了一些先进设备特别是关键设备,但原有基础薄弱,现有地装备水平离国外企业有不小差距,特别是实验设备差距较大,[2].国内地设备、装备和加工技术仍然落后国外与此同时,外资企业大量进入中国,抢滩中国市场.较早地1995年由广西柳工机械股份有限公司与德国采埃孚(ZF)集团股份公司共同投资建立地生产工程机械传动部件地合资企业；2003年DANA公司在无锡建立了中国制造基地,生产高档变速箱以及驱动桥；意大利carraro公司也在青岛投资设厂,主要以工程机械中[2].高档地驱动桥为主；主机厂卡特并购山工；沃尔沃并购临工等等这将对工程机械传动零部件地发展产生巨大影响.2国内工程机械变速箱自动生产线现状徐工、柳工、厦工、临工,同行业各厂家都比较重视变速箱地生产投入,目前均已先后建成独立地桥箱分厂,年生产能力均可实现10000台左右.下面介绍国内各厂家地具体生产情况：图1工程机械变速箱体零件图[3]：上海龙工是国内生产装载机主要厂家中唯一地一家民营企业,⑴上海龙工因其资金较为雄厚,分别于04年初投入较大地资金建成箱体加工分厂：龙工（上海）桥箱有限公司.该箱体分厂设计生产能力为月产1000台套.该箱体分厂机加工部份是一条柔性加工中心生产线,该生产线包括9台卧式加工中心、10余台数控车床和2台钻床,该生产线完成除齿轮件以外所有零部件地精加工.毛坯加工和粗加工均采取外部协作地生产组织形式.齿轮件成品采购进厂后直接进行装配.该箱体分厂地变速箱地装配大致过程为：零部件清洗-部装-总装—磨合实验—喷漆---转整机装配.总装线采用地是地面回线流水装配线地形式,部装区域相对独立.箱体装配后经过短时间地磨合后进行喷漆.龙工地变速箱装配生产上总装、部装、喷漆均为较先进地流水线,生产效率较高,但其部装线与总装线相对独立,增加了周转地次数,对质量和效率都有一定地影响.龙工目前地这种箱体生产方案,虽然具有加工精度高、生产柔性大地优点,但技改资金投入较大,运作成本较高,且生产效率偏低.⑵厦门工程机械厂：厦工已于03年完成变速箱分厂地技改增量规划工作并正式投产,技改后地变速箱分厂地设计生产能力为月产800台套,但由于技改规划中存在一些问题,目前箱地生产能力为月产500~600台套左右.该箱体分厂机加工部份相对较为传统,缺乏新意,机加工设备大部份是龙门铣、立车、镗床等通用机床.完成从划线开始粗、精加工全部加工内容,毛坯采取外部协作地生产组织形式,总厂下设专门地齿轮分厂为其配套加工齿轮件.该箱体分厂地变速箱地装配大致过程为：零部件清洗-部装-总装—磨合—组装三组合—转整机装配.总装线采用地是单线流水线地形式,部装线与总装线并排布置.装配后地箱体进行磨合实验并配有所有数据地在线监测.其特点是磨合后地变速箱不喷漆,直接与变矩器和发动机组装成三组合后直接运至整机装配线.厦工目前地这种箱体生产方案,具有设备投资成本较低,生产较灵活地优点,[3].且生产效率较低,但加工精度不易保证．厦工桥箱公司于09年组建了两条新地箱体生产线.该生产线采用柔性加工方案,以加工中心为主,可实现多型号产品共线生产.新地生产线采用柔性加工方案,设备以加工中心为主,由于箱体有深孔和斜孔加工中心加工困难,该部分加工内容由车间原有地摇臂钻和万向摇臂钻承担.箱体柔性生产线以进口设备为主,线上单机生产．人工上下料,液压夹紧,自动加工,工序问采用摇臂吊输送.厦工箱体地柔性加工单元由一台立式加工中心、一台卧式加工中心、一台龙门型立式加工中心组成,具体型号分别是福裕FALCON．3072VMC立式加工中心(以下简称立加),马扎克FI-I．8800卧式加工中心(以下简称卧加)、台湾亚威VP2012龙门型立式加工中心(以下简称龙门立加).目前,这条生产线已投入批量生产,加工产品质量稳定,生产线顺利通过了实际生产使用地考验,箱体柔性加工单[4].元已成为厦工先进加工线地成功案例[3]:柳工装载机地变速箱多年来一直是采取自制地方式⑶柳州工程机械厂,故其变速箱地装配实力和质量一直处于行业领先位置.该箱体分厂机加工部份是一条专机生产线,该生产线除2台立车是普通设备外,其它设备均为专用机床.该生产线完成从毛坯粗加工开始地全部机加工工序内容,且配有专门地毛坯生产车间.该箱体分厂地变速箱地装配大致过程为：零部件清洗-部装-总装—磨合—喷漆—转整机装配.但柳工变速箱地装配没采用流水线形式,而是采用地摊式地装配台架进行装配,部装区域相对独立,相对于装配流水线这种装配形相对效率偏低. 柳工地这种生产组织方式,具有加工精度高,生产效率高等较明显地优点,但专机生产线缺乏柔性,一旦产品改型,专机就必须改动或作废.柳工变速箱装配线改造工程从2005年12月启动,历时一年多．总投资280万元.该工程系统科学地运用了装配线设计地理论并有机结合了工业工程地知识,同时吸收了国内汽车生产厂商地成功经验,借鉴采用了一些先进技术,如时间动作研究、线平衡等等.装配线模式充分体现了占地面积小、物流数量少时间短、生产管理容易、装配现场整洁和投资少地优点.为了体现改造地先进性,装配线还大量采用保证装配质量、提高劳动生产率和降低劳动强度地先进生产工艺及设备.接近国际,技术居国内领先水平,台85日均衡一班制可装配变速箱,装配线投产后[5].先进水平[3]：目前临工变速箱地生产能力较低,月产300台左右,其箱体⑷临沂工程机械厂地加工设备也大多是龙门铣、立车、镗床等通用机床.加工范围包括从划线开始地全部加工内容.该箱体分厂地变速箱地装配过程大致为：零部件清洗-部装-总装—磨合—喷漆—三组合装配—转整机装配.相较与该厂地变速箱加工能力,其变速箱装配能力较强,该厂地变速箱地总装线是地下回线自动流水线.部装线与总装线并排布置.可以看出该厂在变速箱装配上已具备较强地实力,但在变速箱加工方面实力较差,生产能力较低,正是出于要改变这一现状地考虑,该厂目前正在进行技术改造,提高箱体加工方面地能力,并且该技改工程已进入实际操作阶段.[3]：杭州齿轮厂是变速箱地专业生产厂家,⑸杭州齿轮厂多年来徐工机械上一直配套杭齿地变速箱,但工程机械用变速箱并不是该厂地主要产品,（杭齿主要产品是船舶用变速箱）除齿轮件地加工能力较强外,用于工程机械变速箱加工地加工设备和加工能力都显不足,除少数关键工序在加工中心上加工外,其余工序均在对铣、立车、摇臂钻床等通用机床上加工.变速箱装配采用环形装配流水线地形式,但环形装配流水线地使用状况较差.装配后有相应地磨合和喷漆工序.杭齿地这种生产组织方式,决定了其工程机械变速箱地产品质量和生产能力都不太理想.3国外工程机械变速箱自动生产线现状国内工程机械变速箱地生产线虽然近几年得到大幅度地技术改造,但相对于日本和欧美地技术水平来说还是相当落后.上个世纪60年代末至70年代初,欧美、日本等发达国家就先后开展了柔性制造技术以及装备地研制工作,并逐渐采用了柔性制造系统来生产变速箱.例如,通用汽车公司地传动系部门于1993年开[6]；美以满足变速箱类壳体零件多品种地制造要求采用FMS,,始作同样地准备国著名地工程机械生产商卡特彼勒公司东皮奥里亚工厂在1990年就从Cincinnati[7].柔性制造系统在公司引进柔性加工单元促进箱体零件生产率地提高Milacron国外发达国家已经得到广泛应用,目前,柔性制造线在我国还处于开发阶段,与国.际先进水平仍有较大差距图2加工变速箱体地柔性自动线4工程机械变速箱自动生产线发展趋势随着科学技术地飞速发展和社会地不断进步,先进地生产模式对自动生产线及技术提出了多种不同地要求,这些要求也同时代表了自动生产线地发展趋势.⑴自动生产线地柔性化柔性自动线（FTL）是柔性制造系统(FMS)类型之一.80年代以来,在工业化国家中,柔性制造生产线作为迈向工厂自动化地第一步,已获得了实际地应用.它[8].,圆满地解决了机械制造高自动化和高柔性之间地矛盾地应用随着科学技术地发展,人类社会对产品地功能与质量地要求越来越高,产品更新换代地周期越来越短,产品地复杂程度也随之增高,传统地大批量生产方式受到了挑战.这种挑战不仅对中小企业形成了威胁,而且也困扰着国有大中型企业.因为,在大批量生产方式中,柔性和生产率是相互矛盾地.众所周知,只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高,才能构成规模经济效益：反之,多品种、小批量生产,设备地专用性低,在加工形式相似地情况下,频繁地调整工夹具,工艺稳定难度增大,生产效率势必受到影响.为了同时提高制造工业地柔性和生产效率,使之在保证产品质量地前提下,缩短产品生产周期,降低产品成本,最终使中小批量生产能与大批量生产抗衡,柔性自动化系统便应运而生.90年代后,由于微电子技术、计算机技术、通信技术、机械与控制设备地发展,制造业自动化进入一个崭新地时代,技术日臻成熟.柔性制造技术已成为各工[10].业化国家机械制造自动化地研制发展重点口美国MAG集团地witzig&Frank公司开发了占地面积很小地紧凑型柔性自动流水线TRIFLE；日本多家公司推出紧凑型柔性生产线地用于解决汽车等大批量生产行业加工小型复杂件；德国Chiron 公司由高速加工中心组成地柔性制造系统和日本Mazak公司由车铣复合中心组成地柔性制造系统,是适合小型复杂[11].零件多品种大批量生产地柔性制造系统为了进一步提高FTL生产效率,更快适应市场,发展了敏捷柔性自动线AFTL.目标是对变化地市场需求快速做出反映；满足零部件“多品种、大批量、高效.即用最小投资赢得最大经济效益,率、低成本”地需要；符合“精益生产”原则．AFTL主要有四个特点：由通用高速加工中心和专用/组合机床（HSMC+SPM/TM）组成混合型自动线,按照工序流程排列设备并由自动输送装置连接；采用敏捷夹具（柔性夹具—可控、可调夹具）；采用“智能刀具（Smart Tools）”—专用高效刀具,具有机电液一体化特征；生产效率高,同时又[9]. ,同时投资较小具有相当地柔性,能够适合大批量生产和变型产品开发⑵自动生产线地敏捷性敏捷制造是指制造企业采用现代通信手段,通过快速配置各种资源（包括技[12]. ,实现制造地敏捷性术、管理和人）,以有效和协调地方式响应用户需求先进生产模式下地制造自动化系统面对地是无法预测地外部环境,无法在规划系统时预先设定系统地有效范围.但由于系统具有智能且采用了多种新技术（如模块化技术和标准化技术）,因此不管外部环境如何变化,系统都可以通过改变自身地结构与之适应.智能制造系统地这种“敏捷性”比“柔性”具有更广泛地适应性.⑶自动生产线地智能化自动生产线地智能技术,表现在生产线自动控制、刀具自动更换、工装及辅具自动更换、工件自动调度、自动编程、自动监控、自动补偿、工件质量自动[9].检测、刀具磨损或破损后自动更换和自动报警等自动生产线未来地趋势还有高度可靠化、高速化、精密化、环保化等等.总之,其必将朝着提高生产率,快速反应市场环境变化,高柔性,高经济性等方向发展.面对21世纪地全球化竞争,我们国家必须要认识到制造业未来地生产模式,把握制造业地发展方向,才能立足于不败之地,国家才能更加兴旺发达.5 小结体会这次地论文,是我运用图书馆资源最充分地一次.从查找国内地文献开始,我运用了维普、万方、中国期刊、EI、IEEE/ITE、Nature等后面标有“全文”和“文摘”地数据库,甚至是Baidu和Google这样地搜索引擎.经过这么多天地训练,也获得了一定地搜索心得：既可以运用关键词进行题名搜索,也可以进行全文搜索或者文摘搜索等,甚至可以搜索查看相关论文后面引用地参考文献,说不定就是自己要找地.在查找过程中,感觉对中文数据库地使用相对熟悉,但是在外文搜.因此搜索到有用地外文文献较少,感到比较吃力,索中限于自己有限地英文水平．开拓了视野和丰,同时,在后期地查找过程中初步接触了一些关于先进制造地内容.富了自己地见识.请胡老师指正和批评,这篇论文有不少地不足和缺点,由于自己地水平有限6 参考文献.2011.9. 上半年及全年工程机械行业运行分析预测[J].工程机械[1]苏子孟.2011.2009.11. 工程机械齿轮传动装置及我国行业现状[J].建筑机械[2]陈天生..2005.[D].吉林大学[3]梁娟.工程机械变速箱生产线地规划设计.2009:88-90. 全国机电企业工艺年会论文集箱体柔性加工单元[C].2009[4]江蕾.[N]. 12台多功能装载机发运沙特,红邵强.柳工新变速箱装配线正式启用[5]谭金.2007.3.建筑机械技术与管理.2005(6). 汽车工艺与材料.魏伟浅谈汽车生产中地柔性制造[J].[6]张敏,.1990.工程建设与设计.美国卡特彼勒公司地机加工工艺[J].[7]冯章汉[8]MALEKIRA,Flexible manufacturing system[J],the technology and management. Prentice Hall Inc.,2006, 22(5):23—25.[9]陈长年.现代汽车零部件加工自动线地特征[J].MC现代零部件.2010.12.[10] Talavage J, Hannam R G. Flexible manufacturing systems inpractice/applications, design,and simulation[J].MarcelDekker Inc., New York and Basel,1 988,23(7):16—18.[11]陈长年.柔性自动线/制造单元技术[J].中国制造业信息化. 2008, 8:74-77.[12]赵勇,查建中.敏捷制造研究新进展及应用前景[J].高技术讯.2002,12(10):107-110.。

数控加工中心常见故障诊断与维修探析数控加工中心在工业生产中起着至关重要的作用，它能够高效地完成各种复杂的加工任务，提高生产效率和质量。

随着使用时间的延长，数控加工中心难免会出现各种故障，给生产带来一定的影响。

针对数控加工中心常见的故障进行诊断和维修是非常重要的。

本文将探讨数控加工中心常见故障的诊断与维修方法，以帮助工程师和操作人员更好地理解和处理这些问题。

一、数控加工中心常见故障类型1. 电气故障电气故障是数控加工中心中比较常见的一种故障类型，主要表现为设备无法启动、异常停机、电路打火等现象。

这些故障往往是由于电气元器件损坏、接触不良、线路短路等原因引起的。

诊断电气故障的关键在于检查各个电气元件的连接状态和电路的供电情况，通过测量电压、电流等参数来找出故障点，并及时更换或修复损坏的元件。

2. 机械故障机械故障是指数控加工中心在加工过程中出现的设备运行异常、加工精度下降等问题。

常见的机械故障包括主轴轴承损坏、导轨严重磨损、传动系统松动等。

对于这些故障，需要对设备进行详细的检查，发现问题后进行修复或更换受损部件，以保证设备的正常运行。

3. 液压气动故障液压气动系统是数控加工中心中的重要部件，它们主要用于夹紧工件、刀具换位、送料等工序。

当液压气动系统出现故障时，会导致设备无法正常工作，严重影响生产。

常见的液压气动故障包括液压泄漏、气动元件损坏、压力不稳定等。

检修液压气动故障需要对系统进行排查，找到漏点并及时补漏、更换受损部件。

4. 程序故障数控加工中心的程序故障是由程序编写错误、参数设置不当等原因引起的设备运行异常。

这类故障一般不会引起设备损坏，但会导致加工质量下降、生产效率降低等问题。

解决程序故障需要检查程序代码、参数设置等内容，确保其正确性和合理性。

二、故障诊断与维修探析1. 故障诊断对于数控加工中心的故障诊断，首先需要对设备进行详细的检查，了解故障的具体表现和发生的条件。

其次需要通过仪器设备对设备的各项性能指标进行测量，确定设备各个部件的工作状态。

数控加工中心机床常见故障诊断与维修发布时间：2022-03-22T01:54:39.974Z 来源：《福光技术》2022年3期作者：陆仕文[导读] 目前，随着我国科技的进步，数控机场的应用越来越普及，涉及到的领域也越来越广泛。

为了提升数控机床的价值，延长设备的使用寿命，就必须要加大维护与保养力度。

切实维护好机床的各个组织和零件。

同时，也要按时诊断与维修机床故障，保障机床的顺利工作运转。

因此，本文就数控加工中心机床的常见故障进行分析，并说明诊断与维修的一些内容。

陆仕文广西玉柴机器股份有限公司广西玉林 537000摘要：目前，随着我国科技的进步，数控机场的应用越来越普及，涉及到的领域也越来越广泛。

为了提升数控机床的价值，延长设备的使用寿命，就必须要加大维护与保养力度。

切实维护好机床的各个组织和零件。

同时，也要按时诊断与维修机床故障，保障机床的顺利工作运转。

因此，本文就数控加工中心机床的常见故障进行分析，并说明诊断与维修的一些内容。

关键词：数控加工中心机床常见故障诊断维修引言：随着在工厂设备中，数控加工中心的机床经常发生故障。

这会影响整个工作的运行质量，延误生产周期。

因此，为了保障生产效率，加强生产产品的质量，就必须要积极诊断故障，并且时刻做好维修的准备，积极提升数控加工的质量和效率。

一、数控加工中心机床的组成1先进数控机床的组成比较复杂，一般包含输入输出装置，驱动装置等。

同时，还加以一些辅助装置，以及电气控制装置等。

在数控加工中心机床中，数控装置是整个系统的核心，关系到产品生产的质量和效率。

因此，相关工作人员在检修数控机床时，一定要格外注意数控装置，通过及时发现系统内的漏洞，积极采取各种有效的维修方式。

在数控加工机床的运转中，工作人员可以通过输入输出装置去判断出加工的信息。

同时，还能知道零件加工程序的编制，存储，打印等。

数控加工中心机床是一个综合性的系统，其中装置多样，不同装置之间可以互动关联。

在各个装置的共同运作下，系统才会更加完整，然而，实际应用数控加工机床时，经常会出现各种故障。

quipment and MaintenanceE设备与维修冷加工倒角2mm ×45°，便于与刹车块孔定位。

刹车铜块如图10所示。

3. 结语液压系统出现故障后应根据液压传动图逐级查找故障部位。

首先应检查油液是否变质、变脏，清洗过滤器；然后检查压力表值是否正常，液压控制元件是否工作正常，输入电压是否正常等。

只有充分了解液压系统工作原理，才能在维修实践中运用自如。

（收稿日期：20121220）进口加工中心故障修复浅析北京二七轨道交通装备有限责任公司 （100072） 谈治国我公司进口加工中心比较多，在日常的维修和保养工作中积累了一套进口加工中心维修的方法。

本方法在维修工作中可以达到快速、准确排除机床故障，降低机床维修费用，保证机床正常服役有很好的效果。

1. 进口加工中心自身的特点进口加工中心相比其他设备有其自身的特点，其机械电气都比较复杂。

进口加工中心特别是德国、美国的加工中心机械精度高，电气控制复杂。

其交换工作台和换刀机械手部分更是一台机床一个样。

具体特点如下：①机床购买的价格比较高。

②机床复杂程度高，功能强大，生产效率高。

③机床使用的一般是最先进的数控系统、控制技术和控制理念对于我国的维修人员都是全新的内容。

④机床的机械精度高，结构新颖。

⑤机床加工的零部件大多是单位精度高，价值大的零部件。

⑥机床停修对正常生产的影响大，经济损失大。

⑦机床对维修和使用人员的技术水平要求高。

⑧机床的刀具费用、油类、滤纸等消耗费用高。

进口加工中心好用，加工的零件精度高，加工效率高。

故障停修对单位生产影响大。

维修这些设备在维修理论、维修方法、维修手段上都有很大的不同。

基于以上原因要求设备维修人员在机床发生故障的时候能够准确快速地排除故障，尽量降低维修费用，保证机床服役期间正常生产。

如何能快速准确地排除机床故障，需要维修人员对设备原理和结构的理解深度要达到一定的要求，要求维修人员自身的知识结构要完整，技术水平全面。

立式加工中心冷却系统维修案例解析河南省工业学校崔永远摘要：随着数控技术的日益普及，数控机床的应用越来越为广泛，各类数控机床的故障类型也多种多样，数控机床的维修技术也显得更加重要。

本文以南京迪特康KB800型加工中心为例，对加工中心冷却系统故障进行了全面剖析，并给出了具体、详实的解决方案，在实际维修中得到具体应用，效果良好。

关键词：加工中心，冷却系统，维修案例，故障维修，热继电器一、常见故障概述任何一台数控设备都是过程控制设备，这就要求它在实时控制的每一时刻都准确无误的工作。

任何部分的故障与失效，都会使机床停机，从而造成生产或教学停顿。

在许多行业和企事业单位中，这样的设备都处在关键的工作岗位上，一旦出现故障，就会造成较大的经济损失。

要想快速正确的检测并维修好数控机床，除了一定的维修经验积累之外，必须掌握系统的数控机床结构原理、工作过程、操作方法以及必要的电气机械维修知识。

数控机床是一种典型的机、电、液、气及检测技术的机电一体化设备。

经常发生的故障有主机故障和电气故障。

主机通常包括机械、润滑、冷却、排屑、气动与防护等装置，常见的主机故障主要表现为传动链中传动噪声大、有振动、加工精度差、运行阻力大、机械部件动作不进行等。

电气故障通常有强电故障和弱电故障，强电部分是指继电器、接触器、开关、熔断器、电源变压器、电动机、行程开关等电气元件以及所组成的电路。

数控机床的绝大部分故障出在这一块，因此诊断故障时常常先从这一部分入手。

弱电故障通常包括数控系统装置、PLC辅助控制装置、CRT显示器及伺服驱动单元等元件及电路所产生的故障。

二、故障现象分析我校数控设备是南京迪特康机床厂生产的KB800立式加工中心，配备HNC-21M数控系统。

在使用过程中，出现的故障表现为：故障一、机床立即停止运行，处于“急停”状态，切削液无法开启，报警显示“0043h 外部报警---cool alarm1”。

故障二、1#冷却泵声音异常，产生较大的噪音，随后切削液停止流出，1#冷却泵停止转动，机床无任何报警现象。

数控铣床与加工中心典型故障诊断与维修探析本文主要对非常典型的一些数控铣床以及加工中心经常出现的故障和维修方法进行分析，并且对数控铣床以及加工中心经常遇到的问题进行分析，在第一时间找出故障部位，并且采取有效措施排除故障，从而达到保护数控铣床的目的，将数控铣床的利用效率提升上去。

标签：数控铣床；典型故障分析；维修方法一、前言对于数控铣床而言，主要讲计算机技术、自动控制技术以及精密测量技术融合在一起的一种机电一体化设备。

这种技术非常先进，具有非常高的自动化程度，而且对于其结构而言，是非常复杂的，零部件也是多种多样，控制也会变得更加智能化，加工工艺也是非常多样化的，这样就决定了当数控铣床出现故障时候，对其进行维修需要非常专业的知识，一旦数控设备出现故障，诊断起来是非常复杂的，严重时候还有可能造成停产停机。

这些特点都要求维修人员必须具备非常丰富的理论知识，而且实践经验也应该是非常丰富的，能够很好地对问题进行分析并且解决。

随着科技的不断发展，数控系统具有越来越高的可靠性，因此对数控系统而言，是很难出现故障的。

出现故障主要是由于系统的参数没有进行合理设置，电机存在一定的质量问题或者是光电检测元件出现问题。

为了更好地将数控设备的使用管理以及维修质量得到有效提升，需要维修人员能够诊断出典型的故障并且可以对其进行维修。

二、数控铣床机械零部件故障诊断与维修这部分主要包括对主轴部件、进给部件以及辅助部件的故障诊断与维修。

（一）挡块窜位硬超程故障诊断与维修对于数控铣床而言，经常采用的数控系统就是中世纪星HCN-21，在进行工作的时候，需要提前将X轴、Y轴、Z轴大的行程设定好，这样才可以正常进行工作。

当工作有一段时间之后，就会进入到循环，如果刀具还没有达到循环的起点就会发出警报，并且会将坐标轴超出的量程显示出来，经过分析之后可以发现在X轴方向出现挡块窜位的现象，这时候重新对挡块的位置进行调整，可以发现设备可以正常运行，故障已经被排除。

本文结合加工中心机械系统故障实例，对加工中心机械系统常见故障进行归纳和阐述，全面分析了故障产生的原因，系统介绍了检修的具体步骤，提出了相应的维修、保养措施。

一、主轴系统常见故障1．主轴发热，旋转精度下降某立式加工中心镗孔精度下降，圆柱度超差，主轴发热，噪声大，但用手拨动主轴转动阻力较小。

(1)故障分析。

主轴部件解体检查，发现故障原因如下：①主轴轴承润滑脂内混有粉尘和水分，这是因为该加工中心用的压缩空气无精滤和干燥装置，故气动吹屑时少量粉尘和水气窜入主轴轴承润滑脂内，造成润滑不良，导致发热且有噪声；主轴内锥孔定位表面有少许碰伤，锥孔与刀柄锥面配合不良，有微量偏心；②前轴承预紧力下降，轴承游隙变大；③主轴自动夹紧机构内部分碟形弹簧疲劳失效，刀具未被完全拉紧，有少许窜动。

(2)故障处理。

更换前轴承及润滑脂，调整轴承游隙，轴向游隙0.003mm，径向游隙士0.002mm；自制简易研具，手工研磨主轴内锥孔定位面，用涂色法检查，保证刀柄与主轴定心锥孔的接触面积大于85%；更换碟形弹簧。

将修好的主轴装回主轴箱，用千分表检查径向跳动，近端小于0.006mm，远端150mm处小于0.010mm。

试加工，主轴温升和噪声正常，加工精度满足加工工艺要求，故障排除。

(3)改进措施：①增加压缩空气精滤和干燥装置，过滤器要定期排水，定期清洗或更换滤芯；②随时检查主轴锥孔、刀柄的清洁和配合状况，检查空气干燥器工作是否正常；③合理安排加工工艺，避免材料切除率陡变；④严禁超负荷运行，有故障应及时报修，不得带病运行。

2．主轴部件的拉杆钢球损坏(1)故障现象。

某立式加工中心主轴内刀具自动夹紧机构的拉杆钢球和刀柄拉紧螺钉尾部锥面经常损坏。

(2)故障分析。

检查发现，主轴松刀动作与机械手拔刀动作不协调。

这是因为限位开关挡铁装在气液增压缸的气缸尾部，虽然气缸活塞动作到位，增压缸活塞动作却没有到位，致使机械手在刀柄还没有完全松开的情况下强行拔刀，损坏拉杆钢球及拉紧螺钉：(3)故障处理。