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浅谈FANUC0iD系统数控机床故障诊断与维修1. 引言1.1 引言简介数统计等。
FANUC0iD系统是数控机床行业中常见的一个系统，其稳定性和高效性备受用户青睐。
在日常使用中，数控机床也会出现各种故障，需要及时进行诊断和维修。
本文将从FANUC0iD系统的概述、数控机床故障诊断方法、维修技巧、常见故障及解决方法以及预防措施等方面进行讨论，帮助读者更好地了解和掌握数控机床故障诊断与维修的知识，提高维护效率和机床的使用寿命。
通过深入的学习和实践，可以更好地应对各种机床故障，提高工作效率，保障生产安全和质量。
本文将对这一话题进行全面剖析，希望能为广大读者提供有益的指导和帮助。
2. 正文2.1 FANUC0iD系统概述FANUC0iD系统是一种先进的数控系统，由日本FANUC公司研发。
该系统具有高精度、高稳定性、高效率等优点，广泛应用于各种数控机床中。
FANUC0iD系统主要包括机床控制器、伺服驱动器、I/O模块等组成部分。
其控制器采用先进的数字化控制技术，能够实现高速、高精度的运动控制。
伺服驱动器采用先进的矢量控制技术，能够实现精准的位置控制。
I/O模块用于与外部设备进行数据交换，实现机床的自动化控制。
FANUC0iD系统还具有友好的人机界面，操作简单方便。
用户可以通过触摸屏或键盘输入指令，实现对机床的控制和监控。
系统还具有故障诊断功能，能够及时发现机床故障并给出相应的解决方法。
FANUC0iD系统是一种功能强大、性能稳定的数控系统，能够满足各种机床加工需求。
在使用过程中，只需要按照正常的操作流程进行操作，即可实现高效、精确的加工。
2.2 数控机床故障诊断方法数、段落分布等。
数控机床故障诊断是维修工作中的重要环节，正确的诊断方法可以帮助快速准确地找出故障原因，从而提高维修效率和机床的利用率。
以下是一些常用的数控机床故障诊断方法：1. 观察法维修人员可以通过仔细观察数控机床运行过程中的现象来初步判断故障的可能原因。
浅谈FANUC0iD系统数控机床故障诊断与维修随着工业自动化的发展，数控机床在制造业中发挥着越来越重要的作用。
FANUC0iD系统是目前应用广泛的一种数控系统，其稳定性和可靠性备受认可。
即使是最先进的设备也难免出现故障，而及时的故障诊断和维修显得尤为重要。
本文将就FANUC0iD系统数控机床的常见故障诊断与维修进行简要介绍。
一、常见故障诊断1. 机床操作故障FANUC0iD系统数控机床的操作故障是最为常见的一类故障。
操作故障可能由于人为操作不当、程序设置错误、参数设定不合理等原因导致。
在诊断时，首先要对操作过程进行详细了解，并参考操作手册和数控系统的设定参数，逐步排除可能的故障原因。
通常情况下，操作故障可以通过重新设置程序、校正参数等简单方法解决。
2. 机械故障机械故障是指数控机床的各部件在工作时出现的故障。
主轴、伺服电机、传动系统等部件的损坏或老化都可能导致机床的机械故障。
在诊断机械故障时，需要对机床各个部分进行仔细检查，查找可能存在的故障点，然后进行维修或更换损坏部件。
还需要留意机械部件的润滑情况，有时机床因为润滑不良也会出现故障。
3. 电气故障电气故障是指数控机床的电气部分出现的故障。
包括电路板损坏、连接线路断开、电源供应不稳定等问题。
在诊断电气故障时，需要使用电气测试仪器对电路进行检测，找出具体的故障点，然后进行修复或更换损坏部件。
也需要对电源系统进行定期检查和维护，确保电气部分的正常运行。
4. 程序故障FANUC0iD系统数控机床的程序故障是指数控系统在运行过程中出现的程序错误或异常。
程序设计错误、代码编写问题、参数设置不当等都可能导致程序故障。
在诊断程序故障时，可以通过调试程序、修改错误代码等方法解决问题。
还需要对程序进行严格的测试和检验，确保其运行稳定性和可靠性。
二、常见维修方法1. 备件更换在进行故障维修时，如果发现机床的部件损坏或老化严重，就需要进行备件更换。
损坏的主轴、伺服电机、传动系统等部件都需要及时更换以恢复机床的正常运行。
FANUC数控系统维修及参数2009-8-15 8:41:04 FANUC数控系统维修技巧1由于现代数控系统的可*性越来越高，数控系统本身的故障越来越低，而大部分故障主要是由系统参数的设置，伺服电机和驱动单元的本身质量，以及强电元件、机械防护等出现问题而引起的。
设备调试和用户维修服务是数控设备故障的两个多发阶段。
设备调试阶段是对数控机床控制系统的设计、ＰＬＣ编制、系统参数的设置、调整和优化阶段。
用户维修服务阶段，是对强电元件、伺服电机和驱动单元、机械防护的进一步考核，以下是数控机床调试和维修的几个例子:例1一台数控车床采用ＦＡＧＯＲ80 2 5控制系统，Ｘ、Ｚ轴使用半闭环控制，在用户中运行半年后发现Ｚ轴每次回参考点，总有2、3ｍｍ的误差，而且误差没有规律，调整控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细分析后估计是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。
例2一台数控机床采用ＳＩＥＭＥＮＳ81 0Ｔ系统，机床在中作中ＰＬＣ程序突然消失，经过检查发现保存系统电池已经没电，更换电池，将ＰＬＣ传到系统后，机床可以正常运行。
由于ＳＩＥＭＥＮＳ81 0Ｔ系统没有电池方面的报警信息，因此，ＳＩＥＭＥＮＳ81 0Ｔ系统在用户中广泛存在这种故障。
例 3 一台数控车床配ＦＡＮＵＣＯ-ＴＤ系统，在调试中时常出现ＣＲＴ闪烁、发亮，没有字符出现的现象，我们发现造成的原因主要有:①ＣＲＴ亮度与灰度旋钮在运输过程中出现震动。
②系统在出厂时没有经过初始化调整。
③系统的主板和存储板有质量问题。
解决办法可按如下步骤进行:首先，调整ＣＲＴ的亮度和灰度旋钮，如果没有反应，请将系统进行初始化一次，同时按ＲＳＴ键和ＤＥＬ键，进行系统启动，如果ＣＲＴ仍没有正常显示，则需要更换系统的主板或存储板。
例4一台加工中心ＴＨ6 2 40，采用ＦＡＧＯＴ80 55控制系统，在调试中Ｃ轴精度有很大偏差，机械精度经过检查没有发现问题，经过ＦＡＧＯＲ技术人员的调试发现直线轴与旋转轴的伺服参数的计算有很大区别，经过重新计算伺服参数后，Ｃ轴回参考点，运行精度一切正常。
FANUC_数控系统维修调整资料fanuc发那科维修说明书故障分析解决FANUC 数控系统维修调整资料(WIA日照工厂)2007-2-19说明本资料是根据网络收集的部分资料以及韩国工程技术人员来WIA培训的部分笔记整理而成，主要针对平时工作中能遇到几率高的问题,时间仓促，加上本人的笔记可能不全面,错误在所难免,如果大家发现有错误或遗漏，请及时补正修改,以方便大家工作。
WIA日照工厂所用的数控系统主要是FANUC系列中的0系列、0i系列、POWER MATE 系列和110M，本资料试图将这几个系列的系统的数据备份、恢复、原点调整、ALARM信息以及相关的参数做详细说明，并附录了0系列故障诊断与处理的部分，希望能对大家的工作有所帮助。
FANUC 0TT 原点设置方法WIA日照工厂内WA30-10T采用的就是本类型.下面以两轴系统(X轴Z轴)为例，说明原点调整的方法。
1( MODE选择为HANDLE，将X轴Z轴手动调整好原点(参照系统的原点标志，使之对齐)。
2( MODE选择为MDI ，按DNGOS，直至出现PARAMETER画面，用?下找PWE参数，将其修改为“1”。
3( 按NO.,输入22,按INPUT，屏幕(CRT)显示参数号为21。
的参数，将参数“21”的值全部修改为“0”。
4( 关闭NC电源，5秒后打开，按“运行准备”。
5( 按DNGOS，直至出现PARAMETER画面，按NO.,输入22,按INPUT，屏幕(CRT)显示参数号为21。
的参数，将参数“21”的后3位修改为“101”。
( 修改PWE参数为“0”。
6( 出现ALARM100 ALARM000，关闭NC电源，5秒后再开，系统显7示X轴Z轴坐标为“0.000”，原点调整完毕。
参数说明:FANUC 0MC 原点设置方法此处以3轴系统为例，说明此系统恢复原点的方法。
修改相应参数的方法以及相关参数的含义参照0TT 的修改步骤。
1) 将PWE“0”改为“1”，更改参数NO.76.1=1,NO.22改为00000000，(此时CRT显示“300”报警即X、Y、Z轴必须手动返回参考点。
实训三 PMC编程一、实训目的: 了解内置式 PMC 的实现原理掌握数控系统 PMC 的调试方法二、相关知识：用于数控机床的PMC 一般分为两类：一类是用于CNC 系统的生产厂家JIA将CNC和PMC 综合起来设计，PMC 是CNC 的一部分，其中的PMC 成为内置式PMC （集成式PMC ）；另一类是以独立专业化的PMC 生产厂家的产品来实现顺序控制的系统，这种类型的PMC 成为外装型PMC （独立型PMC ）。
内置式PMC 与CNC 之间的信息传送在CNC 内部实现，PMC 与机床间的信息传送通过CNC 的输入/ 输出接口电路来实现。
一般这种类型的PMC 不能独立工作，它只是CNC 向PMC 功能的扩展，两者是不能分离的。
在硬件上，内置式PMC 可以与CNC 共用一个CPU ，也可以单独使用一个CPU 。
由于CNC 的功能和PMC 的功能在设计时就一同考虑，因而这种类型的系统在硬件和软件的整体结构上合理、实用、性价比高。
由于PMC 和CNC 间没有多余的连线，且PMC 上的信息能通过CNC 显示器显示，PMC 的编程更为方便，而且故障诊断功能和系统的可靠性也有提高。
独立型PMC 可采用不同厂家的产品，所以允许用户自主选择自己熟悉的产品，而且功能易于扩展和变更。
独立型PMC 和CNC 是通过输入/ 输出接口连接的。
PMC 的编程语言可以分为梯形图和语句表。
FANUC-0IB 系统的PMC 语言请参阅课本。
用梯形图编程应遵循下列原则：●梯形图按自上而下、从左到右的顺序排列；●继电器线圈在一个程序中只能引用一次，而它的常开、常闭触点可多次引用；●输入、输出继电器和内部继电器的驱动方式不同；●计数器使用前要赋值；●力求编程简单，结构简化；●不存在几条并列支路同时运行的情况。
1、PMC程序设计是数控设计与调试的一个重要环节，是NC系统对机床及其外围部件进行逻辑控制的重要通道，同时也是外部逻辑信号对数控系统进行反馈的必由之路。
法兰克数控系统维修FANUC 0i系统故障报警信息处理维修方法出处：名慧模具网模具视频教程网,UG视频教程,CAD教程,PRO/E,模具设计,CATIA,数控仿真软件发布日期：2009-10-27 17:51:51 浏览次数：88811、报警信息的查看方法数控系统可对其本身以及其相连的各种设备进行实时的自诊断。
当数控机床出现不能保证正常运行的状态或异常都可以通过数控系统强大的功能，对其数控系统自身及所连接的各种设备进行实时的自诊断。
当数控机床出现不能满足保证正常运行的状态或异常时，数控系统就会报警，并将在屏幕中显示相关的报警信息及处理方法。
这样，就可以根据屏幕上显示的内容采取相应的措施。
一般情况下，系统出现报警时，屏幕显示就会跳转到报警显示屏幕，显示出报警信息，如图所示。
某些情况下，出现故障报警时，不会直接跳转到报警显示屏幕，如图所示：FANUC 0i数控系统提供了报警履历显示功能，其最多可存储并在屏幕上显示的50个最近出现的报警信息。
大大方便了对机床故障的跟踪和统计工作。
显示报警履历的操作如下：2、FANUC 0i数控系统报警的分类据操作人员讲，在进行开机前设备检查时，发现进入机床的压缩空气压力过高，达到了0.8MPa，超出了0.4-0.6MPa的机床允许范围，所以就调整了压缩空气压力，使其压力在机床允许的范围之内，然后进行自动运行加工，l0分钟以后便出现了“1010空气压力异常”的报警。
据此分析，此次故障发生的主要原因是，在进行开机前设备检查时，由于大部分的设备都未正式运转和系统的压缩空气压力偏高了一点点，造成了进入机床的压缩空气压力高达0.8MPao而当大部分的设备都进入正式运转和对整个压缩空气供给系统过高的压力进行了调整后，便出现了机床在自动运行加工的过程中，出现机床的压缩空气压力下降到0.25MPa的情况。
以下是故障的排除过程。
数控系统是怎样知道进入机床的压缩空气压力未能达到指定的值呢？数控机床为做到自动控制设置了相应的检测器件（接近开关、位置开关、光栅等）。
浅谈FANUC0iD系统数控机床故障诊断与维修FANUC0iD系统数控机床是一种高精度、高性能的数控机床，广泛应用于各种工业领域。
随着数控机床的不断使用，故障也是不可避免的问题。
本文将就FANUC0iD系统数控机床故障诊断与维修进行浅谈，希望对广大数控机床操作人员和维修人员有所帮助。
一、常见故障种类1、通讯故障：FANUC0iD系统数控机床通讯故障可能是由于通讯线路故障、通讯卡故障或者软件设置问题引起的。
通讯故障一般会导致数控机床与外部设备无法正常通讯，影响数控机床的正常工作。
2、电气故障：电气故障可能会导致数控机床某些部件无法正常工作，如伺服驱动器故障、电源故障等，都可能引起数控机床的故障。
3、机械故障：机械故障主要是指数控机床的各种机械部件出现故障，如导轨、滑块、主轴等，这些故障会直接影响数控机床的加工精度和加工质量。
4、液压气压故障：液压气压系统故障会导致数控机床的液压气压系统无法正常工作，直接影响数控机床的加工效果。
二、故障诊断1、设备检查：当数控机床出现故障时，首先需要对设备进行全面的检查，包括检查通讯线路、电气连接、机械部件和液压气压系统等，排除设备本身的故障。
2、故障现象记录：在进行故障诊断时，需要仔细记录故障现象，包括故障发生的时间、频率、具体表现等，这些信息对于判断故障原因非常重要。
3、故障代码查询：FANUC0iD系统数控机床在出现故障时会显示相应的故障代码，可以通过查询相应的故障代码手册来判断故障原因。
4、仪器检测：对于一些复杂的故障，可能需要借助一些专业的检测仪器来进行检测，如多用表、示波器等。
通过以上方法进行故障诊断，可以初步确定故障原因，接下来需要进行相应的维修工作。
三、故障维修1、通讯故障维修：针对通讯故障，需要检查通讯线路是否连接正常，排除通讯线路故障；检查通讯卡是否故障，如有必要可以更换新的通讯卡；检查软件设置是否正确，如有必要可以重新设置软件。
2、电气故障维修：对于电气故障，需要检查电气连接是否松动、烧坏等，及时进行修复；对于伺服驱动器故障或者电源故障，可能需要更换新的伺服驱动器或者电源。
浅谈FANUC0iD系统数控机床故障诊断与维修FANUC0iD系统是一种常见的数控系统，特点是具有高效稳定的控制性能和优异的可靠性。
尽管如此，在实际使用中，仍然不可避免地会遇到一些故障。
本文将从故障诊断的角度出发，探讨FANUC0iD系统数控机床故障的原因和解决办法。
一、故障原因1.程序错误。
由于程序编写错误或者未对程序进行足够的调试，导致运行时出现错误。
例如，程序跳转错误、循环结构错误等等。
2.控制器错误。
由于控制器硬件或软件故障，导致控制系统无法正常工作。
例如：控制器电源故障、CPU损坏等。
4.外围设备故障。
由于外围设备硬件或软件故障，导致数控机床无法正常工作。
例如，外围设备接口松动、连线错误等。
二、故障诊断1.搜寻故障信息。
当FANUC0iD系统出现故障时，必须首先了解出现故障的具体情况，通常可以通过屏幕上的故障信息和操作手册来查询。
2.诊断控制器。
如果出现FANUC0iD系统控制器的故障，可以通过以下步骤来进行诊断：（1）检查控制器电源是否正常。
（2）检查控制器灯的状态。
如果灯不亮，说明控制器电源故障或者CPU故障。
（3）检查控制器参数是否正确。
可能存在参数初始化不正确导致的问题。
（1）检查伺服驱动器和伺服电机，看是否损坏。
（2）检查伺服控制卡，看是否有问题。
（1）检查外围设备的接口连线是否松动或连接不良。
（2）检查外围设备的参数设置是否正确。
（3）检查外围设备是否正常工作，可采用测试替换法来诊断。
三、维修方法1.根据故障情况进行相应修复。
2.调整控制器参数。
3.更换控制器零部件，例如：电源、CPU等。
4.更换伺服驱动器、伺服电机、伺服控制卡等伺服系统零部件。
5.更换外围设备零部件。
四、预防措施1.对程序进行严格的编写和调试。
2.对数控机床进行定期维护，避免出现老化和损坏的零部件。
3.对数控机床进行规范的操作和使用，避免操作误操作和过载运转，从而损坏设备。
通过以上分析，我们可以看到FANUC0iD数控系统的故障诊断和维修需要技术人员有足够的经验和专业知识。
FANUC 0i数控加工中心应用与维修前言数控机床集计算机技术，电子技术，自动控制，传感测量，机械制造，网络通讯于一体，是典型的机电一体化产品，它的发展和运用开创了制造业的新时代。
改变了制造业的身缠方式，产品结构，管理方式。
数控技术水平的高低已成为衡量一个国家制造业水平的核心标志，实现加工机床以及生产过程的数控化已成为当今制造业的发展方向。
数控机床的主要发展发展方向：（1），高速化高精度化，使伺服电机的位置环，速度环的控制实现数字化，以达到对电动机的高速，高精度控制。
采用现代控制理论，减少滞后量提高更随精度。
采用高分辨率的位置编码器，现代高分辨率位置编码器绝对位置的测量可达163840脉冲/转。
实现多种补偿功能提高机床加工和动态精度。
（2），智能化，网络化，开放化，数控机床的故障诊断技术的发展方向：（1）通信诊断（2）自动修复诊断（3）人工智能AI专家故障诊断系统（见图）（4）人工神经元网络诊断本文采用的是FANUC数控加工中心系统，深入浅出的介绍了数控加工中心的构成，电气原理图，以及加工中心的几个典型故障的维修诊断。
由于本人水平有限，此文中难免有错，敬请各位指导指正。
一，绪论1.1加工中心（Machining Center）简称MC是一种具备刀库，并可以自动更换刀具对工件经行多工序加工的数控机床。
它是适应省力，省时和节能的时代要求而迅速发展起来的，它综合了机械技术，电子技术，拖动技术，现代控制理论，测量以及传感技术以及通讯诊断，刀具和应用编程技术的高技术产品。
将数控铣床，数控镗床，数控钻床的功能集聚在一台加工设备上，并且增设自动换到装置和刀库，可以在一次安装工件后数控系统控制机床按不同工序自动选择和更换刀具。
自动改变主轴的旋转速度，进给量和刀具相对工件的运动轨迹以及其他辅助功能，依次完成多面和多工序的端面，孔系，内外倒角和环形槽以及攻螺纹等加工。
由于加工中心能够集中完成多种工序，因而可以加少工件装夹，测量和调整时间，减少工件搬运，周转存放时间，使机床的切削利用率高于通用机床的3-4倍。
达80％，所以说加工中心不仅提高了工件的加工精度，而且是数控机床中生产率和自动化程度最高的综合性机床。
随着电子技术的迅速发展，以及各种性能良好的传感器的出现和应用，加工中心的功能日趋完善，这些功能包括：刀具寿命的监视功能，刀具磨损磨伤的监视功能，切削状态的监视功能，切削异常的监视功能，报警和自动停机的功能，自动诊断和自我诊断的功能以及自适应控制功能等等。
加工中心还与载有随行夹具的自动托板经行有机连接，并进行切削自动处理使加工中心成为柔性系统，计算机集成制造系统和自动化工厂的关键设备和基本单元。
1.2 FANUC数控系统概述1.2.1 FANUC数控系统主要类型（1）高可靠性的Power mate 0系列（2）普及型CNC 0-D系列（3）全功能型的0-C系列（4）高性能/性价比的0i系列（5）具有网络功能的超小型，超薄型CNC 16i/18i/21i系列1.2.2 FANUC数控系统的特点FANUC数控系统是控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通信。
FANUC数控系统以及高质量，低成本，高性能，较全的功能，适用于各种机床和生产机械等特点，在市场占有率远远超过其他数控产品，主要体现在以下几个方面：（1）系统在设计中大量采用了模块化结构，这种结构易于拆装，个各控制板高度集成，是可靠性大大提高，而且便于维修和更换。
（2）具有很强的抵抗恶劣环境影响的能力，其工作环境温度为0~45°C相对湿度75％有较完善的保护措施，自身也有较好的保护电路。
（3）FANUC数控系统所配置的系统软件齐全，系统所配置的系统软件具有比较齐全的基本功能和选项功能，对于一般机床基本功能就能完全满足使用要求。
（4）具有丰富的PMC指令提供大量的PMC信号和PMC功能指令这些丰富的信号和编程指令便于用于编制机床侧PMC控制程序，而且增加了编程的灵活性。
（5）具有很强的DNC功能，系统提供串行RS-232传输接口，使PC和机床之间的数据传输能够可靠地完成，从而实现高速DNC操作。
（6）提供丰富的维修报警和诊断功能FANUC维修手册给用户提供了大量的报警信息，并且以不同的类型进行分类。
1.2.3 FANUC 0系列的主要功能及特点（1）采用高速的微处理器芯片（2）采用高可靠性的硬件设计以及全自动化生产制造。
（3）丰富的系统控制功能（4）高精度的控制（5）全数字伺服控制结构（6）全数字主轴控制1.2.4 FANUC 0i系列的主要功能及特点(1) FANUC 0i系列与FANUC 16i/18i/21i等系统的结构相似均为模块化结构，主CPU 板上除了主CPU以及外围线路之外还集成了PROM&SROM模块，PMC控制模块，存储器和株洲模块，伺服模块等，其集成度较FANUC 0系统的集成度高，因此0i控制单元体积更小便于安装排布。
（2）采用全字符键盘，可用B类宏程序编程，使用方便。
（3）用户程序区容量比0MD系统大一倍，有利于较大程序的加工。
（4）使用编辑卡编写或修改梯图，携带与操作都很方便，特别是在用户现场扩充功能活实施技术改造时更为便利。
（5）使用存储卡存储或输入机床参数，PMC程序以及加工程序，操作简单方便。
（6）系统具有HRV（高速矢量相应）功能，伺服增益设定比0MD系统高一倍，理论上可使轮廓加工误差减少一倍。
（7）机床运动轴的反向间隙，在快速移动或进给移动过程中由不同的间隙补偿参数自动补偿。
（8）0i系统可预读12个程序段，比0MD系统多。
（9）与0MD系统比0i系统的PMC程序基本指令执行周期短，容量大，功能指令更丰富，使用更方便。
（10）0i系统的界面，操作，参数与16i，18i，21i基本相同，（11）0i比0T,0M产品配备了更强大的诊断功能和操作显示信息功能，给机床用户和维修带来了极大方便。
（12）在软件方面0i系统比0系统也有很大提高，特别在数据传输上有很大改进，如RS232串行通信波特率达19200bit/s，可以通过HSSB（高速串行总线）与PC机相连，是存储卡实现数据的输入/输出1.3数控系统的组成（见图）二FANUC加工中心电气原理图的设计2.1常用电器的选择2.1.1伺服电机的选择伺服电机是电气元件选型的依据。
机床的机械设计完成后，根据各坐标传动系统的机械数据以及该轴的设计指标，可以选择出合适的伺服电机。
合理的选择伺服电机是从驱动机械设备的具体对象，加工规范，也就是从机械设备的使用条件出发，经济，合理，安全等多方面考虑，使电动机可以安全可靠地运行，伺服电机的选择有三个原则：（1）传动方式（2）电机负载的大小（3）电机的转速2.1.2低压元器件的选择低压电器元件是指工作在直流1200V,交流1500V，以及以下的电路中，以实现对电路或非电对象的控制，检测，保护，变换，调节，等作用的电气。
（1）电源：根据自动装配自动控制系统的功能和实际输入输出设备的情况，系统选用交流200V为供电电源，（三相380V经过伺服变压器转变为三相200V），经过直流变压器，或者开关电源变为直流24V为控制系统PLC，手动按钮，传感器，电磁换向阀供电。
（2）按钮：按钮在低压控制电路中用于手动发出控制信号，（3）低压断路器：低压断路器俗称自动空气开关，是一种既有手动开关作用又能经行自动经行欠电压，失电压，过载和短路保护的电器，（4）接触器，继电器：根据不同需要选择相应型号的接触器，继电器，以实现系统对电单元，驱动单元，水泵电机，油泵电机，排屑电机等负载设备的控制。
（5）系统主板：根据不同设备类型选择相应功能的主板，FANUC0i系统主板和系统的CRT显示器集成于一体，用总线和系统的I/O以及驱动单元连接通信。
（6）电单元，以及驱动单元：在选择好伺服电机后根据伺服电机的型号查找相对应的电单元以及驱动单元。
一般立式加工中心需要配置X,Y,Z三个驱动轴，和一个串行主轴。
2.2电气原理图的基本要求2.2.1电气原理图：电气原理图是一种反映电子设备中各元器件的电气连接情况的图纸，电路由一些抽象的符号按照一定规律构成，通过对电路图的了解和分析，我们就可以了解生产机械以及设备电路结构和工作原理。
2.2.2电气原理图的构成要素（1）图形符号：各元器件的符号连接起来可以反映出控制系统的电路结构。
（2）文字符号：在图形符号旁标有该电气元件的文字符号，可以理解和阐述电路图的原理。
（3）注释性字符：用来说明元器件的数值大小，或者具体型号。
2.2.3电气原理图示例（1）I./O输入输出的画法（2）驱动单元的画法三，FANUC0i系统典型故障案例分析与解决方案3.1机床回参考点的故障3.1.1首先要知道什么是参考点：所谓加工中心参考点又名原点或零点，是机床的机械原点和电气原点相重合的点，是原点复归后机械上的固定点，所为机械原点是基本机械坐标系的基准点，机械部件一旦安装完毕，机械原点随即确立，所谓电气原点，是由机床所使用的检测反馈原件所发出的栅点信号或零标志信号确立的参考点，为了使电气原点和机械原点相重合，必须将电气原点到机械原点用一个设置原点偏移量的参数经行设置，这个重合点就是机床原点。
3.1.2回参考点的目的：数控机床在送电后要做回参考点的操作（增量编码器），这是因为机床在断电后就失去了对各坐标轴位置的记忆，数控系统不知道哪一点作为基准对机床工作台的位置经行跟踪，显示等，所以在接通电源后，必须让各坐标轴回到机床的一个固定点上，这一固定点就是机床坐标系的原点或零点，也称机床参考点，机床参考点在机床厂家设计机床时就确定了，但这仅仅是机械意义上的，使机床回到这一固定点的操作称作回参考点或会零操作，在数控机床上，各坐标轴的正方向是定义好的，只要机床原点确定，机床坐标系也就确定。
3.1.3回参考点的原理：按照机床检测元件检测原点的信号方式的不同，返回参考点有两种方法。
（1）栅格法：数控机床按照理论控制可分为闭环，半闭环，和开环系统，闭环控制系统装有检测最终直线位移的反馈装置（光栅尺），半闭环数控系统的位置检测装置安装在伺服电机转动轴上或者丝杆端部。
反馈信号取自角位移，开环数控系统不带位置检测反馈装置，闭环，半闭环，通常利用位移检测反馈装置（脉冲编码器，光栅尺）经行回参考点定位，即栅格法回参考点。
回参考点的步骤：将方式开关拨到“回参考点”挡，选择回参考点的轴，按下该轴的点动按钮，该轴以快速移动速度（v1）移向参考点。
当与工作台一起运动的减速挡块压下减速开关触点时，减速信号由通(ON)转位断（OFF）状态，工作台进给会减速按参数慢速进给速度(v2)继续移动，减速可削弱运动部件的移动惯量，使零点停留位置准确。
